矿石粉碎学考试.docx

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1、水泥行业中的磨矿以粉碎矿料为目的，粉碎得愈细，水泥的质量越高，称为粉碎性磨矿。建筑用砂的磨矿及球团原料的磨矿主要目的不是粉碎物料，而是为了擦洗物料以露出新鲜表面，利于后面物料的粘结，这类以擦洗物料为目的磨矿称为擦洗性磨矿。而各种选矿之前的磨矿，包括湿法冶金之前的磨矿，它们以解离矿物为目的，或暴露矿物为目的，称为解离性磨矿。评价磨矿作业的数量指标：磨机处理量Q、磨机单位容积处理量qv 、磨机200目利用系数q-200 评价磨矿作业的质量指标：磨矿效率、磨矿技术效率、磨矿钢球单耗磨机内钢球的运动状态受许多因素的影响，影响最大的因素是磨机筒体的转速n (转/分)及磨内钢球的充填率（%）。钢球运动状态

2、：泻落运动、抛落运动、离心运动格子型球磨机结构：球磨机的简体用厚为1836毫米的钢板卷制焊成，筒体两端焊有铸钢制的法兰盘，端盖和12连结在法兰盘上，二者需精密加工及配合，因为承担磨矿机重量的轴颈焊在端盖上。在筒体上开有供检修和更换衬板用的人孔盖。筒体内装有衬板，衬板的作用有两个，一是保护筒体，二是影响钢球的运动状态。衬板是球磨机的易损部件，它在工作时受钢球及矿料的冲击和磨剥作用，还受矿浆的腐蚀作用，而不断损坏。衬板的形状分为平滑型和不平滑型两类：平滑衬板适应于细磨；不平滑衬板适宜于粗磨。给矿端的端盖内侧铺有平的扇形锰钢衬板9。在中空轴颈内镶有内表面为螺旋叶片的轴颈内套10，内套既可保护轴颈不被

3、矿石磨坏，又有把矿石送入磨机内的作用，因螺旋叶片方向与磨机转向一致。联合给矿器8就固定在轴颈内套的端部。在排矿端的带有中空轴颈的端盖12内，装有轴颈内套和排矿格子，排矿格子由中心衬板、格子衬板和簸箕形衬板等组成。磨机的传动方式是用低速同步电动机通过联轴节21使小齿轮19转动的，并啮合固定在筒壳上的大齿轮18而使筒体转动。为防止灰尘落入齿。溢流型球磨机构造：它的构造比格子型简单，除排矿端不同外。其他都和格子型球磨机大体相似。溢流型球磨机因其排矿是靠矿浆本身高过中空轴下边缘而自流溢出，无需另外装置沉重的格子板。此外，为防止球磨机内小球和粗粒矿块同矿浆一起排出，故在中空轴颈衬套的内表面镶有反螺旋叶片

4、起阻挡作用。棒磨机构造：目前选矿厂使用的棒磨机，几乎均是溢流型棒磨机，开口型棒磨机已停止制造，个别老选厂可能在用。棒磨机的与溢流型球磨机大致相同。所用磨矿介质为长圆棒。棒的长度应比筒体长度短3050。为保证棒在棒磨机内有规则的运动和落下时不互相打击而变弯曲，在结构上应与球磨机略有不同。棒磨机的锥型端盖曲率较小，内侧面铺有平滑衬板，筒体上多采用不平滑衬板，排矿中空轴直径比同规格球磨机一般要大，其它部分与同类型球磨机基本相同。特点是排矿中空轴颈的直径比同规格溢流型球磨机大得多，这是为了降低矿浆水平和加速矿浆通过棒磨机速度。大型棒磨机的排矿口可达1200毫米。开口型棒磨机的构造是在排矿端盖的中央开有

5、一孔径很大的外边缘呈喇叭形的溢流口，为了避免矿浆飞溅和棒从棒磨机内滑出，排矿口用圆锥形盖挡住，此盖子铰接在单独的柱子上，矿浆经喇叭形溢流口与盖子之间的环形空隙溢出。筒体的排矿端设有支在两个托滚上的轮圈。筒形磨矿机工作原理圆筒型磨矿机有一个空心圆筒（图4-2-9）1，圆筒两端是端盖2和3。端盖中心是支在轴承上的空心轴颈4和5。圆筒绕水平轴回转。圆筒内装着介质（破碎物体），其装入量约为整个筒体容积的4050%。圆筒回转时，在摩擦力的作用下，破碎介质被筒体的内壁带动，提升到某一高度，然后落下或滚下。磨矿原料从圆筒一端的空心轴颈不断给入，这些物料通过圆筒，受到破碎介质的打击、研磨和压碎。磨碎以后的产物

6、经圆筒另一端的空心轴颈不断排出。筒内物料的运输是利用不断给入物料的压力来实现；湿磨时，物料被水带走；干磨时，物料被向外抽放的气流带出。球磨机和棒磨机的性能开路工作的棒磨机的产物粒度特性曲线和闭路工作的球磨的几乎一样。棒磨机有选择性破碎粗粒及选择性保护细粒的作用，产品粒度均匀。球磨机的选择性破碎作用差，产品粒度不均匀，过粗的及过细的均多。棒磨机的应用范围：1）钨锡矿和其它稀有金属矿的重选厂或磁选厂，为了防止有价矿物过粉碎，常在粗磨阶段采用过粉碎轻的棒磨机。2）在某些情况下可以代替短头圆锥破碎机作细碎。当处理较软的或不太硬的矿石，尤其是含泥较多粘性大的矿石，用短头圆锥破碎机细碎时，不仅粉尘大而且易

