第5章 预分解系统.ppt

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1、第第5章章 预分解系统预分解系统一、预热器的分类1.按热交换工作原理分类：以同流热交换为主、以逆流热交换为主和以混流热交换为主；2.按制造商命名分类：洪堡型、史密斯型、多波尔型、维达格型、盖波尔型和ZAB型；3.按预热器组合分类：多级旋风筒组合式、以立筒为主组合式、旋风筒与立筒组合式。二、旋风预热器的构造及换热工作原理1.旋风预热器的构造 由多个旋风筒及连接管道组合而成，其构成单元是一个旋风筒和连接管道。组成：筒体：钢板焊接，内壁有耐火材料和保温材料。进风管、出风管：装有膨胀节，适应管道的热胀冷缩。卸料管：装有锁风阀（翻板阀），防止卸料时下部空气向上泄漏而降低收尘效率。2.单元换热工作原理一个

2、换热单元必须同时具备三个功能：料粉的分散与悬浮；气固相间换热；气固相分离，料粉收集。3.旋风筒的工作原理当气流携带料粉进入旋风筒后，被迫在旋风筒筒体与内筒之间的圆柱体内作旋转流动，并且一边旋转一边向下运动，由筒体到锥体，一直可以延伸到锥体的端部，然后转而向上旋转上升，由内筒排出。料粉被气流携带作旋转流动时，由于物料密度大于气体密度，受离心作用，物料向边部移动的速度远大于气体，致使靠近边壁处浓度增大；同时，由于粘滞阻力作用，边壁处流体速度降低，使得悬浮阻力大大减小，物料沉降而与气体分离。旋风筒内流场是一个三维流场，其速度矢量有三个分量：切向速度ut、轴向速度uz和径向速度ur。切向速度：使得物料

3、受离心作用而向边壁浓缩、分离，因此，它对于承载、夹带和分离物料起主要作用。径向速度：很小，对气固分离的作用不太明显。轴向速度：在轴心附近向上流动使得分离出的物料又被气流扬起而带出，降低分离效率。三、影响旋风预热器热效率的主要因素要保持及提高旋风预热器的高效率，必须强化旋风筒的三个功能，即悬浮、换热和分离。1.料粉悬浮分散物料从下料管进入旋风筒上升管道，与上升的高速气流相遇。在高速气流冲击下，物料折向随气流流动，同时被分散。为使物料在上升管道内均匀、迅速地分散、悬浮，应注意以下主要问题：（1）选择合理的喂料位置 为了充分利用上升管道的长度，延长物料与气体的热交换时间，喂料点应选择靠近进风管的起端

4、，即下一级旋风筒出风内筒的起端。但必须以加入的物料能够充分悬浮、不直接落入下一级预热器而短路为前提。一般情况下，喂料点距进风管起端应有1m左右的距离，它与来料落差、来料均匀性、物料性质、管道内气流速度、设备结构等有关。（2）选择适当的管道风速 要保证物料能够悬浮于气流中，必须有足够的风速，一般要求料粉悬浮区的风速为1622m/s。为加强气流的冲击悬浮能力，可在悬浮区局部缩小管径或加插板（扬料板），使气体局部加速，增大气体动能。（3）注意来料的均匀性 来料的均匀性对物料的分散程度有很大影响。要保证来料均匀，要求来料管的翻板阀（一般采用重锤阀）灵活、严密，当来料多时，它能起到一定的阻滞缓冲作用；当

5、来料少时，它能起到密封作用，防止系统内部漏风。（4）旋风筒的结构 旋风筒的结构对物料的分散程度也有很大影响，如旋风筒的锥体角度、布置高度等对来料落差及来料均匀性有很大影响。（5）在喂料口加装撒料装置 为防止大团物料难以分散，近期设计的预热器一般在下料管口下部的适当位置设置撒料板。当物料喂入上升管道下冲时，首先撞击在撒料板上被冲散并折向，再由气流进一步冲散悬浮。2.管道内的气固相换热气固换热公式 旋风筒内的换热，是1000左右窑气与料粉颗粒之间的换热。为稀相气固系统直接悬浮传热，属于非稳态对流换热，因此其换热方式以对流为主。Q=ATQ气固间换热效率，W或J/s气固间换热系数，W/(m2)A固体微

