方形盒设计说明书(共25页).doc

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1、精选优质文档-倾情为你奉上塑料方形盒模具设计任务书本课程设计任务为一塑料方形盒，顶面盒两侧各有各方形孔，材料为ABS，精度为MT2级，初始零件图尺寸如图一所示：图1 方形盒塑件图（材料ABS；精度MT2）一、任务要求（1） 给定塑件零件图一张，按模具设计要求将塑件有关尺寸公差进行转换。（2） 完成模具装配图一张，用手工或CAD绘制成A0A1图幅，按制图标准绘制。（3） 完成模具零件图4张6张1）定模作伴；2）定模板；3）动模座板；4）型芯固定板；5）动模支撑板；6）动模镶件（即凸模）；7）垫块；8）推板；9）推杆固定板；10）推杆（或推官、脱模板）任选一件。 图纸幅面A3或A4均可，用CAD绘

2、图，要求在零件图上标明：该零件的材料、数量、图号、尺寸公差和形位公差值、热处理及其他技术要求。 （4）编写设计说明书（不少于20页25页），并将此任务书及任务图放于首页。二、设计时间及进程安排第1周：设计方案论证与确定，完成有关计算、设备选择，完成设计说明书草稿。第2周：完成模具装配图绘制，完成模具零件的图绘制，并进一步修正装配图，完成说明书正稿的誉写。三、主要参考资料：1、塑料模具设计指导2、教材有关章节3、塑料模具设计手册4、机械设计、机械制图（教材）。四、设计题目塑料方形盒技术要求：1、塑件不允许有裂纹，变形； 2、脱模斜度301； 3、未注圆角R2R3。一、 塑件成型工艺性分析及工艺选

3、择1、 塑件工艺性分析（1） 外形尺寸 该塑件壁厚约2mm,塑件外形尺寸不大，塑件熔体流程不太长，塑件流程不太长，塑件材料为ABS，是热塑性塑料，流动性中等，适合于注射成型。（2） 精度等级 塑件精度为MT2，并分为A、B类尺寸，按类别、精度和基本尺寸计算公差。（3） 脱模斜度 ABS的成型性能好，成型收缩率较小，且塑件形状容易脱模，设脱模斜度为1，很短部分可以取36即0.6，如深2mm的侧型芯。2、 ABS工程塑料的性能分析ABS树脂（丙烯腈-苯乙烯-丁二烯共聚物，ABS是Acrylonitrile Butadiene Styrene的首字母缩写）是一种强度高、韧性好、易于加工成型的热塑型高

4、分子材料，常被用于制造仪器的塑料外壳。ABS树脂是微黄色固体，有一定的韧性，密度约为1.041.06 gcm3。它抗酸、碱、盐的腐蚀能力比较强，也可在一定程度上耐受有机溶剂溶解。 ABS树脂可以在-2560的环境下表现正常，而且有很好的成型性，加工出的产品表面光洁，易于染色和电镀。因此它可以被用于家电外壳玩具等日常用品。3、 ABS的注射成型过程及工艺参数1） 注射成型过程混料干燥螺杆塑化充模保压冷却脱模塑件后处理（1） 成型前的准备。对ABS的色泽、粒度和均匀度等进行检验。因为ABS塑料的吸湿性和对对水分的敏感性较大，在ABS成型前还必须进行干燥和预热，不但能消除水汽造成的制件表面烟花状泡带

5、、银丝，而且还有助于塑料的塑化，减少制件表面色斑和云纹。ABS原料需要控制水分在0.3%以下。（2） 注射成型时各段温度 ABS塑料非牛顿性较强，在熔化过程温度升高时，其黏度降低较大，但一旦达到成型温度（适宜加工温度的温度范围，如200300），如果继续盲目升温，必将导致耐热性不太高的ABS的热降解反而使熔融黏度增大，注射更加困难，塑件的机械性能也下降。ABS温度相关工艺参数如表6-3所列表1-1 ABS工艺参数表工艺参数通用型ABS工艺性参数通用型abs料筒后段温度/160180喷嘴温度/170180料筒中段温度/180200模具温度/5080料筒前段温度/200220（3） 注射压力ABS

