危害鉴别及风险评估程序.doc

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1、危害鉴别及风险评估程序1.目的 对本公司范围内存在的危险源进行辨识与评价，制定风险控制措施，并对其实施控制，以减少或避免不期望的事件发生，保证安全生产。2.适用范围本程序适用于本公司范围内的生产活动、服务过程中的安全评价与控制。3.职责3.1分管安全副总经理负责本公司危险源辨识、评价和风险控制的组织领导工作，负责建立安全评价小组，负责批准重大的风险清单。3.2 安全部负责组织本公司范围内的危险源辨识、风险评价，确定重大及巨大的风险，提出重大事故隐患的整改方案，并对全公司的危险源的控制进行监督。3.3 安全部、劳动督察部应确保危险源辨识和风险评价人员进行应有的培训，以承担指定范围内的工作。3.4

2、各部门对所辖范围内的危险源进行辨识评价，并实施控制。4.工作程序4.1总则4.1.1本公司重大风险详见 重大风险清单。4.1.2危险源辨识、风险评价依据：国家颁布的法律、法规要求；地方颁布的法律、法规要求；行业颁布的法律、法规要求；公司制定的安全管理制度及技术规范。4.1.3危险因素的分级原则危险因素按以下原则进行分类：I级： 要立即采取措施进行控制的危险因素；II级：近期要采取措施进行控制的危险因素；III级：将来要采取措施进行控制的危险因素；IV级：不需要采取措施进行控制的危险因素；4.2危险评价的组织和管理4.2.1 危险源辨识、风险评价工作在安全部的指导下开展工作。4.2.2各部门应成

3、立由专业技术人员和操作人员参加的评价小组在部门负责人的指导下进行工作，同时应鼓励其他员工参与危害和影响的确定。4.2.3公司应通过各种途径使风险评价工作小组成员接受必要的培训，使其具备熟悉工艺技术、安全健康管理知识、法律法规要求知识、常用危险源辨识、风险评价方法和技巧能力。4.3危险源辨识和风险评价的范围应包括：4.3.1常规活动和非常规活动4.3.2作业场所内所有人员的活动（包括供方、合同方）4.3.3作业场所内所有设施、设备、车辆、安全防护用品和产品（包括外部提供的设备和材料等）4.3.4规划、设计和建设、投产、运行等阶段4.3.5事故及潜在的紧急情况4.3.6原材料、产品的运输和使用过程

4、4.3.7人为因素，包括违反安全操作规程和按全生产规章制度4.3.8丢弃、废弃、拆除与处置4.3.9气候、地震及其他自然灾害4.4危险源辨识和风险评价应考虑4.4.1三种时态：过去、现在、将来4.4.2三种状态：正常、异常、紧急a.正常状态指正常生产时状态b.异常状态指生产活动中开车、停车、检修等情况下的危险因素与正常状态有较大不同的状态c.紧急状态指生产活动中出现意外可能造成重大危害的状态4.4.3六种危险危害因素：物理性危险、危害因素；化学性危险、危害因素；生物性危险、危害因素；心理性、生理性危险、危害因素；行为性危险、危害因素；其他危险、危害因素4.5危险源辨识与风险评价的方法4.5.1

5、 评价人员应根据所确定的评价对象的作业性质和危害复杂程度，选择一种或结合多种危害识别方法，包括：安全检查表、工作危害分析、预先危害性分析、危险与可操作性研究（HAZOP）等，各种识别方法的应用简介参照附录5。4.5.2 在选择识别方法时，应考虑：活动或操作性质；工艺过程或系统的发展阶段；危害分析的目的；所分析的系统和危害的复杂程度及规模；潜在风险度大小；现有人力资源、专家成员及其他资源；信息资料及数据的有效性；是否是法规或合同要求。4.5.3 各部门应首先制定安全检查表对作业环境、设备、设施进行危害识别，对工作活动、工艺操作等采用工作危害性分析（JHA），在此基础上，对于关键装置、重点部位，特

6、别是以前经常发生事故的或其他类似装置、部位发生过如火灾、爆炸、人身伤亡等重大事故的，则采用危险与可操作性研究（HAZOP）进行危害分析。各单位也可结合自身的实际情况采用其他的识别方法。各种识别方法的应用简介参照附录5。4.5.4危害识别、风险评价的步骤按岗位划分作业活动作业活动的划分可以按生产流程的阶段、地理区域、装置、作业任务、生产阶段划分，或者将以上方法结合起来进行划分。如：开机、停机、设备检修、突然断电、断水、机泵跳闸、正常操作、物料搬运、化学品使用、裁剪、缝纫、打钉、包装等。识别设备设施的危害可按下列顺序; 厂址:地质、地形、周围环境、气象条件等；厂区平面布局：功能分区、危险设施布置、

