QS9000-6.docx

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1、FMEA失效 模式與效應分析 QS 9000 失效模式與效應分析內部教育訓練用 (系列六) 目錄 第一篇 設計FMEA何謂設計FMEA 1設計FMEA適用時機 1設計FMEA的效益. 1團隊工作.1設計FMEA流程圖.2一個設計FMEA的形成表單填寫指導122項.10設計FMEA範例.11第二篇 制程FMEA何謂製程FMEA12製程FMEA適用時機12製程FMEA的效益12團隊工作 12FMEA與品質規劃之相關性13製程FMEA流程圖14一個制程FMEA的形成表單填寫指導122項21製程FMEA範例22何謂設計FMEA? 為一系統化的分析技術,用以評估某一可能缺點的發生機率,及其發生後造成的影

2、響。而且針對高風險(RPN Risk Priority Number)專案,事先評估其製造能力,俾能訂定適當的製程管制.設計FMEA適用時機 在產品品質規劃(APQP)之構想階段(第一階段),先將顧客的期望轉換成可靠度,再從產品設計與開發驗證階段(第二階段)導入DFMEA。設計FMEA視為一份持續檢討的文件,應在設計概念完成之前或之時就開始實施,隨著變化的出現或在整個生產開發階段額外訊息的隨取而持續改進提升,且在生產圖面公佈前研議應採取之改正措施及設計修改。設計FMEA的效益 有助於對設計要求和設計抉擇的客觀評估。 有助於有關製造和裝配要求的初次設計。 提供額外訊息,有助於全面的、有效的設計測

3、試及開發方案的 規劃。 開發出一套按它們對“顧客”的影響來排列的潛在失效模式, 因此為設計改進和開發測試建立了一個優先系統。 為推薦和跟蹤減少風險行動提供了一種開放式格式。 提供未來參考,以助於分析實地問題,評估設計變更和開發先期 設計。團隊工作(Team effort): 在最初的設計之潛在FMEA過程中,責任工程師預計會直接地和積極地讓業自所有受影響領域的代表參與其中。這些領域應該包括,但不限定於:裝配、製造、材料、品質、服務和供應商,還有負責下次裝配的設計領域。FMEA應該成爲一種促進影響功能間交換意見並因此而促進一種團隊方法的催化劑。流 程設計FMEA流程圖編制清單,列出該產品應有之功

4、能,及不應有之功能.編列時應將己知之產品需求全部納入編制產品/設計需求清單不良模式是指某一零件或裝配件,可能出現何種缺點,而使產品無法符合其原設計之目的.性能研訂產品/設計需求之潛在不良模式9X 1 不良模式舉例: 破裂.磨損.洩漏鑑別失效效應發生后可能之影響及原因失效效應影響范例:行車不穩定,操作不靈,車輛失控 失效效應之影響,應以造成車輛/系統功能之影響加以描述 如果該缺點涉及無法符合政府法規之潛在因素或對行車安全事項,應予特別指出 缺點形成之可能原因,應以出現于設計弱點者為準;並務求具體 靈,車設定設計驗証(DV)是否有其它可能的缺點原因范例:扭力規格不當.應力過高.材料規格不當進行設計

5、驗証.所謂設計驗証,系指缺點原因之預防;或查証其原因或產生之結果判定嚴重性.發生性及偵測性之計分 按FMEA手冊中之表列,幫助解決各項分數. 嚴重性是用以評估該不良模式對次一裝配作業.車輛或顧客造成之嚴重程度 發生性系指預測該不良模式發生之頻度,不良之預防必須加以考慮 偵測性系對該零件或裝配件送交生產前,其可能存在之設計弱點是否能經設計驗証而查出之能力計算風險領先指數(RPN)值是否有其他不良模式效應/原因之組合嚴重性發生性偵測性對高RPN之項目應最優先采取必要措施,其目的在降低嚴重性.發生性及偵測性之分數.若不采有效之改正措施則制程FMEA之成效將受局限將風險領先指數做成柏拉圖並決定建議之措

