机修钳工基础知识资料大全.doc

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1、.第一部分 机械制图与公差配合知识一、日光照射物体，在地上或墙上产生影子，这种现象叫做投影，一组互相平行的投影线与投影面垂直的投影成为正投影。二、三视图1、 （1）正投影面：正立位置的投影面，V 面；主视图：从前向后在 V 面上的投影。（2）水平投影面：水平位置的投影面，H 面；俯视图：从上向下在 H 面的投影。（3）侧投影面：侧立位置的投影面，W 面；左视图：从左向右在 W 面的投影。2、三视图的投影规律归纳为：（1）主、俯视图：长相等 ，长对正；主、左视图：高相等 ， 高平齐；俯、左视图：宽相等 ， 宽相等；（2）总结出三视图投影规律：长对正、高平齐、宽相等。（3）总之，以主视图为准，在俯

2、视图和左视图中存在“近后远前”的方位关系。三、剖视图的种类按剖切的范围，剖视图可分为全剖视图、半剖视图和局部视图。1、全剖视图（1）概念：用剖切面完全地剖开物体所得的剖视图。（2）应用：表达内形比较复杂、外形比较简单或外形已在其他视图上表达清楚的零件。（3）注意：因剖视图已表达清楚机件的内部结构,其它视图不必画出虚线。2、半剖视图（1）概念：当零件具有对称平面时,向垂直于对称平面的投影面上投射所得到的图形，可以对称中心线为界，一半画成剖视，另一半画成视图。（2）应用：由于半剖视图既充分的表达了机件的内部形状，又保留了机件的外部形状，所以常采用它来表达内外部形状都比较复杂的对称机件。当机件的形状

3、接近于对称，且不对称的部分已另有图形表达清楚时，也可以画成半剖视图。（3）注意：a、视图与剖视图的分界线应是对称中心线（细点画线） ，而不应画成粗实线，也不应与轮廓线重合；b、机件的内部形状在半剖视图中以表达清楚，在另一半视图上就不必再画出虚线，但对于孔或槽等，应画出中心线的位置。3、局部剖视图（1）概念：用剖切平面局部的剖开机件所得的视图。（2）注意：a、已表达清楚的结构形状虚线不再画出。 b、局部剖视图用波浪线分界,波浪线应画在机件的实体上,不能超出实体轮廓线,也不能画在机件的中空处。c、波浪线不应轮廓的延长线上,也不用轮廓线代替,或与图样上其它图线重合。三、螺纹的规定画法1、国标规定:螺

4、纹的牙顶（大径）及螺纹终止线用粗实线表示，牙底（小径）用细实线表示。在平行于螺杆轴线的投影面的视图中，螺杆的倒角或倒圆部分也应画出；在垂直于螺纹轴线的投影面的视图中，表示牙底的细实线圆只画约 3/4 圈，此时螺纹的倒角圆规定省略不画。2、内螺纹的规定画法牙底（大径）为细实线，牙顶（小径）及螺纹终止线为粗实线。牙底、牙顶和螺纹终止线皆为虚线。在垂直于螺纹轴线的投影面的视图中，牙底仍画成约为 3/4 圈的细实线，并规定螺纹孔的倒角圆省略不画。3、内、外螺纹连接的画法国标规定：在剖视图中表示螺纹连接时，其旋合部分应按外螺纹的画法表示，其余部分仍按各自的画法表示。当剖切平面通过螺杆轴线时，实心螺杆按不

5、剖绘制。4、螺纹标注M10-5g6g-S。M10 为螺纹代号；5g6g 表示公差带代号（5g 为中径公差带，6g 为定径公差带） ；S 表示旋合长度代号四、公差配合知识.1、配合有三种：间隙配合、过盈配合、过渡配合2、基准制：两种制度：基孔制和基轴制（1）基孔制中的孔称为基准孔，用 H 表示，下偏差为零。其公差带位置在零线上侧。轴的基本偏差在 a-h 之间为间隙配合，j-n 为过渡配合，p-zc 之间为过盈配合（2）基轴制 - 基轴制中的轴称为基准轴，用 h 表示，上偏差为零，公差带位置在零线下侧。孔的基本偏差在 A-H 之间为间隙配合，J-N 为过渡配合，P-ZC 之间为过盈配合3、12H8