6、熔融的黏度比聚苯乙烯或改性聚苯乙烯高。在注射时需要比较高的注射压力。但并非所有的abs制件都需要施用高压，考虑到本塑件不大、结构不复杂，厚度适中，可以用比较低的注射压力。注射过程中，浇口封闭瞬间型腔内的压力大小决定了塑件的表面质量及银丝状缺陷的程度。压力过小，塑件收缩大，与型腔表面脱离接触的机会大，制件表面容易雾化。压力过大，塑件与型腔表面摩擦作用强烈，容易造成粘模。对于螺杆式注射机一般取70MPa100MPa。（4） 注射速度ABS塑料采用中等注射速度效果较好。当注射速度过快时，塑料易烧焦或分解析出气化物，从而在制件上出现熔接痕、光泽差及浇口附近塑件发红等缺陷。但塑料壳体为薄壁制件，且浇口又

7、为侧浇口，故而又要有足够高的注射速度，否则塑料熔体难以充满整个型腔。（5） 模具温度ABS宜取高料温、模温，料温对物性影响较大，料温过高易分解，对于精度要求较高塑料件模温宜取50/60/，要求光泽及耐热型塑料宜取60/80/。塑料壳体属于中小型制件，形状比较规则，故不需专门对模具加热。（6） 料量控制注塑机在注塑ABS塑料时，其每次注射量仅达标准注射量的80%。为了提高塑件质量及尺寸稳定，表面光泽、色调的均匀，注射量选为标定注射量的50%为宜。二、 拟定模具的结构形式和初选注射机1、 分型面位置的确定通过对塑件结构形式的分析，分型面应选在端面截面积最大且有利于开模取出塑件的底平面上，其位置如图

8、二所示图2 分型面2、 型腔数量和排列方式的确定（1）型腔数量的的确定 由于该塑件精度MT2要求较高，塑件尺寸较小，但塑件两侧都具有侧孔，需进行侧抽芯。如采用一模一腔固然可以简化模具结构，恐高制件精度，但考虑到经济效益和生产效率，结合模具结构，初步拟定为一模两腔。（2）型腔排列形式的确定 由于在塑件顶部有方形孔，且表面精度较高，可以选用潜伏式浇口，既达到质量要求又可比点浇口少一块型腔板，综合一模二腔的小型模具结构，分型面的承压面宽度10mm。流道采用扩口的U形对称排列，使型腔进料平衡如图3所示图3 流道（3）模具结构形式的初步确定 由以上分析可知，本模具设计为一模二腔，对称I型直线排列，根据塑

9、件结构形状，推出机构初选推件板或推杆推出方式。浇注系统设计时，流道采用对称平衡式，浇口采用潜伏式浇口，且圆形分流道必须设置开设在分型面两侧动定模上。因此，定模部分不需要开设分型面取出凝料，由于塑件较小，型芯也较小，动模部分也不需要型芯固定板。由上综合分析可确定采用推杆的单分型面注射模。3、注射机型号的确定1）注射量的计算通过Pro/E建模分析得塑件质量属性如图4所示图4 塑件塑件体积：V塑=11.53cm塑件质量：m塑=V塑=11.531.05=12.11g式中根据参考文献取1.05g/cm2）浇注系统凝料体积的初步估算由于浇注系统的凝料在设计之前不能确定准确的数值，但是可以根据经验按照塑件体

10、积的0.21倍来估算。由于本次设计采用的流道简单但较深且弯曲，因此浇注系统的凝料按塑件体积的0.8倍来计算，故一次注入模具型腔塑料熔体的总体积（即浇注系统的凝料和2 个塑件体积之和）为V总=1.8nV塑=1.8211.53=53.988cm3）选择注射机根据以上计算得出在一次注射过程中注入模具型腔的塑料的总体积为V总=53.988cm，由参考文献1式（4-18）V公/0.8=53.988/0.8=67.48 cm。根据以上的计算，初步选择公称注射量应大于67.48 cm，注射机型号为SZ125/400卧式注射机，其主要技术参数见表1-2。表1-2注射机主要技术参数理论注射量/ cm125拉杆内