6、粒与气流接触的表面积，m2T气固间平均温度差，主要影响因素分析换热系数约在0.81.4W/(m2)之间，气固间平均温度差T开始时较大，终了时趋于2030之间，由于和T值变动范围都不大，只有换热面积A影响最大。以1kg生料为例,不同状态与气流接触的换热面积：回转窑预热带堆积：0.0157m2/kg成球（料球直径10mm）：0.28m2/kg悬浮分散：250m2/kg粉料分散于气流中时，换热面积比处于结团或堆积状态时将增大上千倍。管道内气固换热的估算 气固间80以上的热交换是在入口管道内进行的，热交换方式以对流换热为主。当dp=100m时换热时间只需0.020.04s，相应换热距离仅0.20.4m

7、。因此，气固之间的换热主要在进口管道内瞬间完成的，即粉料在转向被加速的起始区段内完成换热。3.气固分离 物料与气体完成热交换后，必须进行气固分离，分离出的物料向高温区（下一级预热器、分解炉或回转窑）运动，进行进一步的预热、分解或煅烧。否则，物料将随气流一起流向低温区，使预热效果降低甚至起不到预热作用。因此，换热后的分离效率，对预热器的换热效率有着重大影响。物料与气体的分离是在旋风筒内进行的，主要利用旋转流离心作用对气固进行分离。影响旋风筒分离效率的因素a.旋风筒直径：筒径小，分离效率高。b.旋风筒进口型式及尺寸：切线入筒，减少涡流干扰；进风口宜采用矩形或五边形，进风口尺寸应使进口风速在1622

8、m/s之间，最好在1820m/s之间。c.内筒尺寸及插入深度：内筒直径小、插入深，分离效率高。d.旋风筒筒体高度：一般增加筒体高度，有利于提高分离效率。e.旋风筒下料管锁风阀的漏风：如果漏风，将引起分离出的物料二次飞扬，漏风越大，扬尘越严重，使分离效率降低。在提高气固分离效率之外，还必须考虑旋风筒的流体阻力损失（压损）。一般来说，分离效率的提高会引起旋风筒压损的提高，造成高温风机电耗的增大。对于气流中生料的“悬浮与分散”，气固相间的“换热”以及气固相间的“分离”这三个方面，它们是相互联系、相互制约的，今后的发展方向主要有以下几个方面：新型高效、低阻的旋风筒的研制开发 新型换热管道的开发 新型锁

9、风阀的开发 新型撒料装置的开发四、各级旋风预热器性能的配合1.预热器各级旋风筒分离效率（）对换热效率的影响：一般要求1 5 2,3,42.各级旋风筒表面散热损失的影响：越往下，旋风筒及连接管道的表面温度越高，表面散热损失越大。3.各级旋风筒漏风量（L）的影响：L5L4L3L2L1五、旋风预热器串联级数的选择（P29）第二节 旋风预热器的结构参数和技术参数一、旋风筒的结构 旋风筒的设计，主要应考虑如何获得较高的分离效率和较低的压力损失。要求旋风筒结构合理。理论和实践证明：影响旋风筒流体阻力及分离效率的主要因素有两个，一个是旋风筒的几何结构，另一个是流体本身的物理性能。1.旋风筒的直径 旋风筒的处

10、理能力主要取决于通过旋风筒圆筒断面风速，因此，旋风筒以圆柱体和圆锥体的设计为基础，尤其是圆柱体内径，它是确定旋风筒规格的主要尺寸，其它尺寸都是以内径D为基准，按一定比例确定。圆柱体直径有多种计算方式，一般根据旋风筒处理的气体流量和选取适当的假想截面风速来计算，即 截面风速的选择对旋风筒的设计很重要。风速大有利于缩小旋风筒的直径，减少设备投资，但流体阻力增大，电耗增加；风速小有利降低电耗，但旋风筒直径大，风速过小，也不利于收尘效率。由于对各级旋风筒分离效率的要求不同，这样也就取各级旋风筒圆筒不同的断面风速。一般各级旋风筒设计分离效率及圆筒断面风速见下表。旋风筒C1C2C3C4C5分离效率（%）9

