焊接检验规范1 .doc

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1、 Q/XW 靖江市宏程起重机械厂 Q/XW JXXXXX-2012 焊 接 工 艺 规 范（征求意见稿）2012-XX-XX发布 2012-XX-XX实施XXXXXXXXXXXXXXXXX有限公司 发布 Q/XW JXXXXX-2012 1 目的 确定钣金件焊接时的工艺守则，确定检验作业条件，明确检验方法，建立判定标准，以确保产品品质。2 适用范围本规范本规程适用于公司通用产品的焊接指导与检验； 当本规范与工艺文件和图纸冲突时，以工艺文件和图纸为准。3 引用标准 GB/T706-2008 热轧型钢 GB/T1800.3 标准公差数值 GB10854-89 钢结构焊缝外形尺寸 GB/T 2828

2、 逐批检查计效抽样程序及抽样表 GB/T19804-2005 焊接结构的一般尺寸公差和行为公差 GB/T12469-90 焊接质量保证 钢熔化焊接头的要求和缺陷分级 GB/T709-2006 热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差 4. 工艺要求 4.1焊接方法选用原则表1 焊接方法选用原则焊接方法应用范围电阻焊点焊悬挂点焊车身分总成、车身总成固定点焊车身小零部件凸焊螺母板总成、螺柱、车身小分装件电弧焊CO2 气体保护焊（半自动）车身总成、车身分总成、货箱总成钨极氩弧焊车身总成补焊钎焊火焰钎焊车身总成补焊气焊/车身总成补焊 Q/XW JXXXXX-2012 4.2 焊接用辅料援用原则表2

3、焊接用辅料援用原则焊接方法辅料名称牌号及纯度点焊上下电极头铬锆铜等凸焊电极头焊接模具和夹具/CO2 保护焊焊丝H08Mn2SiA 等CO2气体CO2 纯度大于 99.5%,水分含量低于 12g/m3钨极氩弧焊钨极铈钨极等填充焊丝HS221 等氩气氩气纯度大于 99.9%钎焊铜焊丝HS221 等焊剂CB-1 气焊剂、CJ301 等乙炔、氧气/气焊气焊丝H08A 等乙炔、氧气/ 4.3 点焊接头的最小搭边宽度和焊点的最小点距 点焊接头的最小搭边宽度 最小搭边宽度 b=4+8 (取最大值） b 搭边宽度 mm 材料厚度 mm 表3 点焊接头的最小搭边宽度和焊点的最小点距 单位：mm项目 参数值最薄板

4、件厚度0.50.81.01.21.52.02.33.2单排焊点最小搭边宽度1111121416182022双排焊点最小搭边宽度2222242832364042焊点的最小点距912182027354050Q/XW JXXXXX-2012 4.4 点焊焊接工艺规范表4 点焊焊接工艺规范板厚mm电极工作表面直径 mm最佳规范中等规范焊接时间 周电极压力 KN焊接电流 KA焊接时间 周电极压力 KN焊接电流 KA0.54.35.351.356.090.905.00.84.55.371.907.8131.256.51.05.56.082.258.8171.507.21.25.86.2102.709.81

5、91.757.71.56.07.0133.6011.5202.409.12.07.08.0174.7013.3303.0010.33.28.010.0278.2017.4505.0012.9注 1： 首先选用最佳规范，然后再考虑试选中等规范。在生产中，可根据实际情况，对焊接规范进行调整，调整量为15%。注 2： 对于不同厚度的零件点焊时，规范参数可先按薄件选取，再按板件厚度的平均值通过试片剥离实验修正。通常选用硬规范：大电流、短时间来改善熔核偏移。注 3：多层板焊接，按外层较薄零件厚度选取规范参数，再按板件厚度的平均值通过试片剥离试验修正。当一台焊机既焊双层板又焊多层板时，优先选用能够兼顾两种

6、情况的规范参数，当不能兼顾时，多层板焊接可采用二次点焊。注 4： 对于镀锌板等防锈板的焊接，焊接电流应增大（515）%。注 5： 电极压力与输入气体的压力及焊钳结构形式等有关。因此，表中电极压力仅供焊钳选型时参考，生产中只需确认气源压力，不小于 0.3 MPa 即可。注 6： 车身外覆盖件要求采用无痕点焊，焊接工艺规范经过工艺验证后纳入工艺文件，特殊情况除外。注 7： 1 周=0.02 秒。Q/XW JXXXXX-2012 4.5 螺母凸焊焊接工艺规范表5 螺母凸焊焊接工艺规范板厚mm凸焊模凸台直径mm凸焊螺母规格焊接电流A电极压力KN焊接时间周0.91.2M44.5M490001200057

