QCCJT0462008保险杠技术条件.doc

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1、XX汽车股份有限公司 发布2019-12-01实施2019-09-22发布保险杠技术条件Technical Specification of Automobile BumpersQ/CC JT0462019代替Q/CC JT0462019Q/CCXX汽车股份有限公司企业标准第 14 页目 次前言II1 范围12 规范性引用文件13 定义14 技术要求25 检验和试验方法。36 检验规则47 标识和包装4附录A （规范性附录） 低速碰撞试验6前 言本标准是对Q/CC JT0462019保险杠技术条件的修订。本标准在修订过程中参考了Q/CC JT096-2019保险杠改性聚丙烯成型材料及QC/T

2、15-1992汽车塑料制品通用实验方法等标准进行了修订。本标准与Q/CC JT0462019相比,主要变化如下: “2 规范性引用文件”中增加：a) Q/CC JT096-2019 保险杠改性聚丙烯成型材料；b) Q/CC JT117-2019 汽车内饰零部件颜色评价技术条件。 修订了“4.2.1”的内容； “4.5.1”中增加色差要求； 增加“5.5.1 色差”； 删除原“4.5.9 保险杠的光泽度、雾度”。本标准的附录A为规范性附录。本标准实施之日起，代替Q/CC JT046-2019。本标准由XX汽车股份有限公司技术研究院标准化科归口。 本标准由XX汽车股份有限公司技术研究院K平台 部负

3、责起草。本标准主要起草人：安宪峰。保险杠技术条件1 范围本标准规定了XX汽车（以下简称本公司）产品保险杠总成(以下简称该产品)的定义、技术要求、试验方法、检验规则以及标志、运输和贮存。本标准适用于本公司设计开发的所有车型的保险杠。2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。GB/T 191-2019 包装储运图示标志GB/T 3730.2-1996 道路车辆 质量 词汇

4、和定义GB/T 2828.1-2019 计数抽样检验程序第一部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划GB 8410-2019 汽车内饰材料的燃烧特性GB/T 9341-2000 塑料弯曲性能试验方法GB 15741-1995 汽车和挂车号牌板（架）及其位置GB/T 16422.1-2019 塑料实验室光源曝晒试验方法 第2部分 氙弧灯QC/T 15-1992 汽车塑料制品通用实验方法QC/T 484-2019 汽车油漆涂层QC/T 625-2019 汽车用涂镀层和化学处理层QC/T 29017-2019 汽车模制塑料零件未注公差尺寸的极限偏差ECE R26 关于车辆就其外部凸出物认证

5、的统一规定Q/CC JT096-2019 保险杠改性聚丙烯成型材料Q/CC JT117-2019 汽车内饰零部件颜色评价技术条件3 定义下列定义适用于本标准。保险杠 Bumper指位于车辆正面、下部和外部的结构，包括所有设计用于车辆与其他车辆发生低速碰撞时，为车辆提供防护的结构装置。并对车辆起到一定装饰作用的零件。空车质量 Complete Vehicle Kerb mass按GB/T 3730.2-1996的定义。车辆角部 Vehicle corner part车辆与一个垂直平面接触的那部分，该垂直平面与车辆相切，并与车辆的纵向对称平面成60角。标准高度 Standard height在空车

6、质（重）量和设计载荷两种情况下的离地高度，在这个高度上车辆应具有足够的防护装置。注： 此标准高度就是通过附录中1.2条所述试验装置的基准线的水平高度。4 技术要求4.1 保险杠应符合本标准的要求，并按规定程序批准的产品图样和设计文件制造。4.2 保险杠造型面要求及位置尺寸要求4.2.1 保险杠外表面凸出物要求，按ECE R26 第5条和第6条保险杠的要求。4.2.2 保险杠相对汽车纵向对称平面左右对称。4.2.3 轿车和小型客车保险杠的长度应不小于车辆宽度的90%，载货汽车的保险杠长度应不小于车辆宽的70%。4.2.4 保险杠的高度应在保险杠水平件由小接触面的上、下翼处测量。注： 为确保保险杠