6、施記錄各項己執行之改正措施並決定風險領先指數之結果將已采取之改正行動之內容及其完成日期填入記錄,重新預估並記錄改正后之嚴重性.發生性及偵測性之結果;計算新的RPN值.如果必要時,采取適當行動以降低RPN值 追 蹤 查 核設計工程師應負責確認各項改正行動均經完成或均經通知負責人確實執行一個設計FMEA的形成 準備期 工程師群的經驗 品質經歷(如:工程數據等) 顧客需求:想要的與必須的 規格要求 己知産品要求 製造/裝配要求 所希求的特性定義的越好,爲改進行動確認潛在的失效模式,就越容易。 展開期 以系統,次系統和(或)被分析零元件的樹狀圖開始,並按以下次序應用於標準的DFMEA表格1) FMEA

7、序號 : 填入FMEA文件作成編號,可用於追查。2)系統,次系統或零件名稱和型號 : 指明分析的適當級別填入 系統, 次系統或被分析零元件的號碼(型號)。 3)設計責任 : 填入公司名稱,部門和組織。也包括供應商姓名 (如果己知)。 4)編制人 : 填入負責準備FMEA之工程師的姓名,電話號碼,和 廠別。 5)機型與年份 : 填入分析零件所裝附于客戶型號及年份(將會 利用和/或被正在方析中的設計師所影響)。 6)關鍵日期 : 填入最初預定的日期,不應超過預定的生産設計 發佈日期。 7)FMEA日期 : 填入原FMEA制訂的日期及最近的修改日期。 8)核心小組 : 列出負責的個人和有權去確認和(

8、或)從事這項任務的 部門的名單。(建議所有的團隊成員姓名、部門、電話號碼、廠別 等,均應包括在公文傳送登記表Distribution list中)。 9)專案(零件)/功能:填入被分析專案(零件)的各稱序號(型號)、使用 術語並如工程圖所指明的一樣表明設計級別,在最初公佈前,應使用 實驗號碼。 10)潛在失效模式:潛在的失效模式被定義爲一種方式,以這種方式,一 個零元件、次系統或系統可能潛在地不會滿足設計意圖。潛在失效模式也可以是一個更高的級別次系統中潛在失效模式的肇因,或成了一個更低零元件中潛在失效模式的結果。 典型的失效模式可能是,但並不限於:破裂的黏著變形的短路(電氣的)鬆開的生銹的滲透

9、的斷裂的注意:潛在失效模式應該用“物理學的”或“技術的”術語來描述而不應成爲顧客可觀察到的“病症symptom”。11)失效的潛在效果:失效的潛在效果被定義爲功能上之失效模式的效 果。 典型的失效效果可能是,但不限於:噪音粗糙不穩定的動作不起作用的外觀不佳令人不愉快的氣味不穩定運作受損間歇性動作-12)嚴得重性(Severity)(S) : 嚴重性是對下個零組件,次系統,系 統或顧客所發生的潛在失效模式效果的嚴重性進行評估。嚴重 性僅適用於效果。嚴重性等級指數的減低只能透過設計更改才 能夠生效。嚴重性應該在1至10的等級上估計。推薦評估標準:效果標準:效果的嚴重性等級危險-無警告非常高的嚴重性

10、等級,當一個潛在失效模式影響車輛安全和(或)涉及政府規制不相符而無警告。10危險-有警告非常高的嚴重性等級,當一個潛在失效模式影響車輛安全和(或)涉及政府規制不相符但有警告。9非常高的功能不能運作,喪失基本功能8高功能能運行,但功能降低,顧客嚴重不滿7中等功能可運行,但舒適性及方便性降低,顧客使用時不舒適6低功能能運行,但舒適及方便性降低,顧客使用時有些不滿意5很低如合配性、亮度及異音等不合要求,大多數顧客注意到缺陷4輕微的如合配性、亮度及異音等不合要求,一般顧客可注意到的缺陷3甚輕微的如合配性、亮度及異音等不合要求,敏銳的顧客可注意的缺陷2無顧客無法發現的缺陷113)分類 : 本欄位元可用於

11、對需要額外製程管制的零組件,次系統或系統的任何特別産品特性(如 : 臨界的、關鍵的、主要的、重要的)進行分類。14)失效的潛在原因或結構 : 失效的潛在原因被定義爲指明一種設計弱點,其後果是失效模式。典型的失效模式可以包括,但不限於: 不恰當的指定材料 不充份的設計生命假設 過載 不足的潤滑能力 不完備的保養說明 不正確的規則系統(Algorithm)典型失效結構可以包括,但不限於:塑性(yield)蛻變(creep)疲勞(Fatigue)磨損材料不穩定腐蝕 15)發生性(Occurrence)(O) : 發生性是一特定原因或結構(在上欄位元中列出)將會發生的可能性。發生等級數位(可能性)有其