6、/f7 表示轴的基本尺寸为 12mm，孔公差等级为 8，轴的等级为 7，属于基孔制间隙配合4、国家标准设置了 20 个公差等级。IT01 . IT0 . IT1. IT2 .IT3 . IT18，IT01 为最高一级。基本偏差规定了 28 个。5、形位公差：共分两大类，一类是形状公差，有 6 类；另一类是位置公差，有 8 类尺寸公差和形位公差遵循的公差原则：即独立原则和包容原则五、表面粗糙度：指加工表面上具有较小间距和微小峰谷所组成的微观几何形状特性。1、Ra：轮廓算术平均偏差，Ra 值越大，表面越粗糙，优先选择。2、Rz：微观不平度的十点高度3、Ry：轮廓的最大高度六、公差与配合基本概念1、

7、尺寸：用特定单位表示线性尺寸值的数值。 在技术图纸上，只标数字，单位省略。如直径、长度、宽度等。 2、基本尺寸（D， d）：是指通过它应用上、下偏差可算出极限尺寸的尺寸。基本尺寸可以是一个整数或一个小数值。3. 实际尺寸（Da， da）：通过测量获得的某一孔、轴尺寸称为实际尺寸。由于存在测量误差，实际尺寸并非尺寸的真值。例如，测得某轴的尺寸为 24.965，量具的极限误差为0.001。则真值在 24.9650.001 之间，忽略测量误差，实际尺寸为 24.965mm。尺寸的真值实际尺寸量具的不确定度4、极限尺寸：是指一个孔或轴允许的尺寸的两个极端，实际尺寸应位于其中，也可达到极限尺寸。孔或轴允

8、许的最大尺寸称为最大极限尺寸（分别用 Dmax、dmax 表示） ；孔或轴允许的最小尺寸称为最小极限尺寸（分别用 Dmin、 dmin 表示） 。极限尺寸用来控制实际尺寸。5、偏差：某一尺寸减去基本尺寸所得的代数差。包括实际偏差和极限偏差。（1）实际偏差（Ea，ea）：实际尺寸减去基本尺寸所得的代数差。孔用 Ea=Da-D 表示，轴用 ea=da-d 表示。（2）极限偏差又分上偏差（ES、es）和下偏差（EI、ei） 。最大极限尺寸减其基本尺寸所得的代数差成为上偏差，最小极限尺寸减其基本尺寸所得的代数差称为下偏差。即 ES=Dmax-D es=dmax-d EI=Dmin-D ei=dmin-

9、d（3）极限偏差用来控制实际偏差。若实际偏差在极限偏差范围内，则零件尺寸合格。（4）偏差为代数值，故有正数、负数或零。计算或标注时，除零以外 必须带有正号或负号，零也要标注。6、尺寸公差：最大极限尺寸减最小极限尺寸之差，或上偏差减下偏差之差。它是允许尺寸的变动量。公差等于最大极限尺寸与最小极限尺寸之代数差的绝对值，也等于上偏差与下偏差之代数差的绝对值。孔、轴的公差分别用 TD 和 Td 表示。 TD =Dmax- Dmin = ES-EI Td =dmax- dmin = es-ei 公差是用来限制误差的，若误差小于或等于公差，则零件合格。公差为没有符号的绝对值，且不能为零。7、尺寸公差带图与

10、公差带.由于公差及偏差的数值与基本尺寸数值相差较大，不便用同一比例表示， 故采用公差带图。公差带图由零线和公差带组成。（1）零线：表示基本尺寸的一条直线，以其为基准确定偏差和公差，零线以上为正，以下为负。 （2）公差带：由代表上、下偏差的两条直线所限定的一个区域。（3）公差带有两个基本参数，即公差带大小与位置。大小由标准公差确定，位置由基本偏差确定。（4）公差带在垂直零线方向的宽度代表公差值，沿零线方向的长度可适当任取。 （5）一般，孔公差带用斜线表示，轴的公差带用网点表示。8、画出基本尺寸为 25，最大极限尺寸 Dmax= 25.021 、最小极限尺寸 Dmin= 25 mm 的孔与最大极限