11、向距/mm355385螺杆柱塞直径/mm42移模行程/mm250注射压力/Mpa150最大模具厚度/mm400注射速率/gs-1120最小模具厚度/mm230塑化能力/kgh16.8锁模形式双曲肘螺杆转速/rmin-10220模具定位直径/mm125锁模力/kN1200喷嘴球半径/mm15喷嘴孔直径/mm44）注射机相关参数的校核（1）注射压力校核。查参考文献1表4-1可知，所需压力为70MPa100 MPa，这里取P0=100 MPa,该注射机的公称注射压力P公=150 MPa,注射压力安全系数k1=1.251.4,这里取k1=1.3，则：k1 P0=1.3100=130 MPaP公，所以注

12、射机压力合格。（2）锁模力校核。塑件在分型面上的投影面积A塑=44*44=1936mm2浇注系统在分型面上的投影面积A浇，即浇道凝料（包括料口）在分型面上的投影面积A浇的数值，可以按照多型腔模具的设计分析来确定。A浇是每个塑件在分型面上的投影面积A塑的0.20.5倍。由于本设计的流道比较简单，分流道相对较短，因此流道凝料投影面积可以适当取小些。这里取A浇=0.5A塑。塑件和浇注系统在分型面上总的投影面积，则A总=nA塑A浇=nA塑0.5A塑=2.5 A塑=4840mm2模具型腔内胀型力F胀= A总P模=484035=169.4kN式中，P模是型腔的平均计算压力值。P模是模具型腔的压力，通常取注

13、射压力的20%40%,大致范围为25MPa40MPa。对于黏度较大的精度较高的塑料制品应取较大值，故P模取35MPa由表1-2可知该注射机的公称锁模力F锁=400kN,锁模力安全系数k2=1.11.2这里取k2=1.2,则取k2F胀=1.2 F胀=1.2169.4=203.28F锁，所以注射机锁模力满足要求。对于其他安装尺寸的校核要等到模架选定，结构尺寸确定后方可进行。三、 浇注系统的设计1、 主流道的设计主流道通常位于模具中心塑料熔体的入口处1） 主流道尺寸（1） 主流道的长度 一般有模具结构确定，对于小型模具L应尽量小于60mm,但本次设计中使用的式潜伏式浇口，主流道长度可以比60大些，可

14、以取初取70mm进行计算。（2） 主流道小端直径d=注射机喷嘴尺寸（0.51）mm=4.5mm。（3） 主流道大端直径D=d2L主tan(/2)=10mm.式中4。（4） 主流道球面半径SR=注射机喷嘴球头半径（12）mm=152=17mm。（5） 球面配合高度 h=3mm.2) 主流道的凝料体积 V主=L主（R2主r2主R主r主）/3=100（5+2.25+52.25）3.14/3=3305mm1） 主流道当量半径 Rn=(2.25+5)/2=3.625mm4)主流道浇口套的形式主流道小端入口处与注射机喷嘴反复接触，易磨损。对材料的要求较为严格，因而尽管小型注射模可以将主流道衬套与定位圈设计

15、成一个整体，但考虑上诉因素通常仍将其分开设计，以便于拆卸更换。同时也便于选用优质钢材进行单独加工和和热处理。此设计中浇口套采用碳素工具钢T10A,热处理淬火表面硬度50HRC55HRC。其结构形式如下图所示图5 浇口套2、分流道的设计1） 分流道的布置形式为了尽量减少在流道内的压力损失和尽可能避免熔体温度降低，同时还要考虑减少分流道的容积和压力平衡，因此采用平衡式分流道2） 分流道的长度根据2个型腔的结构设计，单向一级分流道长度L=25mm,和塑件44*44*35，属于适中水平3） 分流道的当量直径 流过一级分流道塑料的质量m=pV塑=11.251.051=11.81g200g该塑件壁厚在2m