12、含義但不一定是個數值。透過設計更改來取消或控制一個或多個失效模式的原因或結構是使發生等級下降的唯一方法。推薦的評估標準整個團隊應該贊同一項評估標準和等級體系,保持一致性,即便就單個産品分析進行修改。失效機率可能的失效率等級很高:失效是不可避免的1/2101/39高1/881/207中等:偶爾會失效1/8061/40051/20004低:幾乎沒有失效1/1500031/1500002微乎其微:不可能發生失效1/1500000116)現行的設計管制:列出預防設計驗證/驗收(DV),或其他將會確保考 慮之中的失效模式和(或)原因/機制之設計充份性。現行(本期 current)管制(如 : 道路測試、

13、設計複檢失效安全、(減壓閥)、數 學分析、試驗台/實驗室試驗、可靠性檢查、樣本測試、暫態(fleet) 測試就那些己經或正在與同樣或相似的設計一起被使用。 有三種設計管制或特色要去考慮;它們是:(1) 防止原因/機構或失效模式/效應的發生,或降低他們的發生性(2) 偵測出原因/機構並導致矯正行動(3) 偵測出失效模式如有可能的話,其優先方法是使用第一類控制;其次,採用第二類控制;再則,採用第三類控制。假如它們被整合爲設計意圖的部份,最初的發生性等級將會受到影響,最初的出現等級(ranking)將根據第二類或第三類現行(current)管制。17)偵測性(detection)(D) : 偵測性是

14、對第二嚴現行設計管制能力的評 估,目的是爲了測出一個潛在的原因與結構(設計弱點),或者是對第 三類現行設計管制之能力的評估,目的是發現隨後失效模式,在零元 件,子系統或系統設入生産之前.取得較低的等級,規劃好的設計控制 (如 : 預防措施,驗證,和(或)驗收行動)應從總體上加以改進。推薦的評估標準:即使針對個別地製程分析進行修改,團隊也應該贊同並保持一致地偵測性評估標準與評分等級。(評估標準與評分等級如下表:)偵測性評估標準 : 由設計控制所測出的可能性評分等級完全不確定性設計控制將不會和(或)不能偵測潛在的原因/機制和隨後的失效模式;或者根本沒有設計控制10極其微乎其微設計控制機乎不可能偵測

15、出潛在原因/機制和隨後的失效模式的機會9微乎其微設計控制偵測出潛在原因/機制和隨後的失效模式的機會微乎其微8很低設計控制偵測出潛在原因/機制和隨後的失效模式的機會很小7低設計控制偵測出潛在原因/機制和隨後的失效模式的機會很小6一般設計控制偵測出潛在原因/機制和隨後的失效模式的機會有限5有點高設計控制有機會偵測出潛在原因/機制和隨後的失效模式4高設計控制將會偵測出潛在原因/機制和隨後的失效模式3很高設計控制有很高的機會偵測出潛在原因/機制和隨後的失效模式2機乎可以確定設計控制機乎會偵測出潛在原因/機制和隨後的失效模式118)風險領先指數(RPN):風險領先指數是嚴重性(S),發生性(O)與偵測性

16、(D)的産物:RPN=(S)(O)(D)19)推薦措施(action) : 當失效模式已經由RPN排定次序時,矯正措 施應該先針對等級最高的關注事項和關鍵專案進行改善動作。任 何推薦措施的目的是爲了降低一個或全部之發生性,嚴重性和(或) 偵測性等級。設計驗證/驗收的提高只會導致偵測性等級的降低。 發生性(發生)等級的降低只有透過取消或控制一個或多個失效模 式的原因/機制(通過設計修訂)才能起作用,只有設計修訂才能確 保嚴重性降級。如下的措施應加以考慮,但並不限於: 驗設計(特別當有多個或相互作用原因時) 修訂測試方案 修訂設計 修訂材料規格如果就一特定原因沒有推薦措施,請在本欄裏填入“無(NO