7、45M55.5M59500125005745M66.5M6100001300057560.9M88.5M81100014500578102.2M88.5M81100015000578103M1010.5M101200015500578103.2M1212.5M12125001550057911注： 电极压力与输入气体的压力及极臂结构形式等有关。因此，表中电极压力仅供设备选型时参考，生产中只需确认气源压力，不小于 0.3 MPa 即可。 4.6 CO2 焊焊接工艺规范表6 CO2 焊焊接工艺规范板厚 mm焊丝直径 mm 焊接电流 A电弧电压 V气体流量 L/min0.80.88011519237

8、121.08011519231.21.510013019232.02.50.8、1.013016020269152.53.01.0140200242841.218023024285.06.01.62203002428注：操作者应严格按工艺文件规定参数进行焊接生产，并经常对焊接工艺参数进行自检,如有不符,立即调整。 Q/XW JXXXXX-2012 4.7 CO2 定位焊缝的长度和间距表7 CO2 定位焊缝的长度和间距板厚 mm定位焊缝长度 mm定位焊缝间距 mm28125070261220702005. CO2保护焊作业指导 二氧化碳气体保护焊用的CO2气体，大部分为工业副产品，经过压缩成液态

9、装瓶供应。在常温下标准瓶满瓶时，压力为57MPa(5070kgf/cm2)。低于1MPa(10个表压力)时，不能继续使用。焊接用的CO2气体，一般技术标准规定的纯度为99%以上，使用时如果发现纯度偏低，应作提纯处理。二氧化碳气体保护焊的规范参数包括电源极性、焊丝直径、电弧电压、焊接电流、气体流量、焊接速度、焊丝伸出长度、直流回路电感等。a. 电源极性 二氧化碳气体保护焊焊接一般材料时，采用直流反接；在进行高速焊接、堆焊和铸铁补焊时，应采用直流正接。b. 焊丝直径 二氧化碳气体保护焊的焊丝直径一般可根据表选择。c. 电弧电压和焊接电流 对于一定直径的焊丝来说，在二氧化碳气体保护焊中，采用较低的电

10、弧电压，较小的焊接电流焊接时，焊丝熔化所形成的熔滴把母材和焊丝连接起来，呈短路状态称为短路过渡。大多数二氧化碳气体保护焊工艺都采用短路过渡焊接。当电弧电压较高、焊接电流较大时，熔滴呈小颗粒飞落称为颗粒过渡。1.6或2.0mm的焊丝自动焊接中厚板时，常采用这种过渡。3mm以上的焊丝应用较少。O.61.2mm的焊丝主要采用短路过渡，随着焊丝直径的增加，飞溅颗粒的数量就相应增加。当采用1.6mm的焊丝，仍保持短路过渡时，飞溅就会非常严重。焊接电流与电弧电压是关键的工艺参数。为了使焊缝成形良好、飞溅减少、减少焊接缺陷，电弧电压和焊接电流要相互匹配，通过改变送丝速度来调节焊接电流。在小电流焊接时，电弧电

11、压过高，金属飞溅将增多；电弧电压太低，则焊丝容易伸人熔池，使电弧不稳。在大电流焊接时，若电弧电压过大，则金属飞溅增多，容易产生气孔；电压太低，则电弧太短，使焊缝成形不良。d. 气体流量 二氧化碳气体流量与焊接电流、焊接速度、焊丝伸出长度及喷嘴直径等有关。气体流量应随焊接电流的增大、焊接速度的增加和焊丝伸出长度的增加而加大。Q/XW JXXXXX-2012一般二氧化碳气体流量的范围为825L/min。如果二氧化碳气体流量太大，由于气体在高温下的氧化作用，会加剧合金元素的烧损，减弱硅、锰元素的脱氧还原作用，在焊缝表面出现较多的二氧化硅和氧化锰的渣层，使焊缝容易产生气孔等缺陷；如果二氧化碳气体流量太