16、m左右，在3mm以下，采用经验公式：见塑料模具设计指导/伍先明、张蓉等著/国防工业出版社 P12页： D=0.2654，将m=11.81,L=25,代入得D=4.8506mm=5mm4） 分流道的界面形状本设计采用圆形界面，且塑料熔体的热量散失、流动阻力较小。5） 分流道的界面尺寸为使熔体阻力小，可优先选用圆形分流道，直径D=4mm，Fl =25mm6） 校核剪切速率（1） 确注射时间；查资料得t=2s。（2） 计算单边分流道体积流量：q=（V分/2+V塑）/t=（2.1+11.53）/2=6.815cm/s（3） 查资料得剪切速率分=3.3q分/R分=5.610 2/s其中R分=2.5mm该

17、分流道的剪切速率处于浇口主流道和分流道的最佳剪切速率在510510/s之间，所以，分流道内熔体的剪切速率合格。7） 分流道的表面粗糙度和脱模斜度 分流道的表面粗糙度要求不是很低，一般去Ra 1.25m2.5m即可，这里取1.5m，脱模斜度一般在510 之间，通过上面的计算知脱模斜度为10.6 ，脱模斜度足够。3、浇口的设计 该塑件要求不允许有裂纹和变形缺陷，表面质量要求较高，采用一模两腔注射，为便于调整充模时的剪切速率和封闭时间，因此采用潜伏式浇口。其界面形状简单，易于脱模，表面外观质量较高。1） 潜伏式浇口尺寸的确定分流道界面尺寸及浇口尺寸：因为本设计选用潜伏式浇口，依据 塑料成型工艺及模具

18、设计 叶久新、王群 P107 表4-10 各种浇口尺寸计算 中的经验公式： d=nk k=0.206,对于ABS，n=0.7，将t=2,A=V塑/t=6125得到浇口直径d=1.86,，取l=1mm,L=3mm2） 潜伏式浇口剪切速率的校核（1） 确定注射时间：查资料得t=2s；（2） 计算浇口的体积流量；q浇=V塑/t=11.53/2=5.765cm /s计算浇口的剪切速率：对于潜伏式浇口可知：=410 /s， 经计算得=26397/s33.5mm,符合要求。五、脱模推出机构的设计1、脱模推出机构的设计1）.脱模力的计算（1）、对于主型芯1，因为=（a+b）/(t)=73/（2）=11.62

19、10,所以，视为薄壁矩形塑件盒，根据参考文献2式(2-37)脱模力为，代入数据得，=1095.9N（2）、对于2*8小型芯2、3，因为=（a+b）/(t)=（10）/6.28=1.5910，所以，视为厚壁矩形塑件盒，根据公式，代入数据得=178.65N（3）、总脱模力：F= +2*=1095.9.1+178.65*2=1453.2N2、推出方式的确定1）、采用推杆推出（1）、推出面积 设8mm的圆推杆设置4根，那么推出面积为mm2(2)推杆推出应力：查表取推杆许用应力通过计算，应力小于许用应力，可知推出安全合格，不会出现顶白和顶破的现象，且推杆推出结构简单，便于加工。六、侧向分型和抽芯机构的设

20、计1、设计原因侧向分型和抽芯机构长用来成型塑件上的外侧凸起、凹槽和孔以及壳体的内侧局部凸起和不通孔，根据塑件结构选择常用的斜导柱和侧向滑块抽芯。2、斜导柱抽芯结构的设计：（1）抽拔力计算：只计算抽拔力大的一侧（及全部为长透气的一侧），代入数据得=161.4N（2）、抽芯距计算（3）、斜导柱弯曲力计算：该模具侧抽芯的抽拔方向和开模方向垂直，滑块受力，代入数据得：N=931.26 N（4）、斜导柱界面尺寸确定：斜导柱优先选用圆形截面，因为圆形制造方便，装配容易，应用广泛。圆形截面斜导柱直径，代入数据得，d=10.95mm（5）、斜导柱长度及开模行程计算：代入数据得L=96.67mm，可查表得L=1