11、尺寸 dmax= 24.980、最小极限尺寸 dmin= 24.967mm 的轴的公差带图。标准公差与基本偏差9、为使公差带标准化，将公差值和极限偏差值进行了标准化：（GB/T1800.11997）（1）标准公差：本标准极限配合制中，所规定的任一公差。字母 IT 为“国际公差”的符号。（2）基本偏差：本标准极限配合制中，确定公差带相对零线位置的那个极限偏差。它可以是上偏差或下偏差，一般为靠近零线的那个极限偏差。 10、配合：基本尺寸相同，相互结合的孔、轴公差带之间的关系，称为配合。形成配合的两个基本条件：（1）孔和轴的基本尺寸必须相同；（2）具有包容和被包容的特性。（1）间隙或过盈：孔的尺寸减

12、去相配合的轴的尺寸所得的代数差，若为“正”时是间隙，用“X”表示，间隙值前必须加注正号；若为“负”时是过盈，用“Y”表示，过盈值前必须加注负号。11、配合的类别：根据其公带位置不同，可分为三种类型：间隙配合、过盈配合和过渡配合。12、间隙配合：具有间隙（包括最小间隙为零）的配合称为间隙配合。此时，孔的公差带在轴的公差带之上。 间隙的极限值为最大间隙（Xmax）和最小间隙（Xmin） 。（1）最大间隙孔的最大极限尺寸减去轴的最小极限尺寸所得的代数差称为最大间隙，用 Xmax 表示。Xmax =Dmax- dmin=ES - ei （2）最小间隙孔的最小极限尺寸减去轴的最大极限尺寸所得的代数差称为

13、最小间隙，用 Xmin 表示。.Xmin =Dmin - dmax =EI - es （3）实际生产中，平均间隙更能体现其配合性质。 Xav =（Xmax + Xmin ）/213、过盈配合：具有过盈（包括最小过盈为零）的配合称为过盈配合。此时，孔的公差带在轴的公差带之下。 过盈的极限值为最大过盈（Ymax）和最小过盈（Ymin） 。（1）最大过盈孔的最小极限尺寸减去轴的最大极限尺寸所得的代数差称为最大过盈，用 Ymax 表示。Ymax = Dmin - dmax =EI - es（2）最小过盈孔的最大极限尺寸减去轴的最小极限尺寸所得的代数差称为最小过盈，用 Ymin 表示。Ymin = Dm

14、ax- dmin=ES - ei （3）实际生产中，平均过盈更能体现其配合性质。Yav =（ Ymax + Ymin ）/214、过渡配合：可能具有间隙也可能具有过盈的配合称为过渡配合。此时，孔的公差带与轴的公差带相互重叠。过渡配合的特征值是最大间隙（Xmax）和最大过盈（ Ymax ） 。 （1）最大间隙孔的最大极限尺寸减去轴的最小极限尺寸所得的代数差称为最大间隙，用 Xmax 表示。Xmax = Dmax - dmin=ES - ei （2）最大过盈孔的最小极限尺寸减去轴的最大极限尺寸所得的代数差称为最大过盈，用 Ymax 表示。Ymax = Dmin- dmax =EI - es （3）

15、实际生产中，其平均松紧程度可能表示为平均间隙，也可能表示为平均过盈。 Xav （或 Yav ）=（Xmax +Ymax）/214、配合公差：配合公差是指允许间隙或过盈的变动量，也是组成配合的孔、轴公差之和。它反映配合的松紧变化程度，表示配合精度，是评定配合质量的一个重要的综合指标。 在数值上，它是一个没有正、负号，也不能为零的绝对值。它的数值用公式表示为： 对于间隙配合 Tf =XmaxXmin 对于过盈配合 Tf =YminYmax 对于过渡配合 Tf =XmaxYmax 将最大、最小间隙和过盈分别用孔、轴极限尺寸或极限偏差换算后代入上式，则得三类配合的配合公差的共同公式为： Tf = TD