17、NE)”來表示。20)推荐措施負責人 : 填入負責推荐措施的組織和個人及目標完成 日期21)采取的措施 : 在一項措施己被執行,填入對實際措施的簡要描述和 有效日期。22)作為結果的RPM : 在矯正措施己得到確認后,估計和記錄作為結果 的嚴重性,發生性及偵測性等級.計算的記錄作業結果的PRN。如沒 有採取任何措施,請空出“作為結果的PRN”這一欄及相關的等級 欄位。 所有的“作為結果的PRN”都應該加以檢討,若認為進一步的措施 有必要,就重覆19到22這些步驟。后續行動: 設計責任工程師負責確保所有被推荐的行動(措施)都己經被實施或得以充份的說明。FMEA是一份活性的文件,應該總是反映最近的

18、設計水準和最新的相關措施,包括在生產開始后出現的措施。 設計責任工程師有機種方法可確保相關事項被確認和推荐的措施被執行。它們包括,但並不限於: 確保達到設計要求。 檢討工程面和規格。 証實已整合到裝配/制造文件中。檢討製程FMEA和管制計劃。何謂制程FMEA?製程不良模式分析,係在正式生產之前,於品質規劃階段中實施。本項分析,係以新製程或經修改之製程為對象做系統化檢討及分析;用意在於事先預測、解決或監查製程中之潛在問題。製程FMEA適用時機在產品品質規劃的制程設計與開發驗証階段(第三階段)中實施,其為對新製程或預將修訂之製程,進行有系統的審查及分析方法。期望能對新產品或將修訂之產品提供解決之道

19、,或監控製程中所可能潛在的問題。製程FMEA是一份持續檢討的文件,應該在可行性評估之前或之時就開始實施,在為生產提供所需要設備之前,應考慮所有的製程,從單個零組件到裝配。對新的或修訂的製程預先檢討和分析,或在一個新型號、零組件的製造規劃階段預先考慮、解決或監測潛在的製程失效。制製程FMEA的效益 確定潛在的與產品相關聯擊的製程失效模式。 評估失效之潛在顧客效應。 確定潛在的製造或裝配製程原因及確定制程變數 建立一套改善優先系統。 用文件描述製造或裝配流程的結果團隊工作(Team effort): 在最初制程潛在FMEA過程中,責任工程師預計會直接地和積極地讓來自所有影響製程的各部門代表共同參與

20、。這些部門應該包括,但不限於,裝配、材料、品質、服務和供應商、設計等部門。FMEA與品質規劃之相關性主要FUNCTION 結 構 圖客戶期戶及要求制造期望及要求DRAWING 圖面設計繪制 ES規格訂定 材料規格訂定DFMEA 尺寸配合評估 機能動作評估 ES規格確保評估 ES-M材烊規格評估客戶.制造抱怨及相關資料資源生產模具規劃 (DRAWING) 特性要因分析 關聯圖分析制造流程圖 作業流程 作業內容 作業功能 驗明及研訂PFMEA 失效模式 失效影響 失效原因人析管制計劃A表研定專業知識及過去經驗FMEA對策及驗証QC工程表初期研定量具.檢具.夾治具.測試設備及相關生產設備規劃 檢驗基

21、準書研定初期制程能力分析作業基準書研定量.檢.測試設備變異分析及對策小量試ProcessFMEA修訂制程監查及管制說明書定稿摘自福特FMEA流 程 製程FMEA流程圖 列出製程特性 對每一作業可能出錯之應加以明定之鑑別每一作業之重要特性不良模式舉列:彎曲.破裂.誤裝效應范例:不規律之操作.外觀瑕庇.需格外的用力.無法扣緊.原因范例:扭力之不當.不當之工具.量具不準確.保管不當之損傷 不良模式是對該特定之作業被判不 合格之理由將重要特性轉換成潛在不良模式 效應可以車輛/系統功能之方式描述或以制程/作業功能之方式描述 如果該效應涉及無法符合政府法規之潛在因素或對車輛操作安全之潛在影響則必需加以指出

22、 原因必須以某種可予以改正或管制之方式加以描述鑑別潛在之效應及不良之相關原因是否有其它的潛在不良模式 目前之管制用以防止不良模式之發生或用以偵 測不良之是否發生決定現有制程之管制 按FMEA手冊中之表列,幫助解決各項分數. 嚴重性是用以評估該不良模式對顧造成之嚴重程度 發生性系預測該不良模式發生之頻度,不良之預防必須加以考慮 偵測性系對該零件離開制造/裝配地點之前其制程管制以檢測不良模式之機率評估.假設不良己發生然后評估現行管制之能力以防止零件之效動會有特定之不良模式判定嚴重性.發生性及偵測性之計分計算風險領先指數(RPN)值嚴重性發生性偵測性是否有其他不良模式效應/原因之組合對高RPN之項目