7、水平方向的有效接触区域，并沿水平方向延伸的零部件称为水平件。4.2.5 保险杠造型应考虑牌照板要求按GB 15741-1995执行。4.3 保险杠的结构与安装4.3.1 保险杠安装支架应该有满足其防护功能的足够的强度及刚性。4.3.2 保证保险杠安装时与车身的间隙及面差需满足造型设计要求。4.4 保险杠本体PP材料物理机械性能及按Q/CC JT096-2019的规定。4.5 外观质量和性能要求 4.5.1 保险杠表面应平整，轮廓清晰，花纹线条柔和，无缩痕、无银丝、无裂纹、无明显熔接痕，表面纹理均匀细致，不允许有破坏性伤痕，每批产品颜色应保持一致，色板色差要求按Q/CC JT117-2019相关

8、规定。如表面需要喷涂处理,喷漆要求按QC/T 484-2019中TQ1甲级及QC/T 625-2019执行。4.5.2 保险杠的常规耐热性能应满足表1的要求。4.5.3 保险杠的耐寒性能应满足表1的要求。4.5.4 保险杠的冷热交变性能应满足表1的要求。4.5.5 保险杠的耐候性能应满足表1的要求。4.5.6 保险杠的耐湿性能应满足表1的要求。4.5.7 保险杠的耐化学药品性能应满足表1的要求。4.5.8 前保险杠的耐冲击性能应满足表1的要求。4.6 阻燃性能保险杠的阻燃性能应符合GB 8410-2019的规定，且应在60 s内自熄或小于100 mm范围内自熄。4.7 考虑整车安全性能要求，条

9、件具备时进行低速15 km/h偏置保险碰撞试验，以确定机动车损坏承受力和可维修性特征。表1 保险杠性能要求评价项目检验项目常规耐热老化耐寒冷热强化耐候性耐湿耐化学耐冲击形状及尺寸尺寸变化（%）0.050.05变形不明显外观不允许产生表面起泡、起皱、裂纹、粉化颜色不允许产生严重变色、光泽严重损失等现象表2 常规耐热试验和耐寒试验温度条件温度适用条件分类试验种类常规耐热试验（方法A）耐寒试验150214021302120211021002902802702发动机室1种-402（-302）2种3种4种车内5种6种7种8种车外9种10种注：同种试验常规耐热试验有两个温度时，经供需双方协调，选择其中一个

10、温度。5 检验和试验方法。5.1 用专用量规和通用量具对保险杠外形及安装尺寸进行测量，结果应符合产品设计技术要求的规定。保险杠尺寸公差要求按QC/T 29017-2019。5.2 用目测的方法对保险杠造型进行评审，应能满足4.2中各条规定。注： 保险杠造型方案通过后。经过数据采集、软件数字化处理，外表面应按class A要求进行表面光顺，故产品表面要求光顺。5.3 经保险杠低速碰撞试验，车辆应能满足试验要求，保险杠支架应进行CAE分析，已确定其强度及疲劳极限。5.4 材料性能试验按Q/CC JT096-2019的规定进行试验。5.5 外观质量和性能检验5.5.1 色差按Q/CC JT117-2

11、019进行测量。5.5.2 常规耐热老化性试验按QC/T 15-1992中5.1.4.1中规定在90 恒温箱内1 h后，用红外线加热至90 ，保持3 h后不允许产生变形、粘手、裂纹等异常现象。5.5.3 耐寒性试验保险杠的耐寒性试验在温度（-402）的条件下，按表2规定的温度调整低温的温度，达到规定温度后，将试样放置在低温箱中4 h后取出。5.5.4 冷热交变试验冷热交变试验：按QC/T 15-1992中5.1.4.4中规定（902）/ 3 h（205）/0.5 h（-402）/ 2 h（205）/0.5 h 以上为一个循环，需做3个循环。5.5.5 强化耐候性试验5.5.5.1 试样采用GB

12、/T 16422.1-2019中规定的试样，采用GB/T 16422.2-2019中的方法A。5.5.5.2 试验条件 黑板温度（653）； 相对湿度采用（505） 120 min明60 min暗。5.5.5.3 每次喷水时间：（180.5）min,两次之间的无水时间：（1020.5）min。5.5.6 耐湿性试验按QC/T 15-1992中54规定在45 90%RH、96 h后取出，用干燥的清洁布擦干，在标准环境下放置1 h。 5.5.7 耐化学药品试验保险杠的耐化学药品试验在温度（232）化学介质为汽油的条件下，有此试验布擦拭在标准环境下放置的试样表面，轻轻的擦拭2 次3 次，使表面达到湿