12、小，则气体流层挺度不强，对熔池和熔滴的保护效果不好，也容易使焊缝产生气孔等缺陷。e. 焊接速度 随着焊接速度的增大，则焊缝的宽度、余高和熔深都相应地减小。如果焊接速度过快，气体的保护作用就会受到破坏，同时使焊缝的冷却速度加快，这样就会降低焊缝的塑性，而且使焊缝成形不良。反之，如果焊接速度太慢，焊缝宽度就会明显增加，熔池热量集中，容易发生烧穿等缺陷。f. 焊丝伸出长度 指焊接时焊丝伸出导电嘴的长度。焊丝伸出长度增加，则使焊丝的电阻值增加，造成焊丝熔化速度加快，当焊丝伸出长度过长时，因焊丝过热而成段熔化，结果使焊接过程不稳定、金属飞溅严重、焊缝成形不良和气体对熔池的保护作用减弱；反之，当焊丝伸出长

13、度太短时，则焊接电流增加，并缩短了喷嘴与焊件之间的距离，使喷嘴过热，造成金属飞溅物粘住或堵塞喷嘴，从而影响气流的流通。一般，细丝二氧化碳气体保护焊，焊丝伸出长度为814mm；粗丝二氧化碳气体保护焊，焊丝伸出长度为1020mm。g. 直流回路电感 在焊接回路中，为使焊接电弧稳定和减少飞溅，一般需串联合适的电感。当电感值太大时，短路电流增长速度太慢，就会引起大颗粒的金属飞溅和焊丝成段炸断，造成熄弧或使起弧变得困难；当电感值太小时，短路电流增长速度太快，会造成很细颗粒的金属飞溅，使焊缝边缘不齐，成形不良。再者，盘绕的焊接电缆线就相当于一个附加电感，所以一旦焊接过程稳定下来以后，就不要随便改动。6.

14、零部件的焊接 6.1 焊接前对各零部件依照图样进行认真检查，如发现材料尺寸不符合或有严重缺陷的不得进行焊；机械加工件不得有磕碰划伤现象，影响外观质量的不得擅自使用；以上情况应及时上报质检员，并由质检员重新确认是否可以使用。 6.2 电焊条、焊丝等质量必须符合国家有关标准的规定。 6.3 凡标牌不清、品质不明、包装破损或储存期过长的焊条、焊丝，必须经检验鉴定 符合标准规定后方可使用。 6.4 电焊条受潮及存放时间较长应进行烘干后方可使用。 Q/XW JXXXXX-2012 6.5 焊接前应检查周围环境、焊接设备及工具是否符合工艺和安全要求。 6.6 电焊条、焊丝的选用应根据以下原则选择： a、当

15、焊件母材为低碳或低合金钢时应按强度等级原则选择。 b、对于耐热钢、不锈钢等应选择与母材化学成分一致的焊条。 c、根据焊件的工作条件、使用性能及焊接设备、工艺条件、焊接效率和经济性选择。 d、图样及工艺有要求的按图样、工艺规定的执行。 6.7 焊接设备的选择应根据零部件的材料、结构、设备工作场地进行选择，图样及工艺有要求的按图样、工艺规定的执行。 6.8 零件的焊前清理： 6.8.1 焊接前应清除锈蚀、氧化皮、油污、气割飞溅物等，焊件有明显弯曲和凹凸不平的应校直校平后再进行焊接。 6.8.2 机械加工件焊前必须清理锈蚀和油污，清理过程中注意保护加工件的外露边或面，尤其是焊后不加工的光面。 6.8

16、.3 焊接后无法除锈、清除氧化皮等表面处理的应进行表面处理后再进行焊接。 6.9 焊接过程的工艺要求： 6.9.1 为保证各焊接零件之间的相互位置应首先进行定位焊接，自检焊件位置尺寸无误后再进行连续焊接。 6.9.2 钢板之间、型材之间或者相互之间的对接，焊接接头对口的错边量不得超出下表的规定： 表8 焊接接头对口错边量焊缝焊接接头对口错边量纵缝单层板：不大于板厚的10%；且不大于3mm复合板：不大于板厚的10%；且不大于2mm环缝单层板：不大于板厚的20%；且不大于6mm复合板：不大于板厚的10%；且不大于2mm 6.9.3 焊接较大构件时为减小焊接变形，应根据焊缝的不同部位、变形的方向采用