23、應考慮給予建議對策,其目的在降低嚴重性.發生性及偵測性,制程FMEA若無正面且有效的改正措施則其價值將降低.追蹤計劃之實施則為所有受影響單位之責任將風險領先指數做成柏圖並決定建議之措施記錄並描述己執行之各項措施及其生效/完成日期,預估並記錄其嚴重性.發生性及偵測性之結果;計算新的RPN值.如果必要時,采取適當措施以降低RPN值記錄各項己執行之改正措施並決定風險領先指數之結果制程工程師應負責確認各項建議行動之執行或適當的對策跟 摧一個製程FMEA的形成: 以系統,次系統和(或)被分析零組件的方塊圖開始,並按以下次序應用於標準的PFMEA表格1) FMEA序號:填入FMEA文件號,可用於追查。2)

24、 項目:填入系統,子系統或零組件的名稱和號碼(型號), 製程正被 分析。3) 製程責任:填入OEM,部門和組織。也包括供應商姓名。(如果己知)4) 編制人:填入負責準備FMEA之工程師的姓名,電話號碼,和公司。5) 車型/年份:填入分析零件所裝附于客戶的型號及年份(將利用和(或) 正被分析的設計或製程所影響)(如果己知的話)。6) 工程放行日期/主要生產日期:填入最初工程放行日期與不超過預定 的生產開始日期。7) FMEA日期:填入原版FMEA制訂的日期及最近的修改日期。8) 核心小組:列出負責的個人和有權去確認和(或)從事這項任務的部門 的名單。(建議所有的團隊成員姓名、部門、電話號碼、地址

25、等,均應 包括在公文傳送登記表Distribution List中)。9) 製程功能與要求:填入對正被分析制程的簡單描述(如:旋轉、鑽孔、 焊接)盡可能簡單地指出正被分析的制程的目的,在制程中有許多帶有不 同潛在失效模式的流程,按單獨流程列出工序也許是可取的。10) 潛在失效模式:潛在的失效模式被定義為一種方式,以這種方式, 製 程可能潛在地無法滿足製程要求和(或)設計意圖。它是在那對特定的 工序上對不遵從的一種描述,典型的失效式可能是,但並不限於:彎曲的破裂的接地的毛邊的變形的開路的裝卸受損弄髒的短路的不適當的結構工具磨損-11)失效的潛在效果:失效的潛在效果是被定義為失效模式對顧客的所 產

26、生的效果,在這講義中的顧客是指下一個工程、隨后的工程或場所 、交易商和(或)最終使用者。當評估一個失效的潛在效果時,每一個 都必需被考慮到。按照顧客們可能注意或經歷過的事項來描述失效的效果,對于最終使用者而言,效果總是按照產品或系統的績效來加以說明,如:噪音粗糙不穩定動作需要過份努力不起作用令人不愉快的氣味不穩定動作受損通風間歇性動作外觀不佳汽車控制受損 如果顧客是下個工程或隨后的工程(地所),效果應按照制程或工程績效來 說明,如:不能扣緊不符合不能 孔不銜接不能上升不匹配不能轉向損壞設備傷害操作員 12)嚴重性(Severity)(S):對用戶而言,嚴重性是對潛在失效模式之效果 (列在前面欄

27、位)的嚴重性評估,嚴重性僅僅適用于效果,如果受失效影 響的顧客指的是組裝廠或產品使用者,那麼評估嚴重性就處在製程工 程師或團隊的經驗(知識)領域以外,在這些情況下,設計FMEA,設計工 程師,和(或)隨后的製造或組裝廠制程工程師應該被諮詢。嚴重性應 在110的等級上估計。 推荐的評估標準:效果標準:效果的嚴重性等級危險無警告傷害機器或裝配操作員,當一個潛在失效模式影響安全和(或)涉及與政府規定不符時,非常的嚴重性等級,失效會在無警告情況下發生性10危險可能會傷害機器或裝配操作員,當一個潛在失效模式影響安全和(或)涉及與政府規錠不符時,很高的嚴重性等級,失效會在有警告的情況下發生9甚高造成生產線