11、5858585-9090-95圆筒断面风速VA（m/s）3-4665.5-65-5.5C1级旋风筒要求分离效率较高，为了将最上一级旋风筒分离效率提高到195，要增加粉尘在旋风筒中沉降时间，断面风速较低，需要若干个小筒径的旋风筒并联；C5级旋风筒主要承担将已分解的高温物料及时分离并送入窑内，以减少高温物料的再循环，提高热利用效率，要求分离效率较高。中间级在保证一定分离效率的同时，可以采取一些降阻措施，实现系统的高效低阻。2.旋风筒进风口的型式和尺寸旋风筒气流进口方式有蜗壳式和直入式两种。气流内缘与圆柱体相切称为蜗壳式；进口气流外缘与圆柱体相切为直入式。蜗壳式进口分为90、180、270 三种 蜗

12、壳式由于气流进入旋风筒之后，通道逐渐变窄，有利于减小颗粒向筒壁移动的距离，增加气流通向排气管的距离，避免短路，提高分离效率。同时具有处理风量大，压损小等优点，常被采用。旋风筒进风口结构，目前多采用矩形，其尺寸的确定，可按以下步骤进行。确定进风口截面积A A=Q/w A进风口截面积，m2 Q进旋风筒的风量，m3/s w旋风筒的进口风速，m/s进口风速w对旋风筒的收尘效率影响很大，一般进口风速提高，收尘效率也提高，但当w大于20m/s后，效率提高不显著，而旋风筒的流体阻力却与w的平方成正比增加，故将得不偿失。一般旋风筒的进口风速采用1622m/s之间，最好采用1820m/s。进风口边长 旋风筒进风

13、口结构，一般为矩形，高(b)宽(a)比b/a1，随着b/a的增加，旋风筒的阻力下降，分离效率提高；但当b/a2时，会使旋风筒筒体太高，所以一般高宽比取2。新型低压损旋风筒的进风口有菱形和五边形，其目的主要是引导入筒的气流向下偏斜运动，既有利于提高分离效率，又能降低流体阻力。3.排气管（内筒）尺寸及插入深度 排气管的结构尺寸对旋风筒的流体阻力及分离效率至关重要；设计不当，在排气管的下端会使已沉降下来的料粒带走而降低分离效率。一般认为，排气管的管径减小，带走的粉料减少，分离效率提高，但阻力增大。当内筒直径较大，有利于降低流体阻力，但分离效率下降。因此一般取 dn（0.50.6）D为宜，此外还应注意

14、排气管中的气体流速在1620m/s，以利于上一级料粉的悬浮分散。内筒插入深度对分离效率和阻力有很大影响，内筒插入越深，分离效率越高，但阻力越大。插入短，易造成短路，扬尘量大。一般而言，各级旋风筒插入深度：C1筒：大于或等于进风口宽度；中间级：取0.5dn，以减小压损；C5筒：为避免烧坏内筒，除在材质上进一步改善外，可加大法兰尺寸和管壁厚度，其插入深度取0.25dn，以确保安全运转。4.旋风筒的高度旋风筒高度系指包括圆柱体高度和圆锥体高度的总高度。旋风筒高度增加，分离效率提高。（1）圆柱体高度（H1）圆柱体高度是旋风筒的重要参数，它的高低关系到生料粉是否有足够的沉降时间。高度增加，有利于提高分离

15、效率，但旋风筒过高会增加整个预热器塔的高度，系统的压损也会增加。为了保证足够的分离效率，圆柱长度应满足以下要求：式中：Vt气流在旋风筒内的线速度，它取决于进风口风速(V入)，一般可取Vt0.67 V入。（2）圆锥体高度（H2）圆锥体结构在旋风筒中的作用有三：第一，能有效地将靠外向下的旋转气流转变为靠轴心的向上旋转的核心流，它可使圆柱体长度大为减少；第二，圆锥体也是含尘气流气固相最后分离的地方，它的结构直接影响已沉降的粉尘是否会被上升旋转气流再次带走，从而降低分离效率；第三，圆锥体的倾斜度有利于中心排灰。实验表明，当旋风筒的直径不变时，增大圆锥体长度(H2)，能提高分离效率。圆锥体结构尺寸，由旋