16、 +Td15、基孔制配合：基本偏差为一定的孔的公差带与不同基本偏差轴的公差带形成各种配合的一种制度。基孔制中的孔为基准孔，其代号为“H” ，其下偏差为零。它是配合中的基准件，轴为非基准件。16、基轴制配合：基本偏差为一定的轴的公差带与不同基本偏差孔的公差带形成各种配合的一种制度。基轴制中的轴为基准轴，其代号为“h”，其上偏差为零。它是配合中的基准件，孔为非基准件。17、基孔制和基轴制是两种平行的配合制度，在一定的条件下，同名配合的性质是相同的。如 40H8/f7等价于 40F8/h7 ，是同名配合，其配合性质相同。一般情况下，优先采用基孔制。18、例题例 1 试计算孔 和 轴 配合的极限间隙、

17、平均间隙和配合公差，并画出孔、轴尺寸公差带图及配合公差带图。解：由公式计算：最大间隙 Xmax=ES- ei =+0.033 -（- 0.041) =+0.074 mm 最小间隙 Xmin=EI- es =0 -（- 0.020 =+0.020 mm平均间隙 Xav = （ Xmax+ Xmin ）/2 =（+0.074 ）+ （ +0.020 ）/2 =+0.047 mm 配合公差 Tf =Xmax- Xmin =+0.074 -（ +0.020 ） = 0.054mm或 Tf = TD + Td= （ES- EI） + （es - ei ）=0.033+0.021= 0.054mm此配合为

18、间隙配合，孔、轴公差带图及配合公差带图如右图所示。.例 2：试计算孔 和 轴 配合的极限过盈、平均过盈和配合公差，并画出孔、轴尺寸公差带图及配合公差带图。解：由公式计算：最大过盈 Ymax=EI- es =0 -（+ 0.069 ）= - 0.069 mm最小过盈 Ymin= ES- ei =+0.033 -（+0.048) = - 0.015 mm 平均过盈 Yav = （Ymax+ Ymin ）/2 =（ -0.069 ）+ （ -0.015 ）/2 = - 0.042 mm配合公差 Tf = Ymin -Ymax=-0.015-（ -0.069 ）= 0.054mm或 Tf = TD +

19、 Td=（ES- EI）+ （es - ei ）=0.033+0.021= 0.054mm此配合为过盈配合，孔、轴公差带图及配合公差带图如右图所示。.例 3：试计算孔 和 轴 配合的极限间隙或过盈、平均间隙或过盈以及配合公差，并画出孔、轴尺寸公差带图及配合公差带图。解：由公式计算 最大间隙 Xmax=ES- ei =+0.033 -（- 0.008) = + 0.041 mm 最大过盈 Ymax=EI- es =0 -（+0.013 ） = - 0.013 mm因为 |Xmax| |Ymax| ，所以平均间隙 Xav =（Xmax+Ymax）/2 =（+0.041 ）+（-0.013 ）/2

20、= + 0.014 mm此配合为过渡配合。例 4：试计算孔 和 轴 的极限尺寸、极限偏差，尺寸公差，配合的极限间隙，配合公差，并画出孔、轴尺寸公差带图及配合公差带图。解：极限尺寸：孔 Dmax=20.033 Dmin=20 轴 dmax=19.980 dmin=19.959极限偏差：孔 ES =+0.033 EI=0 轴 es =-0.020 ei=-0.041尺寸公差：孔 TD= | ES-EI |=0.033 轴 Td= | es- ei |=0.021极限间隙 Xmax=ES- ei =+0.033 -（- 0.041)=+0.074 Xmin =EI- es =0 -（- 0.020

21、）=+0.020配合公差 Tf = TD + Td = 0.054第二部分 金属切削与刀具知识。一、刀具材料的基本要求（1）高的硬度（2）高的耐磨性（3）足够的强度和韧性（4）高的红硬性二、车刀的工作角度：车刀的工作角度与车刀安装的高低、歪斜程度有关。（1）当车刀刀尖高于工件轴线时，使前角增大，后角减少。反之，则前角减少，后角增大。（2）车刀安装歪斜，对主偏角、副偏角影响较大，特别是在车削螺纹时，会使牙形半角产生误差。三、车刀几何角度的作用及选择（一）前角的作用与选择1、前角的作用：（1）前角的大小影响刀具的锋利程度和强度，影响切削变形和切削力。（2）前角增大能使车刀刃口锋利，减少切削变形和切