28、重大損壞,產品不得不100%報廢,功能無法運作,喪失基本功能,顧客很不滿8高造成生產線小損壞,產品經分類后部份(少于100%)報廢,功能能運作,但功能下降,顧客不滿意7中等造成生產線小損壞,部份產品(少于100%)不得不報廢(需要挑練),功能能運作,但某些舒適/方便性不能作動,顧客有些不舒服6低造成生產線有一點損壞,100%產品要重新加工,功能能運作,但某些舒適/方便性功能下降,顧客有點不滿5甚低生產線有一點損壞,產品挑選后,部份要重新加工,合配性.亮度與異音這一項不合要求,大多數顧客注意到的缺陷4很小生產線有一點損壞,部份產品不得不就地重新加工,合配性.亮度與異音這一項不合要求,一般顧客注意

29、到的缺陷3微乎其微生產線有一點損壞,部份產品不得不在生產中重新加工,但在部內(in-station)合配生.亮度與異音這一項不合要求,敏銳的顧客注意到的缺陷2無顧客無法發現的缺陷13)分類:這一欄可用于要求額外製程管制的零組件,子系統或系統 對任何特別的製程特徵(如監界的,關鍵的,主要的,重要的)進行 分類,如果一種分類在FMEA中被確認,請通知設計責任工程師,在 為這會影響與控制項確認有關的技術文件。14)失效的潛在原因與結構:失效的潛在原因被定義為失效會如何 發生,按照能被矯正或控制的事情來描述。 原因應該這樣被描述,以便彌補努力能對準這些相關原因。點型 失效原因可以包括,但不限於: 不適

30、當的扭距-在上-在下 不適當的焊接-電流、時間、壓力 不準確的量度 不適當的熱處理-時間、溫度 不充份的通風 不足或沒有潤滑 零組件遺失或錯位 只有特定過失或功能障礙(如:操作員過失、機器功能障礙)不應該被使用15)發生性(Occurrence)(O):發生性是指特定失效原因與結構預計會發 生性的頻率(列在上欄)。發生性等級數字有其含義但不一定是一個數 值,用110的等級 來估計發生性的可能性。就這種等級而言,只有導致失效模式的發生 性應該加以考慮,而失效偵測的方法不在這里考慮。 團隊應該贊同一項評估標准和等級,保持一致,即便為某一單的制製程分析進行一點修改失效機率可能的失效率Cpk等級甚高:

31、失效幾乎不可避免1/2 1/30.33 0.33109高:一般與經常發生性失效的前制程相似的制程聯系在一起1/81/200.510.6787中等:一般同與曾經歷過偶然失效但比例高的前制程相似之制程相聯系的1/801/4001/20000.831.01.17654低:與相似制程相聯系的孤立的失效1/150001.333甚低:只有與幾乎相同制程相聯系的單獨的失效1/1500001.502絕少:失效不可能,沒有曾與幾乎相同制程相聯系的失效1/15000001.67116)現行製程管制:現行製程管制是對要在一定程度上阻止了失效模式 出現,如果它出現就測出該失效模式的管制的描述,這些管制的可能 是諸如裝

32、置器差錯防止或統計製程之類的製程管制,或者可能是後 製程評估.這評估可以在目標製程發生後或在隨后的製程上發生。(1)防止原因/機構或失效模式/效應的發生,或降低他們的發生性(2)偵測出原因/機制並導致矯正行動(3)偵測出失效模式 優先方法是首先使用第一類控制(如有可能);其次,使用第二類控制,再次採用第三類控制。最初發生性等級將會受到第一類控制的影,假如它們被整合為設計意圖的一部份。最初測出等級將依據第一或第二類現行控制,假如正被使用的制程代表製程目的。 推荐的評估標準檢測標準:一個缺陷的存在將在下個或隨后的制程,或在零組件或元件離開制造或裝配場所之前被制程管制減檢測出來之可能性等級幾乎不可能

33、現在沒有己知的控制去檢測失效模式10 幾乎微乎其微現行的控制將檢測出失效模的可能性極其微乎其微9絕少現行的控制將檢測出失效模式的可能性絕少8甚低現行的控制將檢測出失效模式的可能性甚低7低現行的控制將檢測出失效模式的可能性較低6中等現行的控制將檢測出失效模式的可能性中等5適度的高現行的控制將檢測出失效模式的可能性不低4高現行的控制將檢測出失效模式的可能性較高3甚高現行的控制幾乎可以確定能檢測出失效模式,恁藉相似的制程,可靠的控制是己2幾乎可確定現行的控制將檢測出失效模式的可能性極其微乎其微117)偵測性(detection)(D):檢測是對第二類現行控制(在第16欄中列出)將檢測出一個潛在原因/

