管系制造原则工艺.doc

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1、管系制造原则工艺管系的制造安装质量直接关系到船舶的不沉性、防火安全、航行性能及机械设备的正常工作，为了确保本船的管系安装质量，满足船舶运行的各项性能，特制定管系制造原则工艺，本管系原则工艺根据中国船级社现行的“海船入级建造及建造规范”（2006）及“中国造船质量标准”（CSQS2006）和全国船舶标准化技术委员会指导性技术文件CB*/Z 345.85“船舶管系布置和安装通用技术文件”等文件，规定管系在生产过程中的质量要求及有关建造精度的要求。 1、材料 1.1 管子的材料必须具有制造厂商标，钢材代号或材料号，管子制造的炉号的材质报告及理化报告。如果缺少证明时，现场验船师有权决定对此批管子作试验

2、，经检验合格后方可上船安装。 2、管子的加工 2.1管子的弯制管子的弯制通常分为冷弯和热弯两种方法，通常管子的弯曲半径一般不小于管子外径的3倍，被弯制部位的表面不得有裂纹、折皱、结疤、分层等缺陷，由于管子弯制过程中受力大小方向的不均匀，弯制时管壁的厚度和形状都会发生变化，须采取有效的措施使其变形减到最小，并符合规定的技术条件，管子弯制时，由于管子外侧被拉伸，内侧被挤压，变形产生的向心全力使管子截面由正圆变为椭圆，见附图所示 2.1.1管子圆度的要求，见表2-1 表2-1 弯管圆度偏差表弯曲半径R圆度允许极限E（%）冷弯热弯R2D102DR3D1083DR4D1054DR105 表中圆度允许极限

3、E可用下式进行计算E=（a-b）/ D100%式中： E允许圆度偏差（%）a管子弯曲处截面最大外圆直径（mm）b管子弯曲处截面最小外圆直径（mm）D管子外圆直径（mm）2.1.2管子壁厚减薄率的要求见表2-2表2-2管壁厚度减薄率弯曲半径R管壁厚度减薄率F（%）钢管铜管冷弯热弯冷弯热弯R2D20202DR3D251030153DR4D20525104DR1552010管子壁厚减薄率F可由下式进行计算 F=（gg1 ）/g100%式中： F管壁厚度减薄率（%） g原有管壁厚度（mm） g1 -弯曲后的最小管壁厚度（mm）2.2管子的切割和开孔2.2.1所有管子的切割均应采用机械方法切割2.2.2

4、对外径不超过50 mm的钢管应采用机械方法开孔，对外径超过50 mm的钢管允许采用气割方法开孔，但开孔后切口必须修正光顺，气渣和毛刺必须全部清除干静，2.3管子的连接钢质管段的连接可采用对接焊、套管焊、认可的螺纹套筒以及法连接方式。2.3.1管子的对接烛应为全焊透式，要求管子基本同心，对接焊后内部的焊瘤必须清除干净。2.3.2套管焊时，套管的壁厚应1.25S（S为连接管壁厚）2.3.3支管焊接时插入管的管端不得超过领口最低点，马鞍口应与管很好吻合。2.3.4管子与法兰的连接应采用双面焊2.4管子的焊接2.4.1焊条应符合有关标准的规定，应具有制造厂的合格证，焊条必须存放在干燥、通风良好的仓库内

5、，严防焊条受潮变质，焊前应置于烘箱烘干。2.4.2焊工应持有有效的焊工证书2.4.3焊缝应远离管子弯曲处和膨胀补偿部位，焊缝应尽量布置在受弯矩和交变负荷作用最小的位置。2.4.4管系的焊接应尽可能在车间内场制作，如不因避免，应充分考虑有足够的空间以进行预热、焊接、热处理以及焊接接头的检查。2.4.5焊接时,焊接部位要清洁干净,不能有油漆(保护底漆除外),油、锈、氧化皮和其它对焊接质量有害的附着物。2.4.6焊缝尺寸应符合图样要求，焊脚（或焊喉）高度要相同，焊缝金属应向母材圆滑过渡，避免尖角的发生。焊缝不得有裂纹、焊瘤、气孔、棱边及未填满的弧坑或凹陷等缺陷，管内不得有未焊透，明显塌陷，下凹及较大