22、削力，使切削轻快。.（3）但前角过大，楔角减少，降低切削人和刀头的强度，使刀头散热条件变差，切削时刀头容易崩刀。2、前角的初步选择：前角的大小应根据工件材料、刀具材料及加工性质选择（1）工件材料软，可取较大的前角；工件材料硬，应取较小的前角。（2）车塑性材料时，可取较大的前角；车脆性材料时，应取较小的前角。（3）车刀材料的强度较低、韧性较差，前角应取小些；反之，前角应取大些。（4）粗加工时，为了保证刀刃有足够的强度，应取较小的前角；精加工时，为了获得较细的表面粗糙度，应取较大的前角。（二）后角的作用及选择1、后角的作用：后角可减少刀具后刀面与工件加工表面之间的摩擦以及刀具后刀面的磨损，它配合前

23、角调整刀刃的锐利程度和强度。2、后角的选择（1）粗加工时，为了增加刀刃的强度，应取较小的后角；精加工时，为了减少后刀面与工件的摩擦，应取较大的后角。（2）工件材料较硬时，为使刀刃有足够的强度，后角应取较小值；工件材料较软，应取较大值。（三）主偏角的作用及选择1、主偏角的主要作用:影响刀尖部分的强度与散热条件，影响切削分力的大小。2、主偏角的选择（1）主偏角的大小首先应根据工件的形状选择。如车削台阶轴或车不通孔时，应取大于或等于 900；从工件中间切入时，主偏角一般取 450-600.（2）当工件刚性较好时，为提高刀具寿命，应取较小的主偏角；当工件刚性较差时（如车细长轴） 。为了减少切削时的振动

24、，提高工件的加工精度，须取较大的主偏角（90 0-930.）.（3）大进给、大切深的强力车刀，为了减少切削深抗力，一般取较大的主偏角（75 0）（4）当工件材料的强度、硬度较高时，为了增加刀尖部分的强度，应取较小的主偏角。（四）副偏角的作用及选择1、副偏角的作用：可减少副切削刃与已加工表面之间的摩擦，影响刀尖部分的强度和散热条件，影响已加工表面的粗糙度。2、副偏角的选择（1）对于外圆车刀，一般取 60-100（2）精加工车刀，为了减少已加工表面粗糙度，应取更小些（3）加工强度、硬度较高的材料时，为了提高刀尖部分的强度，应取较小的副偏角（4 0-60）（4）工件刚性较差时，为了减少切深抗力，避免

25、产生切削振动，应去较大的副偏角。（5）切断时，为了保证刀头强度，保证重磨后刀头宽度变化较小，只能取很小的副偏角（1 0-20）（五）刃倾角的作用及选择1、刃倾角有正值、负值和零三种，（1）当刀尖是主切削刃的最高点时，刃倾角为正值；（2）当刀尖是主切削刃上的最低点时，刃倾角为负值；（3）当主切削刃与基面重合时，刃倾角为零。2、刃倾角的作用：（1）刃倾角可控制切屑的流出方向。正值可使刃倾角可使切屑流向待加工表面；负值可使切屑流向已加工表面；零值可使切屑垂直于主切削刃方向流出。（2）刃倾角影响刀尖部分的强度。正值可提高工件表面加工质量，但刀尖强度较差，不利于承受冲击载荷，容易损坏刀尖。 （3）刃倾角

26、影响切削分力的大小。正值可使切削抗力减少而进给抗力加大；负值可使切削抗力加大而进给抗力减少。3、刃倾角的选择（1）粗车一般钢料和灰铸铁，一般应取负值的刃倾角。即-50（2）精车一般钢料和灰铸铁时，为了保证切屑流向待加工表面，应取较小的正值刃倾角。即 05（3）有冲击负荷或断续切削时，为了保证足够的刀尖强度，应取较大的负值刃倾角。即-15-5（4）当工件刚性较差时，应取正值刃倾角。即 35四、刀具的寿命（一）刀具磨损形式：刀具的磨损有正常磨损和非正常磨损1、刀具的正常磨损主要有三种：后刀面磨损，前刀面磨损，前、后刀面同时磨损。.2、刀具的非正常磨损：包括破损和卷刃（二）刀具的磨损过程可分为三个阶