7、安全距离等；建构筑物；生产工艺流程；生产设备、装置、化工、机械、电气、特种设备等；作业场所：粉尘、毒物、噪声、振动、辐射、高低温；工时制度、女工保护、体力劳动强度等；管理设施、急救设施、辅助设施等。识别危害之前可先列出拟分析的设备设施清单。 4.6 识别危害根源和性质4.6.1 在进行危害识别时要考虑以下问题：存在什么危害（伤害源）谁（什么）会受到危害伤害怎样发生4.6.2 评估人员应通过现场观察及所收集的资料，对所确定的评估对象，识别尽可能多的实际的和潜在的危害，包括：1）设施的不安全状态，包括可能导致事故发生和危害扩大的设计缺陷、工艺缺陷、设备缺陷、保护措施和安全装置的缺陷；2）人的不安全

8、行为，包括不采取安全措施、错误动作、不按规定的方法操作，某些不安全行为（制造危险状态）；3）可能造成职业病、中毒的环境与条件，包括物理的（噪音、振动、湿度、辐射），化学的（易燃易爆、有毒、危险气体、氧化物等）以及生物因素；4）管理缺陷，包括安全监督、检查、事故防范、应急管理、作业人员安排、防护用品缺少、工艺过程和操作方法的管理。4.6.3 在进行危害识别时，要充分考虑发生危害的根源及性质：1）火灾和爆炸；2）冲击和撞击；3）中毒、窒息、触电及辐射；4）暴露于化学性危害因素和物理危害因素的工作环境；5）人机工程因素（比如工作环境条件或位置的适宜度、重复性工作等）；6）设备的腐蚀、缺陷；7）有毒有

9、害物料、气体的泄露；8）对环境的可能影响等。4.6.4 危害识别应考虑由于过去或将来的运作、产品或服务可能造成职业安全健康及环境影响，包括以往生产遗留下来的潜在危害和影响，丢失、废弃与处理活动等。同时也应考虑异常（包括启动、关闭、维修、停机、工程开始/结束及其他非预期运行的情况）以及事故和潜在的紧急情况（如火灾、爆炸、泄露、地震及其他自然灾害而造成的紧急疏散、人员伤亡或重大环境污染）。4.7 评价风险和影响评价小组应对所识别的危害事故、事件加以科学评价，确定最大危害程度和可能影响的最大范围，以便采取有效或适当的控制措施，从而把风险降低或控制在可以容忍的程度，具体步骤包括：4.7.1 决定所识别

10、的危害及影响发生的后果有多严重，重点考虑法律法规要求、伤亡程度、经济损失、环境影响的程度大小、持续时间以及对本公司形象的影响（参考附录1），如同时涉及到两个方面，以高分为准；4.7.2 评价发生危害事故事件的可能性有多大，重点考虑危害发生的条件（比如正常、异常或紧急状态发生）、现场有否控制措施（包括个人防护品、应急措施、监测系统、作业指导书、员工培训）、事件或事故一旦发生，是否发现或察觉，同类事故以前是否发生过以及人体暴露在这种危险环境中的频繁程度（参考附录2）；4.7.3 评价风险。结合所辨别的危害事件发生的可能性及后果的严重性，并决定其风险的大小以及是否可以容忍的风险（参考附录3），风险评

11、价的结果可分为以下几种：轻微或可忽略的风险（LS=13）可容忍的（R=48）中等的 （R=912） 重大风险（R=1516）巨大风险 （R=2025）注：R=LS危险性或风险度（危险性分值）L发生事故的可能性大小（发生事故的频率）S一旦发生事故会造成的损失后果。4.7.4 各部门对本部门的生产过程中所识别的危险因素进行统计，对中等以上的风险进行汇总，部门负责人审核后报安全部。4.7.5 安全部组织公司评价小组对各部门上交的危险源进行综合分析，确定本公司范围内的重大及巨大的风险，编制重大风险清单下发至各部门。4.7.6各部门建立各部门的风险清单。4.8 风险控制4.8.1 风险程度的大小是制定何

12、种控制措施的依据，各部门应根据风险评价的结果制定相应的控制措施（见附录4）4.8.2 重大或巨大的风险是公司制定目标及隐患治理的基础及依据，安全部应组织制定控制目标和制定控制计划（参考附录4），采取针对性的风险控制措施，消除、减少危害和影响，防止潜在事故的发生。4.8.3各部门对评价的中等及以下的风险进行讨论并制定出风险控制措施，并检查落实。4.8.4风险控制措施，一般采取以下四种对策：技术对策、教育对策、管理对策、个体防护。4.9重大及巨大的风险作为制定公司安全目标的基础和依据。4.10常规性的危险源辨识、风险评价应每年一次，在每年底前进行；非常规活动的危险源辨识、风险评价应在活动开始之前进

13、行（如拆除、新改扩建项目、建维修项目、开停车、较重要的隐患治理项目和较重要的公益变更、设备变更项目等）。4.11 安全部每年一次对危险源辨识和风险评价的应用效果进行检查和评审。4.12参与危险源辨识、风险评价的主要人员应受过专业培训，具有一定的知识和经验。4.13当产生下列情况时各部门应及时进行辨识与评价，将风险评价结果及风险清单报安全部。a.新工艺、新设备技改、技措项目b.法律、法规更新c.有对事故、事件或其他信息的新认识d.相关方要求e.组织机构发生大的调整5.记录安全检查分析表（SCL）工作危害分析记录表（JHA）作业活动清单设备设施清单风险清单重大风险清单附录1：危害和风险评估控制表第 9 页