16、风筒直径和排灰口直径及锥边仰角（）决定，其关系为：tg2H2/(D-de)如果排灰口直径和锥边仰角太大，排灰口及下料管中物料填充率低，易产生漏风，引起二次飞扬；反之，引起排灰不畅，甚至发生粘结堵塞。值一般在6575之间，de/D可在0.10.15之间，H2/D在0.91.2之间选用。设计中，对C1筒：H/D2,且H1/H21，为高型旋风筒；其他：H/D1.52,且H1/H21，为低型旋风筒。5.旋风筒之间连接管道的尺寸d管道内径，m；Q管道内通过的风量，m3/sw管道风速；需首先选定。二、低压损旋风筒传统的旋风预热器主要缺点之一是流体阻力大，要求窑后主排风机产生56kPa的风压，从而使风机电耗

17、增大，单位熟料的电耗增高。近年来国内外对传统的旋风筒作了改进，研制出新型高效低压损旋风筒。主要有以下一些措施：1.适当缩小旋风筒的进口宽度；2.适当扩大排气口的尺寸；3.改进内筒的形状及位置：扩大涡壳偏心距（270），并将底面做成4550的倾斜面，具有向下引流作用。(FLS公司、洪堡公司)采用扁内筒（靴形内筒），内筒当量内径扩大，并具有迫使气流向下的作用。（宇部公司）采用偏心内筒及倾斜进风口（Polysius公司）4.采用导流板第三节 分解炉一、预分解技术的产生及特点产生（简介）特点：1.碳酸盐分解任务外移；2.燃料少部分由窑头加入，大部分从分解炉内加入，减轻了窑内煅烧带的热负荷，延长衬料寿命

18、，缩小窑的规格并使生产大型化；3.燃料燃烧放热、悬浮态传热和物料的吸热分解三个过程紧密结合进行。二、分解炉中的旋流效应与喷腾效应问题的提出：气体在炉内的通过时间约12.5s，而一般粒径在3040um的料粉，分解温度为820870，要求分解率为8595时，其分解时间平均约需410s，是气流通过时间的46倍。怎样延长物料在炉内的停留时间？1.旋流效应 是旋风型分解炉内气流作旋回运动,使粉料滞后于气流的效应。粉料受离心力的作用在边壁浓缩下滑，至缩口时再被气流带起，粉料总的运动趋向还是顺着气流旋回前进而出炉。但粉料的前进运动速度,却远远落后于气流的速度,造成粉料在炉内的滞留现象。2.喷腾效应是喷腾型分

19、解炉内气流作喷腾运动,使粉料滞后于气流的效应。气流以2040m/s的流速通过底部喉管,在炉筒一定高度内形成一条上升流股,将炉下部锥体四周的气体及粉料不断裹吸进来,喷射上去,造成许多由中心向边缘的旋涡,从而形成喷腾运动。物料作吹起悬浮下落吹起循环运动，使粉料的前进运动速度远远落后于气流,造成粉料在炉内的滞留,从而大幅度延长煤粉、料粉在炉内的反应时间。此外，还有“悬浮效应”和“流态化效应”，使生料、燃料和气流在炉内达到高度分散、均匀混合和分布、迅速换热、延长物料在炉内的停留时间，以获得提高燃烧效率、换热效率和入窑物料碳酸盐分解率的效果。延长物料在炉内停留即进行化学反应时间，单靠降低风速或增大炉的容

20、积是难以解决的，主要的方法是采用以上各种效应的综合效应，优化“三传一反”过程，达到预期的分解效果。三、分解炉的分类1.按分解炉内气流的主要运动形式可分为：旋流式SF型喷腾式FLS型悬浮式prepol型、pyroclon型流化床(沸腾)式MFC（NMFC）型。而RSP型、KSV型、NSF型、CSF型属于旋风喷腾式，严格地说旋风式、喷腾式分解炉，也属于悬浮式分解炉。2.按制造厂命名可分为：SF型（NSF、CSF），日本石川岛公司与秩父公司研制；MFC型（NMFC），日本三菱公司研制；RSP型，日本小野田公司研制；KSV型（N-KSV），日本川崎公司研制；DD型，日本神户制钢公司研制；FLS型，丹麦