34、機制(製程弱點)的機率,或對第三類現行製程管制將會在零組件或元器件離開製程或裝配場所之前檢測出隨后的失效模式之 機率評估。18)風險領先指數(RPN):風險領先指數是嚴重性(S),發生性(O)與偵測 性(D)的產物: RPN=(S)(O)(D)19)推荐措施:當失效模式己經被RPN值排定次序時,矯正措施應該首先針 對最高級別的注意事項和關鍵項目。如果,比如:原因沒有完全被了解, 一項被推荐的措施可由一個統計設計實驗來確定,任何推荐項目的目的 是為了降低嚴重性。發生性和偵測性的等級,如果沒有就一個特定的原 因推存措施,請在本欄位填入“無(None)”來表示如下的措施應該加以考慮: 為了降低發生性

35、的機率,要求進行製程和設計修訂。為了持續的改進 和缺陷的預防,利用統計法對製程進行的行動導向分析,可憑藉向適當 程序不間斷的訊息回饋,而可以被實施。 只有一項設計和(或)製程修訂能引發降低嚴重性之等級 為了提高偵測性的機率,要求進行製程和(或)設計修訂20)推荐措施負責人:填入對推荐措施負責的組織和個人及目標完成日期21)採取的措施:在一項措施被實施後,請填入一份對該措施的簡要描 述及有效日期22)作為結果的RPN:在矯正措施己被確定后,請估計並記錄作為結果的 (失效)發生性,嚴重性及偵測性等級。計算並記錄作為結果的RPN。 如果未採取任何措施,請將“作業結果的RPN”欄位及相關的等級欄 位空

36、出來。 所有作業結果的RPN應該加以檢討,如果有必要採取進一步措施,請重複19至20的步驟。後續行動: 製程品質工程師要負責確保所有被推荐的措施都己經被實施 或被充份處理.FMEA是一種活性的文件(需要持續保持新版), 應該總是反應最新的設計水準,及最新的相關措施,包括生產 開始後發生性的措施。25- -製程FMEA FMEA序號: Page of 項目Front Door LH./H8HX-0000-A (2) 制程責任車體工程/組裝作業 (3) 編制人J.Ford-X6521-Ford B&A (4)車型/年份199X/Lion 4dr/Wagon (5) 工程放行日期/主要生產日期9X

37、03 01/9X 08 26-Job#1 (6) FMEA日期(原始)9X 05 17(修訂)9X 11 06 (7)核心小組A Tate Body Engrg.,J.Smith-OC,R.James-Production,J.Jones-Maintenance (8)制程功能制程要求潛在失效模式失效的潛在效果嚴重性失效的潛在原因與結構發生性現行制程管制偵測性RPN推荐措施推鑑措施之負責單位/人員及完成日期改正后結果采取的措施嚴重性發生性偵測性RPN門內板噴 手作業以極小濃度之 涵蓋門內板及底部表面以減緩腐蝕某特定表面之噴 不足門之劣化招致: .長時間后之鏽蝕使外觀不雅.損害門內其他硬體之機能

38、7噴嘴插入作業插入不足噴嘴阻塞 -黏性太高 -溫度太低 -壓力太低因碰撞使噴嘴變形噴塗時間不足8528目視檢查膜片每班中每小時1件厚度(深度計)及涵蓋范圍在作業開始及體息之后測試噴嘴情況及預防保養計劃以清潔噴嘴預防保養計劃以維護噴嘴作業指導書及批量抽樣(每班10個門)檢驗以涵蓋重要區域532728010528392在噴塗器上增加插入深度之檔板自動噴塗以實驗計劃法(DOE)進行黏性溫度對壓力之研究無安裝噴塗計時器制造工程9X 10 15制造工程9X 10 15制造工程9X 10 01維護9X 09 15己加檔板,噴塗器在線上查驗同一生產線上復雜而不同之門而不可行溫度及壓力之管制界限己決定,管制圖顯示制程在管制中Cpk=1.85安裝自動噴塗計時器,計時器管制圖顯示制程在莞管制中Cpk=2.057772115377021