21、00mm，=图6 斜导柱（6） 斜导柱与滑块斜孔的配合（7） 为保证开模瞬间又一很小的空程，使塑件在活动型芯为抽出之前获得松动，斜导柱和斜孔应有0.25到0.5mm的单边间隙（8） 滑块设计滑块的导滑长度L应大于宽度B的1.5倍，滑块完成抽芯之后，应继续留在滑槽内，不小于全长的2/3苯设计中科初取L=65mm,B=mm,导滑槽长90mm，而抽芯距为5mm，可以保证运行平稳。（9）、滑块的定位装置和压紧装置如装配图所示。七、模架的确定模具的大小主要取决于塑件的 大小和结构构，对于模具而言，在保证足够强度和高度的情况下，结构以紧凑为好，对于我们学生来说设计还没有什么经验，可参照下面这种标准模架选型

22、的经验方法（详见塑料模具设计指导 伍先明 张蓉等著 国防工业出版社 P155页） 根据塑件在分型面上的投影的面积或模仁周边尺寸，以塑件布置在推杆推出范围之内即复位杆与型腔或模仁边缘保持一定距离为原则来确定模架大小塑件投影宽度塑件投影长度在本次设计中塑件投影宽度=L塑件+2S抽芯+2=44+2*45=134, ，得144 ,查表取=150；W=250，此时D2=15塑件投影长度，据以上方法算得156， 查表7-4 查表7-4选L2=200得到L=250用的模架为*250*250，CT点浇口式标准模架（不带推料板和推荐板）据以上分析，计算以及型腔尺寸及位置尺寸可确定模架的结构形式和规格。查表（查塑

23、料模具设计指导 伍先明、张蓉等著 国防工业出版社的第153页的表7-4）确定:考虑实际情况刚度保证足够，把定模垫板去掉，考虑到动模部分只有一个不大的型芯，所以动模板和型芯固定板组成一块整体板，H1 =25, H2=35， H3=25，H4=35, H5=15, H6=20,A=45，B=45，C=70，D1=25， D2=15， 4*M14, 4*M8W1=300,W2=48，W3=150，W4=110，W5=130，W6=194，W7=200;L1=230，L2=200，L3=108， L5=70，L6=130，L7=194图8 模架八、排气槽的设计 该俗家由于采用潜伏式浇口进料熔体向上下排

24、气，最下部有分型面可以通畅排气，最后在顶面充满型腔，顶面有型芯，型芯上有间隙，其配合间隙可作为气体排出方式，不会再顶部产生憋气现象，因此无需设置专门的排气系统。九、冷却系统的设计由于塑料件的壁厚均为2mm，塑料件尺寸又不大，确定水孔直径为8mm。由于冷冷却水道的位置、结构形式、孔径、表面状态、水的流速、模具材料等很多因素都会影响模具的热量向冷却水传递，精确计算比较困难。成离型腔的上开设处冷却水流道，在大型芯上邻近分型面处开2处冷却水流道。如装配图所示：冷却系统的计算很麻烦，在此只进行简单的计算。设计时忽略模具因空气对流、辐射以及注射机接触所散发的热量，按单位时间内塑料熔体凝固时所放出的热量应等

25、于冷却水所带走的热量。1.冷却介质ABS属低黏度材料，其成型温度及模具温度分别为220260和4060。所以模具温度初步选定为50，用常温水对模具进行冷却。2.冷却系统的简单计算（1）单位时间内注入模具中的塑料熔体的总质量W1）塑料制品的体积 V=V主+V分+nV塑=(3.55+5.5+211.53)cm3=32.11cm32）塑料制品的质量 m=V=32.111.07g=34.36g=0.344kg3）由于塑料件的壁厚为2mm左右，查参考文献1表4-34得t冷=9.3s。取注射时间t注=2s，脱模时间t脱=8s，则注射周期：t=t冷+t注+t脱=21.3s。因此每小时注射次数N=169次4）