17、合理的焊接顺序和焊接方向，尽量采用对称焊接法进行焊接，对变形量较大的构件应先进行小部件组焊，组后将各组焊件拼焊成形。6.9.4 板材拼接时应根据板厚预留0.5mm3mm的间隙。Q/XW JXXXXX-2012 6.9.5 根据焊件的材质、厚度及焊接设备、焊接部位、焊条及焊丝规格等选择合适的电流、电压、焊接速度及运条方法。 a、多层多道的CO2气保焊尽量采用小焊脚，保证焊缝均匀平滑。角焊单层焊脚一般不大于6mm最大不能超过10mm，如：1215mm焊脚需要采用两层四道焊缝。大焊脚的长焊缝尽量根据位置采用埋弧焊。 b、“V”型坡口CO2气保焊，单层焊缝厚度不大于6mm，打底焊不大于4mm。 c、平

18、焊缝单道焊缝宽度不大于8mm，焊缝高度不高于3mm，直线度和平面度2mm。 d、CO2气体保护焊电流须在260A以上才能获得较大熔深。在开坡口（钝边2且留间隙）条件下，使用1.2的焊丝打底焊推荐电流90120A。填充焊和盖面焊可适当加大电流，确保层间融合并避免冷裂纹。 6.9.6 焊接铸铁件等较重要件时应先坡口、预热后再焊接，并采取保温措施。 6.9.7 焊缝多层施焊时，应将前道焊缝的焊渣清理干净，并打磨焊瘤将不良焊缝修磨至合格。 6.9.8 焊缝的补焊应先清除油污、重新坡口、打磨后再进行焊接。7. 焊接件的检验 7.1 检验工具 检验用焊缝尺寸测量尺、卷尺、钢直尺、游标卡尺等量具应经计量室检

19、定或校准，量具上应有检定或校准合格标志并在合格有效期内。 7.2 焊前检验 7.2.1 焊前检验的定义：当天生产开始、更换产品、更换设备、维修设备生产中断、换操作人员等情况均应首检。 7.2.2 焊接操作前焊工应做好相关准备工作由焊工对下列项目自检后报焊接检验员检验进行焊前检验，焊前检验合格后在零件醒目位置上做合格标识，焊前检验不合格焊工不得继续操作。 7.3 焊前检验项目：图样、工艺文件的适用性；焊工操作证书的适用性、有效性；仪表、量具的有效性；母材及制备的检验（如坡口形状、尺寸等）；Q/XW JXXXXX-2012焊接材料的检验；工装、夹具及定位；焊接工作条件的适宜性工艺文件、操作规程的特

20、殊要求，如防止变形； 7.4 过程巡检 7.4.1在焊接过程中检验员应不断的对各工位按下列项目进行巡检，一般时间间隔不超过一小时，巡检过程如中发现影响后续焊接质量的因素操作人员应立即停工整改。 7.4.2 巡检项目：主要焊接参数（如电流、电弧电压、焊接速度）预热温度（如工艺文件有要求）；焊接顺序（如工艺文件有要求）；焊接材料和正确使用及保管；变形的控制；中间检查，如尺寸检验。 7.5 最终检验 7.5.1 按照图纸检查焊缝是否焊接完毕。 7.5.2 焊缝的外形尺寸 a. 焊缝最大宽度和最小宽度的差值，在任意50mm焊缝长度范围内不得大于4mm，整个焊缝长度范围内不得大于5mm。 b. 除图样或

21、工艺规范有特殊要求，埋弧焊焊缝余高为03mm，手工电弧焊、气体保护焊焊缝余高平焊为03mm，手工电弧焊、气体保护焊焊缝余高其余焊法为04mm 。焊缝表面凹凸，在焊缝任意25mm长度范围内，焊缝余高的差值不得大于2mm。 c. 焊缝边缘直线度，在任意300mm连续焊缝长度内，焊缝边缘沿焊缝轴向的直线度，埋弧焊不得大于4mm，手工电弧焊、气体保护焊不得大于3mm。 7.6 抽样原则 在对焊接件进行计数抽检时，一般按GB2828一般检查水平级，正常检 查一次抽样方案AQL=2.5 7.7 焊缝缺陷 7.7.1各单位应在技术文件中规定焊接缺陷检验标准，如图样或相关技术文件无特殊要求，焊接缺陷不得超过下