21、史密斯公司研制；Prepol型，德国伯力休斯公司研制；Pyroclon型，德国洪堡公司研制；3.按全窑系统气体流动方式分四、几种典型分解炉的结构特征简介1.NSF炉和CSF炉针对烧煤需要对SF炉进行结构改进（冀东生产线）C4筒卸出的生料分成两部分，大部分生料喂入NSF炉锥体下部，一部分到窑的上升烟道内，可以消耗部分动能，适当控制三次风管进分解炉闸门，取得窑与分解炉之间的压力平衡。CSF炉将NSF炉侧面出口改为顶部涡室出口。气料产生喷腾效果，生料停留时间达到15s以上，入窑生料分解率提高到90以上。2.RSP分解炉组成:涡旋燃烧室SB、涡旋分解室SC、混合室MC三部分。窑尾烟室与MC室之间设有缩

22、口以平衡窑炉之间的压力SB室：室：点火、预燃点火、预燃SC室：室：燃烧、分解燃烧、分解MC室：室：炉窑气混合、物料炉窑气混合、物料继续分解继续分解RSP炉工作原理（1）涡旋燃烧室SB：设有供点火用的辅助燃烧喷嘴；喷煤管从SB室上部伸入，插入深度与SC室顶部平齐；喷煤管内设置风翅，煤粉以30m/s速度从顶部向下呈旋涡状喷入，煤风旋转方向同SC室三次风气流旋转方向相反，有利于煤粉同三次风混合，否则会造成SC室旋流过大，影响燃料在SC室燃烧，造成大部分煤粉跑到MC室燃烧。三次风以30m/s的速度从SC室上部对称地以切线方向吹入炉内。生料喂入该气流中，该处设有撒料棒，把生料打散后，同三次风一起吹入SC

23、室内。（2）旋涡分解室SC：在SC室内，煤粉与新鲜三次风混合燃烧，燃烧速度快，是主燃烧区，使50以上的煤粉完成燃烧。而随切向三次风进来的生料会在SC炉内壁形成一层料幕，对炉壁耐火砖起到保护作用。同时吸收火焰热量，大约有40生料分解。SC室内截面风速约为1012m/s。（3）混合室MC：MC室主要功能是完成大部分生料分解任务。由SC室下来的热气流、生料粉及未燃烧完的燃料进入MC室后，与呈喷腾状态进入的高温窑烟气相混合，使燃料继续燃烧，生料进一步分解。由回转窑出来的高温窑气通过缩口产生喷腾运动，故缩口大小很关键，根据一些厂经验，喷腾速度要求达到38m/s，才有良好的喷腾效果。另外MC室截面要大，截

24、面风速812m/s，风速低有利于延长生料和燃料在炉内滞留时间，使未燃尽的煤粉完全燃烧，生料继续分解。对RSP 分解炉的分析特点：RSP分解炉的三次风先以切线方向进入涡流分解室，造成炉内的旋风运动，形成旋风效应，有利于炉内燃烧、传热和分解的进行。RSP分解炉由于窑气不入燃烧分解室SC，室内氧气浓度高，燃烧速度较快，反应温度较高，所以分解室的容积热负荷较高，容积可相对缩小（约为其他炉的1/5）。炉内温度易于调节，由于发热能力大，所以气流含尘率较高，生产效率较高。RSP型分解炉的混合室MC是炉气、物料、窑气相混的地方。高速上升的窑气至混合室造成喷腾效应，物料在高温气流中停留时间延长，有利于物料的继续

25、分解。RSP型分解炉内既有较强的旋风运动，又有喷腾运动，燃料与物料在炉内的运动路程及停留时间均较长，有利于烧煤粉或低质燃料。RSP分解炉设有涡流燃烧室SB，又称预燃室，SB容积小，燃烧气流中没有物料，不存在吸热的分解反应，所以SB内燃烧温度较高且稳定。SB的一般作用是在开窑时给SC点火用。不足：结构复杂。炉体由SB、SC、MC三部分组成，炉的三次风由SB、SC多处入炉，所以炉及管道系统均较复杂。全系统通风调节困难，流体阻力损失大。SC室内料粉与煤粉均由上而下，与重力方向一致，当旋风效应控制不好时，料粉或煤粉在室内停留时间过短，造成物料的分解率降低，出口气温过高。3.FLS分解炉属于喷腾型分解炉