26、单位时间内注入模具中的塑料熔体的总质量：W=Nm=1690. 344=58.14kg/h。（2）确定单位质量的塑件在凝固时放出的热量Qs.查参考文献1表4-35直接可知PA6的单位热流量为Qs.的值的范围在（6576）kJ/kg之间，故可取Qs=350kJ/kg（3）计算冷却水的体积流量qv。 设冷却水道入水口的水温为2=22,出水口的水温为1=25，取水的密度为=1000kg/m3，水的比热容c=4.187kJ/(kg)。则根据公式可得：（4）确定冷却水路的直径d取模具冷却水孔的直径d=8mm。（5）冷却水在管内的流速v（6）求冷却管壁与水交面的膜转热系数h 因为平均水温为23.5，查参考文

27、献1表4-31可得f=6.7，则有=.6Kj/(m2h) =1.07105 Kj/(m2h)（7）计算冷却水通道的导热总面积Am2=0.0366m2（8）计算模具冷却水管的总长度Lm=0.485m=485mm（9）冷却水的根数x 设每条水路的长度为l=300mm，根，则冷却水路的根数为1.62根，但1.62根冷却水道对于模具显然不合适的，因此应根据具体情况加以修改，取x=2根。苯设计中采用动定模各两条冷却睡到对型芯和型腔进行冷却，成型零件的冷却水道开设如装配图所示。十、导向和定位机构的设计1、导向及复位注射模的导向机构用于动、定模之间的开合模导向和脱模机构的运动导向。按作用分为模外定位和模内定

28、位。模外定位是通过定位圈使模具的浇口套能与注射机喷嘴精确定位；而模内定位机构则通过导柱导套进行合模定位。锥面定位则用于动、定模之间的精密定位。本模具所成型的塑件比较简单，模具定位精度要求不是很高，因此可采用模架本身所带的定位机构。图示为导柱、导套、复位杆。 图8 导柱、导套、复位杆2、联接螺钉的选用螺钉都选用GB/T70.1-2000内六角圆柱头螺钉，螺钉长度依据联接件厚度而定。固定浇口套的螺钉：M850固定定模座板与凹模的螺钉：M14065固定动模座板、垫块、支承板、凸模固定板的螺钉：M14150固定推板与推杆固定板的螺钉：M8353、拉料杆的设计Z字形拉料杆是最常用的一种形式。工作时依靠Z

29、字形钩将主流道凝料拉出浇口套。设计结构如图3所示与主流道冷料穴相适应。十一、总结过这为期3周的课程设计进一步巩固、加深和拓宽所学的知识；通过设计实践，树立了正确的设计思想，增强创新意思和竞争意识，熟悉掌握了机械设计的一般规律，也培养了分析和解决问题的能力；通过设计计算、绘图以及对运用技术标准、规范、设计手册等相关设计资料的查阅，对自己进行了一个全面的机械设计基本技能的的训练。在具体做的过程中，从设计到计算，从分析到绘图，让我更进一步的明白了作为一个设计人员要有清晰的头脑和整体的布局，要有严谨的态度和不厌其烦的细心，要有精益求精、追求完美的一种精神。在这个过程中也遇到了些许的问题，在面对这些问题的时候自己曾焦虑，但是最后还是解决了。才发现当我们面对很多问题的时候所采取的具体行动也是不同的,这当然也会影响我们的结果.很多时候问题的出现所期待我们的是一种解决问题的心态,而不是看我们过去的能力到底有多强,那是一种态度的端正和目的的明确,只有这样把自己身置于具体的问题之中,我们才能更好的解决问题.。在这个过程中，要谢谢老师对我的教导，在老师的讲解下让我对整个设计过程以及绘图过程有了很好的了解，对我后面的整体的设计和绘图的进行有了很大的帮助。专心-专注-专业