SPC运用实战.pptx

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1、内部培训资料-A-005S P C 运运 用用 实实 战战 KONICA MINOLTA柯尼卡美能达商用科技制造(香港)有限公司 第一品质管理部门 唐建军 07/24-04第二篇第二篇 技技 术术 篇篇第五章第五章 数据的收集数据的收集第六章第六章 各项品质指标各项品质指标第七章第七章 图形制作与说明图形制作与说明第八章第八章 图形综合应用图形综合应用第九章第九章 企业企业SPC系统规划系统规划第七章第七章 图形制作与说明图形制作与说明第一节第一节 P-Chart 不良率管制图不良率管制图一、 P-CHART之意义： P-CHART的中文概念就是指不良率管制图，它是利用管制图的原理，对在制程中

2、产品不良率进行管制。是SPC中计数值最常用和最主要的分析图形之一，也是品质管理中最基本的工具，它具有以下特点与功能： 掌握某产品或类别或生产线等取样母体的不良率状况我，了解本系统在正常状况下的不良状况，有助于做成本分析。 对于突发事件(特殊原因)影响程度及时了解。 便于预测下一阶段的不良率。 为了使上述功能充分发挥，它应具体分为了使上述功能充分发挥，它应具体分板以下几种品质状况：板以下几种品质状况： 单个产品在某一工序的不良率 单个产品在某几工序的不良率 多个产品在某同一工序的不良率 多个产品在某同几工序的不良率 单个客户某一产品的不良率 单个客户部分产品的不良率 单个客户全部产品的不良率 多

3、个客户同一产品的不良率 关键原料各供货商所供生产产品的不 良率 关键原料部分供货商所供生产产品的 不良率 同一产品在不同部门或生产线的不良 率 同一部门或生产线生产不同产品的不 良率 不同班次所生产产品不良率 某同班次所生产产品不良率 不同检验人员所检验的不良率 某些检验人员所检验的不良率 不同时期的不良率 不同机台的生产的不良率 等等。 为了使对于不同母体产品不良率的分板能够从细部和较大部分板不良率，P-CHART应可以以每批为一点做管制图，也可以以每天为一做点做管制图，但一般不需要以每一周、月、季为一点来做管制图，因为对于制造业来说，以每一周、月、季为一点做管制图太长了，不能做预测分析。P

4、 管制图检验站别：所有检验站 产品编号：B4 0211-33 组 数：17 产品名称：陶瓷电容 分析期间 2001/11/12001/11/16组数123456789101112131415批量1200015000100001100011002800018000180001120010010001200010002000010000检验数3153152003153154006006005001001000315801200200缺点数14158111210158100471105不良率%4.444.7643.493.812.52.51.33200.42.221.250.832.5二、图形制作

5、在P-CHART中，根据实际状况，在日常生产中，每一个检验批的检验数因批量数和抽样计划的不同，有可能不同，并且检验数可能有可能相差较大。根据管制图的原理，P-CHART分为以下几种状况： P-CHART各组检验数相同各组检验数相同各组检验数不相同各组检验数不相同各组检验数相差不大各组检验数相差不大各组检验数相差较大各组检验数相差较大 注：各种状况的管制图作法也不一样 根据管制图制作的原理，对于P-CHART作图，按以下步骤来进行： 1. 记录数据列表 例：某陶瓷电容厂，对2001年5月1日到5月13日这段时间，制一部二线白班生产345BO-D的5000皮法的电容，其检验数据为：日期123456

6、78910111213批量数120001500010000110001100080001800018000112001001000120001000检验数315315200315315400600600500100100031580不良数14158111210158100472 作出以每天为一点的不良率管制图。 Pi=di/ni100 式中：P表示不良率 表示第几组数据 表示检验数 表示不良数 数据列表为：日期12345678910111213批量数120001500010000110001100080001800018000112001001000120001000检验数3153152003

7、15315400600600500100100031580不良数14158111210158100472 1. 计算平均不良率(管制中心线) Par=P=di/ni100 =(14+15+8+11+12+10+15+8+10+0+4+7+2)/(315+315+200+315+315+400+600+ 600+500+100+1000+315+80)100=116/5055100=2.295(后面四舍五入)1. 计算管制上下限 (1)各批量检验数相同 此种管制计算方式有两种，一种是按管制图原理制，是直接用不良率平均值加3倍不良率的标准差；另一种 是以前没有计算器，每次计算比较麻烦，所以就有人在

8、做多之后得出一些经验值，通过相对计算较为简单的公式来算计算之结果相差不大，所以相对计算较为简单的公式来算。但两种计算之结果相差不大，所以人们通常只选一种算法就够了，而通常大多数人都选用第二种算法(已成为公认)。 如做一些电子原器件，工作批量较大，检验数相同的机率比较多，此种计算方式较为合适。(a) 第一种计算的公式： UCL=Pbar+3=Pbar+3 (Pi-Pbar)2/n(4.2) LCL=Pbar-3=Pbar3 (Pi-Pbar)2/n (4.3) 注：当管制下限计算出来为负数时，必须把改成零(“0”)，因为没有不良率是负 数的，所以在后面所有不良率较低时，管制下限都认为是0。说明：