26、 SLC(Separate Line Calciner)离线式：窑气与炉气分离，各经一列预热器半离线型分解炉(SLC-S)ILC(In Line Calciner)在线式：三次风与窑气相汇后再喷腾入炉。使用窑内过剩空气的同线分解炉(ILC-E)（5）整体分解窑4.DD分解炉按它的内部作用原理，DD炉可分4个区：（1）还原区（区）：包括咽喉部分和最下部锥体部分。咽喉部分是DD炉的底部，直接座在窑尾烟室之上，窑烟气通过咽喉直吹向上，使生料喷腾进入炉内。窑尾烟气速度在3040m/s，取消窑尾上升烟道，不会出现上升烟道结皮堵塞，保证系统稳定运行。此处燃料在缺氧的窑废气中燃烧，产生高浓度还原气体 CO、

27、H2和CH4，同窑废气中NOX发生反应，还原为无害的N2，故叫还原区。（2）燃料裂解和燃烧区（区）：中部偏下区。从冷却机来的高温三次风，由2个对称风管喷入炉内（区），2个主要燃料喷嘴，装在三次风进口的顶部。燃料喷入区富氧区立即在炉内湍流中裂解和燃烧。产生的热量迅速传给生料，气料进行高效热交换，生料迅速分解。也称混合区。（3）主要燃烧区（区）：在中部偏上到缩口，主要作用是燃烧燃料和把产生的热量传给生料，生料吸热分解，使炉温保持在850900，生料和燃料混合、分布均匀，没有明亮火焰的过热点，区内温度较低，且分布均匀。在炉的侧壁附近，由于生料幕不断下降，其温度在800860之间，因此生料不会在壁上结

28、皮，也就不会因结皮造成分解炉断面减小，保证窑系统稳定运行。（4）完全燃烧区（IV区）：炉顶部圆筒体，主要作用是使未燃烧的10左右的燃料继续燃烧，并促进生料分解。气体和生料通过区和IV区间缩口向上喷腾直接冲击到炉顶棚，翻转向下后到出口，使气料搅拌和混合，达到完全燃烧和热交换。在DD炉下部对称的三次风进风管，以及顶部2根出风管，都是向炉中心径向方向安装。这样做防止气流产生切向圆周的旋流运动，有利于炉内生料和气流产生良好喷腾运动，同时有利于降低阻力损失。DD炉的二次喷腾以及冲顶作用，改善了气料的搅拌和混合，增加了生料和燃料在炉内停留时间（达10s以上），使燃料在炉内达到完全燃烧，不会因未燃烧的燃料进

29、入C5筒而引起结皮堵塞。出C5筒气体中CO含量保持在0.05以下。另外由于DD炉内气体与生料热交换好，使DD炉出口温度控制在870880，入窑生料分解率保持在90%以上。对喷腾式分解炉的分析优点：炉的三次风在分解炉中下部喉管以较高速度喷入，形成喷腾层，造成炉内的紊流状态。这种紊流状态一方面造成物料与气流的相对运动，延长物料及煤粉在炉内的停留时间，有利于燃料的燃烧、热量的传递及物料的分解；另一方面又能使炉内气流翻滚，有利于炉内温度均匀。当物料与燃料在炉底锥部加入时，首先是燃料与经过预热的高温物料相接触，燃料受热分解或气化的同时与送入的高温三次风相遇，着火燃烧。燃烧速度较快而稳定，且充分利用了炉底

30、的容积。另外喉部风速较快，对物料和燃料的冲击分散作用较大，有利于悬浮、传热及燃烧。喷腾式分解炉对燃料适应性较强，流体阻力损失也较小。缺点：物料与燃料从一个入口入炉时，往往容易使下部气流中的物料浓度不均匀，靠加料嘴的一侧浓度偏高；若从两侧或多点喂入物料和燃料，则可改善物料分散的均匀性。当从上一级旋风筒进入炉内的物料不均匀时，影响入炉气体的速度。如来料突然很大，它在瞬间掩盖整个喉管，使入炉三次风受到冲击，炉内通风燃烧受到影响。严重时，使窑头引起倒烟或回火。5 N-KSV分解炉（1）全炉由喷腾层、涡室、缩口和辅助喷腾涡室四个部分组成。增加缩口后，产生两次喷腾运动，延长了燃料和生料在炉内停留时间，有利