22、表级。Q/XW JXXXXX-2012缺陷类型缺陷分级未焊满（指不足设计要求）不允许0.2+0.02且1mm，每100mm焊缝内缺陷总长25mm0.2+0.04且2mm，每100mm焊缝内缺陷总长25mm根部收缩不允许0.2+0.02且0.5mm0.2+0.02且1mm0.2+0.02且2mm长度不限咬边不允许0.05且0.5mm，连续长度100mm且焊缝两侧咬边总长10%焊缝全长0.1且1mm长度不限裂纹不允许弧坑裂纹不允许个别长度5mm的弧坑裂纹允许存在电弧擦伤不允许个别电弧擦伤允许存在飞溅清除干净接头不良不允许缺口深度0.05且0.5mm,每米焊缝不超过一处缺口深度0.1且1mm,每米焊

23、缝不超过一处焊瘤不允许未焊透不允许不加垫单面焊允许值0.15且1.5mm，每100mm焊缝内缺陷总长25mm0.1且2mm，每100mm焊缝内缺陷总长25mm表面夹渣不允许深0.1 长0.3，且10mm深0.2 长0.5，且20mm Q/XW JXXXXX-2012表面气孔不允许每50mm焊缝长度内允许直径0.3且2mm的气孔2个，孔距6倍孔径每50mm焊缝长度内允许直径0.4且3mm的气孔2个，孔距6倍孔径角焊缝厚度不足（按设计焊缝厚度计算）不允许0.3+0.05且1mm，每100mm焊缝长度内缺陷总长25mm0.3+0.05且2mm，每100mm焊缝长度内缺陷总长25mm角焊缝焊脚不对称差

24、值1+0.1h差值1+0.1h2+0.15h2+0.2h注：a）表内为连接处较薄的板厚； h 为设计焊缝有效厚度b）除注明角焊缝缺陷外其余均为对接、角接焊缝通用。C）咬边如经磨削修整并平滑过渡则只按焊缝最小允许厚度值评定。D）特定条件下要求平缓过渡时不受本规定限制 7.7.2当要求检测焊缝内部缺陷时，应制订相应检测规程，规定内部缺陷级别。 7.8 焊接结构的尺寸公差和形位公差 7.8.1 焊接结构的尺寸公差和形位公差应符合图样、工艺文件或各单位规定的技术标准要求，如无特殊要求则按7.8.2、7.8.3、7.8.4中级公差。 7.8.2 线性尺寸公差公差等级公称尺寸范围（mm）230301201

25、2040040010001000200020004000400080008000120001200016000160002000020000公差（mm）1112345678922346810121416346811141821242747912162127323640 Q/XW JXXXXX-2012 7.8.3 角度尺寸公差公差等级公称尺寸（工件长度或短边长度）范围/mm040040010001000以角度表示的公差（）201510453020145301301151以长度表示的公差（mm/m）64.53139618139262218 7.8.4 直线度、平面度和平行度公差公差等级公称尺寸范

26、围（mm）3012012040040010001000200020004000400080008000120001200016000160002000020000公差（mm）0.511.5234567811.534.568101214161.535.591116202225252.55914182632364040Q/XW JXXXXX-20128. 返修 8.1焊接零件不符上述规定时可进行返修，可通过采用修磨或补焊等方法进行，如补焊，补焊的焊缝应与原焊缝间保持圆滑过渡，返修后应进行检验，检验标准不得低于本规程。 8.2常规零件的第一次返修由焊工按原焊接工艺进行操作，检验员监督。如第一次返修未

27、达到质量要求，第二次返修前应由专业技术人员制定返修方案，焊工、检验员按方案实施。 8.3特殊零件，当常规返修方法不足以保证缺陷返修的质量时，需专业技术人员制订专用的返修工艺文件。 8.4有去应力要求的零件，补焊应在去应力处理前进行。9. 焊后处理 9.1 图样或相关文件有去应力要求时应按要求进行处理。 9.2 去应力处理应按相关规程进行，处理过程须做记录，记录应显示操作按规程执行。 9.3工 件在喷漆前应清除锈层、氧化皮、焊渣等杂物，对能经过喷丸处理的工件，必须经过喷丸处理。 9.4 对于周转件，尤其是焊接后不再进行加工的平面，在焊接时必须严加防护，避免电弧损伤或焊渣损伤且焊缝均匀的前提下不能随便进行打磨。 9.5 工件喷漆时，保证漆膜均匀无流挂，无漏喷现象。 9.6 喷完漆后的钣金件在转运过程中，防止划伤大平面，防止工件存放变形，如有划伤则需重新喷漆处理。 9.7 对于焊接后需进行发蓝、电镀的钣金件，焊接完毕达到相关要求后，统一喷砂处理。周转过程中应严加防护，避免磕碰划伤，不得再进行打磨处理。