27、段：初期磨损阶段、正常磨损阶段、急剧磨损阶段（三）提高刀具寿命的基本方法1、正确选择刀具的几何参数（1）合理选择前角：刀具前角增大，能使切削力和切削变形减少，切削温度降低，刀具寿命提高。但前角太大，刀刃强度下降，切削时容易破损，刀具寿命反而下降。因此，在选择刀具前角时，既要考虑减少切削力和切削变形，又要保刀尖强度和散热条件。（2）合理选择后角：在满足刀具与工件之间摩擦力减少的前提下，应尽量选择较小的刀具后角，以提高刀具寿命。（3）合理选择主偏角：在不产生振动和工件形状许可的条件下，应选择较小的主偏角，增加刀具强度并改善刀具的散热条件，提高刀具寿命。（4）合理选择刃倾角在能控制切屑流向的情况下，

28、应尽量选择较小的刃倾角，以保证刀刃有较高的强度，提高刀具寿命。而断续切削或粗加工大切深时，应取较大的刃倾角。2、正确选择切削用量切削用量对刀具寿命的影响主要是通过切削温度的高低来反映。在切削用量中，对刀具寿命影响最大的是切削速度 v，其次是进给量 f，影响较小的时切削深度 ap。（1）切削速度 v：切削速度达到一定值时，刀具寿命最长；随着 v 的继续提高，摩擦表面的滑动速度加大，切削温度升高较快，刀具磨损也加快，刀具寿命明显下降。（2）进给量：进给量增大，刀具寿命下降。当进给量增大 20%时，刀具寿命下降 19%；当进给量增大一倍时，刀具下降55%。（3）切削深度切削深度增大，刀具寿命下降。当

29、切削深度增加 20%时，刀具寿命下降 10%；当切削深度增加一倍时，刀具寿命下降 34%。（一）刀具材料应具备的性能1、足够的硬度和耐磨性：刀具硬度应高于工件材料的硬度，常温硬度一般须在 60HRC 以上。耐磨性是指材料抵抗磨损的能力，它与材料硬度、强度和组织结构有关。材料硬度越高，耐磨性越好。2、足够的强度与韧性：材料的强度和韧性通常用抗弯强度和冲击值表示。3、较高的耐热性和传热性：刀具材料的高温硬度越高，耐热性越好，允许的切削速度越高。4、较好的工艺性和经济性（二）刀具材料的分类刀具材料可分为工具钢（包括碳素工具钢、合金工具钢）、高速钢、硬质合金、陶瓷和超硬材料（包括金刚石、立方氮化硼等）

30、五大类。1、工具 钢（1）碳素工具钢碳素工具钢是合碳量为 0.65%1.3%的优质碳素钢，常用钢号有 T7A、T8A、T10A、T12A 等。这类钢工艺性能良好，经适当热处理，硬度可达 60HRC64HRC，有较高的耐磨性，价格低廉。最大缺点是热硬性差，在200300时硬度开始降低，故允许的切削速度较低（5m/min10m/min）。因此，只能用于制造手用刀具、低速及小进给量的机用刀具。（2）合金工具钢合金工具钢是在碳素工具钢中加入适当的合金元素铬(Cr)、硅(Si)、钨(W)、锰(Mn)、钒(V)等炼制而成的(合金元素总含量不超过 3%5%)，提高了刀具材料的韧性、耐磨性和耐热性。其耐热性达