13、润的程度，在标准温度下放置30 min，结果应符合3.2.7条的规定5.5.8 耐冲击性试验保险杠的耐冲击性试验在温度（-302）的低温箱中放置4 h后取出，用直径50 mm、 质量为0.5 kg的钢球从1 m高的条件下，自由下落冲击在前保险杠的左、中、右三部位，结果应符合3.2.7条的规定。5.6 进行低速15 km/h偏置保险碰撞试验低速碰撞试验以确定机动车损坏承受力和可维修性特征。6 检验规则保险杠的检验分分供方出厂检验、定期检验、型式检验和本公司进货检验。6.1 出厂检验6.1.1 保险杠应经分供方质量检验部门检验合格，并签发产品质量合格证书后方能出厂。6.1.2 保险杠出厂检验项目为

14、4.5.1的要求。6.2 定期检验6.2.1 保险杠定期检验项目为4.4及4.5.2、4.5.3、4.5.4、4.5.5、4.5.6、4.5.7、4.5.8。6.2.2 定期检验以同一工艺、同一生产条件下生产、同一次入库的产品为一检查批。按GB/T 2828.1-2019的正常检查二次抽样方案，一般检查水平，合格质量水平AQL为1.5。6.2.3 定期检验时若有一件一项不合格时，应加倍抽样检验，如仍有一件一项不合格，则该批产品判定为不合格，如有一件二项不合格或二件各一项不合格，则该批产品判定为不合格。6.2.4 定期检验不合格, 应停产整顿，至检验合格后方可继续生产。6.3 型式检验6.3.1

15、 在下列情况下应进行型式检验：a）新产品定型或老产品转厂生产时；b）当产品的设计、工艺、原材料有重大改变时；c）停产时间在一年以上再生产时；d）连续生产产品每年不少于一次，相邻两次型式检验的时间间隔应在（1113）个月之间；e）出现批量质量事故时；f）质量监督部门或行业主管部门要求时。6.3.2 型式检验的项目为本标准第4章的内容。6.3.3 型式检验的抽样和判定同6.2.2和6.2.3。6.3.4 型式检验不合格，应停产整顿，至检验合格后方可继续生产。6.4 进货检验6.4.1 进货检验以500件为一批，随机抽取5件10件进行3.1要求的检验，抽样方法按GB/T 2828.1-2019，抽样

16、方案及合格质量水平由供需双方共同商定。6.4.2 验收检验的判定同6.2.3。6.4.3 进货检验不合格，允许对该批保险杠逐件进行进货检验，合格的予以入库，不合格的严禁入库、装车、使用。7 标识和包装7.1 标识要求7.1.1 零部件和总成部件必须在不影响零部件性能、外观美感、不影响装配关系，便于生产、查询的明显位置标明标识。7.1.2 零部件标识必须与零部件在相同的环境下具有相同的寿命。7.1.3 零部件标识标注方法可采用：漆涂、硫化成型、硫化印刷、标签（粘结剂为压力敏感型）等。7.1.4 零部件标识内容必须包括：a) 供方编码；b) 产品代号；c) 生产年、月、日。7.1.5 如需要，在标

17、识上供方可以补充内容。7.1.6 文字、字母、数字采用宋体，字高最低不小于五号字（3 mm）。7.2 包装要求7.2.1 箱内应附有装箱单和产品合格证（包含检验结论、检验日期、检验员签名、盖章或用检验员代号）。7.2.2 产品应独立包装、有必要的固定、支撑和减震，防止划伤、磕碰和变形。7.2.3 外包装应印有产品名称、产品代号、品种、货号、供方编码、数量、规格、箱体尺寸体积、重量等。7.2.4 包装储运图示标志按GB/T 191-2019的规定。7.2.5 必要时，标注“小心轻放”、“防雨防潮”等文字或警示标志。7.2.6 对物品的放置或堆码有要求时，应注明注意事项，如“此处向上”或方向标志等

18、。附录A （规范性附录）低速碰撞试验A.1 试验条件A.1.1 总则A.1.1.1 车辆应停放在水平的硬实表面上。A.1.1.2 两前轮应平行于车辆的纵向对称平面。A.1.1.3 各轮胎应按制造厂对规定装载条件所推荐的压力充气。A.1.1.4 各制动器应放松，变速杆应处于空挡位置。A.1.1.5 外部照明和信号装置应能正常使用。A.1.1.6 对装备油气悬挂、液力或空气悬挂的车辆以及装有自动调平悬架（能根据载荷自动对车辆进行调平）的车辆，应在制造商规定的正常行驶条件下进行试验。A.1.2 试验装置本试验应采用具备下列特性的试验装置进行。A.1.2.1 试验装置的撞击表面应按图所示，其撞击突块由