31、于燃料燃烧及气料间热交换。（2）同KSV炉相反，窑尾烟气从N-KSV炉底以3540m/s的速度喷入，三次风由炉的涡室下部对称切向吹入，风速为1820 m/s。取消窑废气到圆筒中部的连接管道，简化了系统流程，省掉烟道内的缩口，减少系统阻力，有利于窑炉调节通风。（3）在炉底喷腾层中部，增加了燃料喷嘴，使燃料在低氧状态下燃烧，可使窑烟气中的NOX还原，有利于减少环境污染。（4）从上一级旋风筒下来的生料，一部分从三次风入口上部喂入，另一部分由涡室上部喂入，产生喷腾效应及涡室旋涡效应，使生料能够与气流均匀混合和热交换。出炉气体温度为860880，入窑生料分解率为8590。6.MFC分解炉与NMFC分解炉

32、N-MFC炉的特点：（1）在第二代炉的基础上进一步增大了炉的髙径比，尽量减少流态化空气量，把流化层断面减到最小限度，并将全部生料喂入炉内，形成稳定的流化层，取消了控制空气室压力稳定流化层面的办法；使N-MFC炉可更好地适应劣质燃料。（2）N-MFC炉的组成可以分为四个区域：a.流化层区，炉底装有喷嘴，煤粒可通过溜子喂入或与生料一起喂入，可使最大粒径1mm的煤粒停留时间达1分钟以上，以充分燃烧；流化空气量为理论空气量的1015，流化空气压力为35KPa。由于流化层的作用，燃料很快在层中扩散，整个层面温度分布均匀。b.供气区，从篦冷机抽来的700800的三次风，进入该区，区内风速为10m/s。c.

33、稀薄流化区，该区位于供气区之上，为倒锥型结构。在该区内气流速度由下面的10 m/s降到上面的4 m/s，煤中的粗粒在此区继续有上下循环运动，形成稀薄的流化区。当煤粒进一步减小时，被气流带到上部直筒部分。d.悬浮区，该区为圆筒形结构，气流速度约4m/s。小颗粒燃料和生料在此呈层流悬浮状态，燃料继续燃烧，生料进一步分解。对流态化（沸腾）式分解炉的分析 燃料燃烧、传热及物料分解是处于密相流态化状态，与稀相悬浮态相比，流态化层中物料颗粒之间的距离要小得多，可获得很高的生产效率与热效率。流态化分解炉是无焰燃烧，很容易使整个分解炉的温度保持均匀。煅烧情况稳定，分解炉内壁和排气管不会发生结皮。具有一般分解炉

34、窑单位容积产量高、消耗低、运转周期长、污染少等优点；其缺点是刚入炉的燃料与物料，与床层迅速混合，降低了燃烧过程及分解过程的平均推动力；流化层的形成使流体阻力较大，需在炉用风管上连接高温高压风机，由于高温风机的限制，入炉空气温度不能过高。7.普列波尔（Prepol）和派洛克隆（Pyroclon）炉系列共同点：利用窑尾与最低一级旋风筒之间的上升烟道作为预分解装置。将上升烟道加高，然后再弯曲折回，与最低一级旋风筒连接，在上升烟道的下部喷入燃料和喂入从上一级旋风筒下来的生料。燃料燃烧需要的空气既可以从窑内通过，又可以由单独的三次风供给。烟道中燃烧区上部，沿管壁形成许多旋涡，有利于燃料燃烧和热交换。烟道高度根据燃料燃烧和物料停留时间需要确定，即使粗粒固体燃料掉入窑内，也可继续燃烧供生料分解之用。这种分解装置，结构简单，阻力小，适用于各种燃料。都属于“悬浮型”分解炉不同点：选用各自的旋风预热器（1）Prepol系列分解炉Prepol-AS-CC型分解炉（2）Pyroclon 型分解炉