31、 325400，所以切削速度（10m/min15m/min）比碳素工具钢提高了。合金工具钢用于制造细长的或截面积大、刃形复杂的刀具，如铰刀、丝锥和板牙等。2、高速钢：（1）高速钢是富含 W、Cr、Mo(钼)、V 等合金元素的高合金工具钢。在工厂中常称为白钢或锋钢。（2）高速钢的特点.与碳素工具钢、合金工具钢相比，高速钢突出的性能特点是热硬性很高，高速钢还具有较高的耐磨性以及较高的强度和韧性。与硬质合金相比，高速钢的最大优点是可加工性好并具有良好的综合力学性能。（3）常用高速钢材料的分类与性能及应用高速钢按切削性能可分为普通高速钢、高性能高速钢和粉末冶金高速钢。普通高速钢：可用于制造各种刃形复杂

32、的刀具。普通高速钢又分为钨系高速钢和钨钼系高速钢两类。高性能高速钢：适用于加工不锈钢、耐热钢、钛合金及高强度钢等难加工材料。粉末冶金高速钢：适于制造切削难加工材料的刀具，特别适于制造各种精密刀具和形状复杂的刀具。3、硬质合金（1）硬质合金的组成与特点硬质合金的硬度、耐磨性、耐热性均超过高速钢，切削温度达 8001000时仍能进行切削，且切削速度可提高 410 倍。其缺点是抗弯强度低，冲击韧性差，可加工性差。（2）常用硬质合金的分类、性能及应用硬质合金按化学成分可分为四类：钨钴类(YG 类)、钨钴钛类(YT 类)、含添加剂的硬质合金(YW 类)、TiC 基硬质合金(YN 类)。其中前面三类的主要

33、成分为 WC，可统称为 WC 基硬质合金。钨钴类硬质合金：用 YG 代表，主要用于加工形成短切屑的铸铁、有色金属及非金属等脆性材料。钨钴钛类硬质合金。用 YT 代表。主要用于加工形成长屑的钢材等塑性材料。TiC 基硬质合金。YN 类硬质合金适用于工具钢的半精加工和精加工及淬硬钢的加工。第三部分 车削基本知识二、金属切削知识（一）车削运动可分为主运动和进给运动。（二）切削用量：包括切削深度、进给量和切削速度三、切削过程中的物理现象（一）积屑瘤：用中等切削速度切削钢料或其它塑性金属，有时在车刀前刀面上牢固地粘着一小块金属。这就是积屑瘤，也称刀瘤。1、形成原因：切削过程中，由于挤压变形和强烈的摩擦，

34、使切屑与前刀面之间产生很大的压力和很高的温度。当温度（约 300C 左右）和压力条件适当时，摩擦力大于切屑内部的结合力，切屑底层的一部分金属就“冷焊” 在前刀面靠近刀刃处，形成“积屑瘤” 。2、积屑瘤对切削的影响（1）保护刀具；（2）增大实际前角；（3）影响工件表面质量和尺寸精度。粗加工时，一般允许积屑瘤存在；精加工时，由于工件的表面粗糙度要求较小，尺寸精度要求较高，因此应避免产生积屑瘤。3、切削速度对积屑瘤产生的影响（1）加工塑性材料时，切削速度的影响最明显。（2）切削速度较低（v5m/min）时，切削流动较慢，切削温度较低，切屑与前刀面接触不紧密，形成点接触，摩擦系数小，不会形成积屑瘤。（

35、3）中等切削速度（15-30m/min）时，切削温度约为 300C 左右，切屑底层金属塑性增加，切屑与前刀面接触面增大，因而摩擦系数最大，最易产生积屑瘤。（4）切削速度达到 70 m/min 以上时，切削温度很高，切屑底层金属变软，摩擦系数明显下降，积屑瘤不会产生。（二）加工硬化1、形成原因切削时切削层内有一层很薄的金属不易切下，而被刃口圆弧挤向已加工表面，使表层金属发生剧烈的弹性变形和塑性变形。一方面已加工表面产生弹性复原；另一方面，这一部分金属与刀具后面发生强烈的摩擦，经过挤压变形后使已加工表面硬度提高，这就是加工硬化现象。2、加工硬化对切削加工的影响加工硬化会使下道工序的切削难以进行，刀