9、 Pi表示各组之不良率数据 Pbar表示前面所计算之全体不良率 表示全体数据之组数 (a) 第二种计算公式： UCL=Pbar+3 Pbar(1-Pbar)/ni(4.4) LCL=Pbar-3 Pbar(1-Pbar)/ni (4.5) 注：当管制下限计算出来为负数时，必须把改成零(“0”)，因为没有不良率是负数的，所以在后面所有不良率较低时，管制下限都认为是0。 说明：Pbar表示前面所计算之全体不良率。 i表示任意一组数据之检验数。 如做一些电子原器件，工作批量较大，检验数相同的机率比较多，此种计算方式 较为合适。 (2)各检验数不同各检验数不同 各组检验数不同又分两种状况： 一是各组检

10、验数相差较大，最大检验数与较小检验数之间超过20%； 另一种是各组检验数相差较少，最大检验数与较小检验数之间不超过20%。 在实际工作中，大多数工厂的检验数因受订单变化，以及今后较多客供产品将会多的情况下，各批次数量变化较大，所以检验数相差会较大，所以前上述的两种状况中，前者会居多。而通过下面的计算公式来看，计算起来更为复杂，所以再次证明SPC之运作必须使用电脑，这样会更具效率。 (a) 各组检验数相差较大(大于20%)： 中心线CL=PB=P =di/ni100 (4.6) UCLi=Pbar+3 Pbar(1-Pbar)/ni (4.7) LCLi=Pbar-3 Pbar(1-Pbar)/

11、ni (4.8) 备注： 1.各点管制界限就不一定相同或相等。 2.当UCL小于0时，就直接等于0，因为不良率不可能为负数。 说明：Pbar表示前面所计算之全体不良率 nBar表示对应组数据的抽样数 UCLi表示对应组数据的管制上限 LCLi表示对应组数据的管制下限 (a) 各组检验数相差较小： 中心线 CL= PB=P =di/ni (4.9) UCL=Pbar+3 Pbar(1-Pbar)/ni (4.10) LCLi=Pbar-3 Pbar(1-Pbar)/ni (4.11) 备注： 1.各点管制界限默认近似相等。 2.当UCL小于0是地，就直接等于0，因为不良率不可能为负数。 说明：P

12、bar表示前面所计算之全体不良率 nl表示对第1组据的抽样数 UCL表示整个管制图的管制上限 LCL表示整个管制图的管制下限4. 制作图形制作图形 根据计算出来的管制图中心线(此图称为Pbar)和各种管制上下线作出如下的几种管制图： 说明：当检验数认为相同时P管制图管制图检验站别：贴片产品编号：B40211-33 组 数：10产品名称：陶瓷电容 分析期间：2001/6/12001/6/14组数12345678910批量15000100001050010000100001000010000100001000010000检验数315200200200200200200200200200不良数158

13、53464552不良率%4.7642.51.52.322.52.52说明：当检验数认为不同时 P管制图管制图检验站别：贴片产品编号：B40211-33 组 数：9产品名称：陶瓷电容 分析期间：20015/12002/5/10组数123456789 批量15000100001100010010001200010001000010000 检验数315200315100100031580200200 不良数847047155 不良率%2.5422.2200.42.221.252.52.5 三、图形分析 在分析本图之前，先与大家确认一个问题。往往会有很多人认为，在不良率管制图(P-chart)上应否加

14、一条目标线，这其实是没必要的，因为这是一个管制图，主要用来适时管制制程，需要适时监控和分析，加目标线只是多余，管制图中本身就有一个管制上下限，已经反映了现有制程的能力都在管制上下限之间，如有期望之目标值在这中间，只能证明 必须尽快改善制程。 在分析和看图之时，如若发现整个不良率已经偏高，则应结合柏拉图，找出最大原因 ，逐项改善与监控，使不良率达到能接受的位置。如若通过柏拉图和现有的方法不能根本解决柏拉图中最大项问题，则应考虑对该项纳入计量值去监控与改善，如若还不行，则可考虑使用DOE或田口方法来根本解决。 在具体的实际分析过程中，一定要注意因实际情况而定，要特别注意从行业别与产品特性及公司的策

15、略来分析，千万不可照搬。 在分析图形是否有异常，可以参考以下经验来处理： 除了后面7种状况，如点已跑出管制界限，一般是指有特殊原因导致不良出现较大的变化。因为本图为不良率管制图，所以当出管制界限后，应立即找出原因。如若是在上面，则线上主管立即借助其它方法或工具找出缺点加以解决，并引起以后注意；如若是在下面，则线上主管和品管主管尽快找到原因，并加以严密监控，如在后面发现都在往下偏，则应纳入以后制程的标准化作业。 1. 在点已跑出管制界限2. 连续几点在中心线上方或下方 这表明制程有偏移发生，如往上偏移，则表明不良率升高，如往下偏移则表明不良率下降。 此判定条件设定方法为：可开始设定3点，之后经过