19、淬火钢材制成。A.1.2.2 由于平面A是垂直的，图示的基准线应是水平的，并处于试验装置撞中心相同的高度上。A.1.2.3 试验装置的有效质量应等于车辆的空车质（重）量，只要能表达出各个试验结果是等效的，则在不同的撞击速度下可采用不同质量的试验装置。A.1.2.4 在制造厂的选择下，试验装置可以替换：a) 一个摆锤，从摇轴至撞击中心的距离小于3.3 m（基准线于撞击中心重合）。在整个试验过程中，摆锤的平面A应于其旋转轴线保持平行；b) 一个平行四边形悬挂的摆锤，在基准线上任何点所划的弧是恒定的，其半径不小于3.3 m。在整个试验过程中，摆锤的平面A应于其选转轴线保持平行；c) 在水平面内按直线

20、移动而不旋转的一个屏障物。A.2 试验程序当按A.2.1、A.2.2和A.2.3各条规定进行试验时，受试汽车应符合表A.1.1条所述的条件。A.2.1 在各次碰撞试验过程中，车辆和试验装置第一次接触，应与撞击突块碰在防护装置上，而且在两种规定的载荷情况下 ，角部之间的防护装置应恰好为离地445 mm标准高度上的包含基准线的水平面所截。A.2.2 纵向撞击试验本次试验包括在车辆前表面和后表面撞击各两次，其中一次是与空车质（重）量的车辆撞击。而另一次则与设计载荷的车辆撞击。如果在前和后表面上的撞击中，试验装置的极端不超出通过车辆角部、平行于车辆纵向对称平面的两平面所设定的区域，则在第一次撞击时，实

21、验装置的位置选择是自由的，但对第二次撞击，试验装置的中心平面应与第一次相距300 mm。A.2.2.1 按图所示布置试验装置，使平面A成垂直，基准线成水平，并在445 mm的标准高度上。A.2.2.2 摆正车辆，使车辆角部之间的某一点与试验装置接触而不推动他，车辆的纵向对称平面垂直于试验装置的平面A。A.2.2.3 以4 km/h的速度撞击车辆。A.2.3 角部撞击试验附录A(续)本试验包括车辆在空车质（重）量的情况下，对一个前角部的一次撞击和对一个后角部的一次撞击，以及车辆在被引载荷的情况下对另一个前角部和另一个后角部的一次撞击。A.2.3.1 按图1所示布置试验装置，使平面A成垂直，基准线

22、成水平，并在445 mm标准高度上。A.2.3.2 摆正车辆，使车辆的一个角部与试验装置接触而不推动天，还应满足下列条件：a) 试验装置平面A应与车辆纵向对称平面成（605）的角度；b) 第一次接触的那个点应在试验装置的中心平面上（公差在25 mm范围内）。A.2.3.3 以2.5 km/h的速度撞击车辆。A.3 修理和拆换条件 A.3.1 在各次试验间可以对防护装置及其在车辆构架上的附件进行修理或拆换。A.3.2 如果防护装置包含有自动复原材料，则试验之间所允许的复原时间应按制造厂的规定。A.3.3 如制造厂愿意，每次试验可用同一型号的不同车辆进行。A.4 要求按A.1、A.2和A.3章的规

23、定进行每次试验之后，车辆应满足下列要求。A.4.1 如工厂安装的照明装置的调整状态被扰乱，允许采取正常的调整手段，达到所需要的规定。信号装置的牌照等外，应正确地持续工作，保证清晰可见。灯丝损坏时可调换灯泡。A.4.2 车辆的发动机罩，行李箱及车门，应仍能正常操作。A.4.3 车辆的供油和冷却系统应无渗漏，所有液体通道功能正常，其密封装置及罩盖应仍能正常操作。A.4.4 车辆的排气系统应无任何损坏或位移。A.4.5 车辆的驱动、悬架、转向及制动系统应保持其正常状态，并应按能正常方式操纵。A.5 操纵试验了解是否满足4中的正常操纵试验要求。操纵试验应以由制造厂选定的试验装置进行。图 1碰撞器A.6 等效试验方法只要能遵守本标准所规定的试验条件，并能对其他试验方法与本试验方法的对等性加以论证。则允许采用其他的等效试验方法。