36、具磨损加快。所以，切削时应尽量保持车刀刃口锋利，因为刀刃锋利可使已加工表面的变形减少，加工硬化减轻，并能切去很薄的金属。（三）车削时，可采取的断屑措施1、车削塑性金属时，常因产生带状切屑而影响工作，并易发生事故。必须采取断屑措施，即设置断屑槽和控制切削用量。.2、切削用量中对断屑影响最大的是进给量，其次是切削深度和切削速度。加大进给量是达到断屑的有效措施之一。第四部分 切削液一、切削液的作用：冷却作用、润滑作用、清洗作用。二、切削液的种类1、乳化液：主要起冷却作用；乳化液是把乳化油用 15-20 倍的水稀释而成；这种切削液的比热大，粘度小，流动性好，可吸收大量的热量；使用这种切削液主要是为了冷

37、却刀具和工件，提高刀具寿命，减少热变形；乳化液中水分较多，润滑和防锈性能较差。2、切削油主要成分是矿物油，少数采用动物油和植物油；这种切削液的比热较小，粘度较大，流动性差，主要起润滑作用。常用的是粘度较低的矿物油。三、切削液的选用原则1、根据加工性质选用（1)粗加工时，由于加工余量和切削用量均较大，因此在切削过程中产生大量的切削热易使刀具迅速磨损，这时加注切削液的主要目的是降低切削温度，所以应选择以冷却作用为主的乳化液或。（2）精加工时，加注切削液主要是为了减少工件与刀具间的摩擦，保证工件地加工精度和表面质量，因此，应选用润滑性能好的极压切削油或高浓度极压乳化液。（3）钻孔、铰孔和深孔加工时，

38、刀具在半封闭状态下工作，排屑困难、切削液不能及时到达切削区，容易使刀刃烧伤并严重破坏工件的表面质量。应选用粘度较小的极压乳化液或极压切削油，并加大切削液的压力和流量，这样，一方面进行冷却、润滑，另一方面可将部分切屑冲刷出来。2、根据刀具材料选用（1）高速钢刀具：粗加工时，用极压乳化液。精加工时，用极压乳化液或极压切削油（2）硬质合金刀具，一般不加切削液。但在加工某些硬度高、强度好、导热性差的特种材料和细长工件时，可选用以冷却为主的切削液。如 3%-5%乳化液。3、根据工件材料用（1）钢件粗加工一般用乳化液；精加工时，用极压切削油。（2）加工铸铁、铜及铝等脆性材料时，由于碎屑会堵塞冷却系统，容易

39、使机床磨损，一般不加切削液。精加工时，为了得到较高的表面质量，可采用粘度较小的煤油或 7%-10%。（3）加工有色金属或铜合金时，不宜采用含硫的切削液，以免腐蚀工件。（4）加工镁合金时，不以用切削液，以免燃烧起火。必要时，可用压缩空气冷却。4、切削液使用注意事项（1）油状乳化液必须用水稀释（15-20 倍的水）后才能使用。（2）切削液必须浇注在切削区域，（3）硬质合金刀具切削时，如用切削液必须一开始就连续充分地浇注。否则，硬质合金刀片会因骤冷而产生裂纹。第六部分 金属材料和热处理一、金属材料的性能主要有：物理性能、化学性能、力学性能和工艺性能1、含碳量小于 2、11%的铁碳合金称为碳素钢，简称

40、碳钢。2、外力不同，产生的变形也不同，一般分为拉伸、压缩、扭转、剪切、和弯曲 5 种3、常用的力学性能包括弹性、塑性、强度、硬度、韧性。4、伸长率计算公式：l=(L K-L0)/L0100%L 为伸长率，L K 为试样拉断后的长度，L 0 为试样拉伸前的原始标距长度。5、断面收缩率计算公式：s=( F 0- FK)/ FK100%s 为伸长率， L0 为试样拉伸前原始横截面积，L K 为试样断裂处的横截面积，6、简述工件材料的硬度、强度、塑性、韧性、导热系数等力学性能和物理性能对金属材料的可切削加工性有什么影响。（1）工件材料的硬度越高，切削力越大。（2）切削温度越高，刀具的磨损越快，切削加工性越差。（3）工件材料强度越高，切削加工性也越差。