16、大概10至25点甚至更多点来确定是否有周期性变化的特性，再进一步调整。 发生此现象，如未超出管制界限和非周期性变化，一般为系统原因。如是不良率上升，则需品管部汇同制造部门和工程部门，甚至采购部门共同协商讨论解决。一般可采用柏拉图找出最大原因，再汇同相关部门共同解决。 3. 连续几点上升或下降 这表明制程有一种趋势发生，分向上和向下两种。向上则是表明不良率升高，向下则表明不良率下降。 产生此前部的原因一般为：在制程的各个参数中，某一项参数发生变化，如模具磨损、快放假人心浮动、机台中某位置有松动、锡炉温度上升等。 此判定条件设定方法为：可开始设定3点，之后经过7至15点来确定是否有周期性变化的特性

17、，可进一步调整 注中： 如连续几点的变化幅度不大，且在可接受范围内，可能再等一下点出现时再做动作，以用来确认是否有周期性。如变化幅度较大，根据趋势，下一点就会超出可接受地时，应立即找出原因并采取措施 ，如未找到原因，则建议停止生产，以免产生更多的不良品而增加成本。 4、连续几点互着一升一降 也表明是一种趋势，分为变化幅度变大、变小、不变。幅度变大，则表明制程越来越不稳定；幅度变小，则表明制程越来越稳定；不变则表明制程已经是稳定的，但要注意是否较大、是否全体都在可接受范围内，如否，则请采用系统问题的处理方式尽快处理 产生此状况的原因一般为：幅度变化大为某项参数变化较大，应尽快找到并调整使之稳定；

18、幅度变化小需调整某项或某几项参数，使制程趋于稳定。 此判定条件设定方法为：开始可设定5或7点，以后过20至30点来确定是否具有周期性变化的特性，再进一步调整。 5、连续几点在3倍标准差以外 出现此状况的原因一般为： (1)刚刚采取过措施；刚刚采取过措施； (2)制程某个参数发生突变；制程某个参数发生突变； (3)发生特殊问题，而未采取措或没发生特殊问题，而未采取措或没 有监控；有监控； (4)特料分批没处理好。特料分批没处理好。 此判定条件一般为：开始设定2至3点，之后可以根据是否在接受范围之内及产品周期性变化等特性来适当调整。 此状况分为三种形式： 1、连续连续3点在管制上方点在管制上方。表

19、明不良率突然变高，一线主管要立即调整或采取措施，通常可能是：(a)采取措施不当，应立即终止并调整措施；(b)机台突变，应立即找出并请人员修理，如不良率不能接受时，建议停止生产；(c)不机规格产品混淆，一线主管应立即查清并分开。 2、 连续连续3点在管制界限下方点在管制界限下方。表明不良率突然下降，通有3种原因会导致这种现象发生：(a)刚刚使用到更优质的原材料或新机台；(b)刚采用工序改进；(c)产品特性周期性变化。针对这些状况应纳入制程参数标准化记录。 3、连续连续3点在管制界限外点在管制界限外，但不在同一侧。表明制程突然极不稳定。通常为有某机台或原材料突然极不稳定，为特殊原因，应立即查明解决

20、。 6、连续几点中有几点在2倍标准差以外 此状况一般是用来表明一个状态，一般表明制程是不是很好，如有此状况，则表明制程本身不是很好，要注意监控， 一般为系统原因。 设定连续7点中有3点在2倍标准差以外，以后可根据实际状况如：产品特性 周期性变化等设立连续7点中有5点在2倍标准差以外。 7、连续几点中有几点中心线两侧之1倍标准差以内 此状况也是用来表明一个状态，出现是一件发事，表明制程相对较稳定，如成本不是很高或不能接受，可以继续保持。 一般设定为连续5点或7点中有3点在中心线两 之1倍标准差以内，以后可以根据实际品质状况的变化设定更多的点在中心两侧之1倍标准差以内，如连续10点中有8点在中心线两侧之1倍标准差以内。 8、连续几点在中心线两侧，但未在一倍标准差以内 此状况也是用来表明一个状态，表明制程不算很好，有一定的差异同，如品质已非常好，都在能接受的范围，则不用担心。否则，建议采用系统问题处理的方式，先用柏拉图找出最大原因，再会同制造、品管、工程基至采购等部门协商解决处理。 此状况一般设定为连续5点在中心线两侧，但未在一倍标准差以内，以后可能根据可能的周期性变化设立更多点，如连续9点在中心线两侧，但未在一倍标准差以内。