6、滴垂。2.5、管子的镀锌2.5.1对有镀锌要求的管子，管子加工完后，表面不得有毛刺、焊渣、飞溅、油污和锈蚀等对镀锌质量有害的附着物。2.5.2镀锌层应光滑均匀，不应有明显漏镀、烧黑、流挂、削落、起泡、麻点、伤痕等到缺陷，敲击时镀锌层不能有剥落或脱离。2.5.3镀锌后的管子一般不允许在镀层上再施焊，若无法避免，则在焊接后受到局部损伤的管段用富锌底漆补涂，补涂前，须认真做好清洁工作。2.5.4对于属于I级管的液压管系的制作完成后，必须经焊缝检查，探伤合格后在车间进行1.5P液压试验（P为设计压力）但不必大于P+7MPn，合格后进行酸洗半油工序，以清除管路内的杂质等有害物质，在甩有这些工序完成后，必

7、须对管子的端口进行密封，以防尘土和其他有害杂质二次污染内部管路。3、管子的安装 所有管子上船安装前，均应经过质量检验，确认其符合放样图纸的加工尺寸要求，逐个检查管子，附件等是否具有良好的清洁封口，法兰密封面、螺纹接头部位是否碰伤或其它损坏，凡有不符合清洁要求或有任何异常现象，均应整修或换新，待检验合格方可上船安装。3.1管系的布置3.1.1管系的布置原则上是以先大口径后小口径管子，先密后疏，先里后外的方式进行，管路与管路及管路与其它构件间应尽量保持20-30mm以上的间隙。3.1.2饮水、热水、清水管路不得穿过油舱，海水管路允许在油舱内通过，但管壁必须按规范要求加厚，其穿越部位海水管不准有可拆

8、接头。3.1.3燃油舱柜的溢流管和测量管等应避免通过居住舱室，如不可避免，则管子不得有可拆接头。3.1.4蒸汽管、油管、水管应避免设在配电板的上方或其后方，若不可避免，不得设置可拆接头，并有可靠的保护措施或托盘。3.1.5蒸汽管、排气管、热水管应远离电缆，蒸汽管、排气管法兰外圆面距电缆的空间距离平行敷设的应不小于100mm，交叉敷设的应不小于50 mm。3.1.6油管及油柜应避免设在锅炉、烟道、蒸汽管、排气管及消音器的上方，如有困难，应采取有效措施，防止油滴在管子或设备的热表面上，燃油日用柜、沉淀柜、滑油的透气管的安装和布置应使透气管在破损时，不会直接导致海水或雨的溅入。3.2管系的连接及安装

9、3.2.1钢法兰管子，其法兰与法兰连接，法兰与机械设备（包括管路附件）接口连接要自然对准，不许用撬杠和类具强行对中，法兰面和螺孔偏差应符合图表3-1之要求,具体见附图2。3.2.2管子舷外排出在阀件后允许有连接短管,但其短管壁厚应适当加厚附图见3,短管壁厚见表3-2表3-2 短管厚度管子外径(mm)管子壁厚(mm)506.31008.61259.515011.0200以上12.53.2.3凡要穿过船体结构，如横梁、肋骨、纵桁、内底板、液舱箱柜及甲板等处时，应严格按开孔图或工艺技术要求规定先划线，经确认无误后再开孔，严禁任意开孔，在船体重要构件上开孔，应按要求进行加强。3.2.4管子穿过水密或气密结构时，应采用贯通件或座板，穿过非水密结构应加强防护罩，并双面焊接。3.2.5管子通过货舱时，应加装可拆的坚固的防护罩，以避免货物对管子的直接损伤。3.2.6管子必须进行适当的支架加固，通过双层底上方的管子的支架下面应先垫圆覆板，支架焊于覆板上，不允许将管子支架焊于船体外板上。3.2.7管子的安装应排列有序，整齐美观，并应拆装、维修方便。3.3管子的色标色别 管子安装完工后，应根据各管路系统不同的用途，应对管子涂上色标，具体按标准执行。