7、造成细碎机阻塞，若采用棒磨机代替细碎，可以将2030的矿石磨碎到610目，既使成本低，也使细碎除尘简化。此情况若采用短头圆锥与筛子闭路磨矿时，投资既大，细碎阻塞也严重。对于硬矿石时，采用棒磨还是短头圆锥机加筛子闭路，必须根据具体情况制定方案加以比较才能确定。3）棒磨机用于粗磨时，产品粒度31，棒磨机的生产能力比同规格的球磨机大，但当棒磨机用于细磨，磨碎粒度0.5以下，棒磨机的生产能力不如同规格的球磨机大。球磨机的选择性磨碎作用虽然差，但可广泛地用于各种情况的磨矿，无论是何种矿石还是粗磨或细磨，球磨机均可采用。格子型球磨机和溢流型球磨机的性能和应用范围格子型球磨机是低水平强制排矿，磨机内储存的矿

8、浆少，已磨细的矿粒能及时排出。因此，比重较大的矿物不易在磨机内集中，过粉碎比溢流型的轻，磨矿速度可以较快。格子型球磨机内储存的矿浆少，且有格栅拦阻，就可以多装球，并便于装小球。磨机可以获得较大功率。磨机内钢球下落时，受矿浆阻力使打击效果减弱的作用也较轻，这些原因使格子型磨机的生产率比溢流型磨机的高。溢流型与同规格的格子型相比，生产率小1025%。尽管格子型的功率消耗也比溢流型约大1020%，但因生产率大，所以按吨/千瓦时计的效率指标可能还是较高。因为格子型球磨机有上述优点，所以在很多一段磨磨矿的选厂多采用格子型球磨机，在两段磨磨矿的选厂中一段磨均采用格子型球磨机。还有的选厂将溢流型磨机改为格子

9、型磨机。溢流型球磨机构造简单，管理及检修均比较方便，价格也低，用于细磨时比格子型好，所以用它的选厂也多。可以认为，当需要磨到4865目左右的均匀粗粒产物时，格子型球磨比较好；当要磨到150200目的细产物时，宜用溢流型球磨机；当需要进行两段磨矿时，第一段用格子型，第二段用溢流型；当需要进行粗精矿再磨时，宜采用溢流型球磨机。自磨机和砾磨机的构造由于自磨机内的磨矿介质是矿石自身，矿石性质的变化（矿石强度及矿料粒度组成）必然使破碎行为主体的磨矿介质也发生变化。这是跟球磨机不同的。常规的球棒磨机以不变的破碎介质数量破碎矿石，破碎力是稳定的，这就容易稳定磨矿过程。自磨中则不同了，破碎介质主体也在变化，磨

10、矿过程难以稳定。为了稳定矿石自磨过程，自磨机的转速通常设计成可调速的，通过调速来保持磨机内破碎力的稳定。磨机内大块过多时破碎力有余，可适当提高转速，当磨机内大块消失过快时，磨机内破碎力不足，可适当减慢转速，减少大块的消失速度。由于矿石自磨可变因素比常规磨矿要多，因此，自磨机及相关附属设备的工作过程要求自动化程度较高，才能适应矿石自磨过程的要求。给矿的性质应力求稳定，磨内的矿石充填率应尽量稳定，这两个因素是自磨中两个重要的必须自动控制的因素。自磨机与生产能力相同的球磨机相比，磨机容积为球磨机的数倍，因此衬板的暴露面积比球磨机大得多，矿浆的腐蚀磨损及机械磨损比球磨机大，故自磨机衬板更换频繁，为了提

11、高自磨机的运转率，自磨机设计时应考虑设计专用的更换衬板的机械装置，减少更换的时间过程。砾磨机的构造与格子型球磨机相似，只不过长度稍长。但生产率相同时，砾磨机的容积比同规格球磨机大得多。自磨机和砾磨机的工作原理矿石自磨的原理，存在着不同的看法及争议，归纳起来不外三种：（1）干式自磨机的设计者，加拿大的韦斯顿（D.Weston）提出，自磨机中的磨矿作用有三种：1）矿块自由下落时的冲击作用；2）矿石由压应力突变为张应力的瞬时应力作用；3）矿块之间相互摩擦作用。第1）、3）两种作用没有什么争议，第2）种作用则根据不足，因为在直径大的自磨机中，矿石由下而上的过程中是有相当时间间隔的，实际计算表明，矿石从

12、在下面受压到上面撤消压力，至少都有1.52.0秒的时间间隔。因此，矿石受压到压力消失是个“渐变”过程，故第2）种作用不存在。（2）F.C.榜德的学生C.A.罗兰（Rowland）认为，自磨机中更多的是磨削作用或摩擦作用，冲击作用较少，即认为以磨削为主。（3）第三种意见认为，自磨机中的磨矿作用和球磨机中一样，仍是冲击和磨削两种作用。上述认识中都还缺乏足够的证明资料，因此也难统一。虽然矿石自磨原理上存在争议和不统一，但这不影响自磨技术的发展。因为理论研究落后于生产实践是常有的事情。至于砾磨机中的磨矿原理，更是缺乏深入的研究，更多的是在研究砾磨的应用技术，如砾磨机的结构参数等等。自磨机及砾磨机的应用

13、范围首先，矿石自磨要求矿石力学性质要适合自磨要求，强度过低的矿石不适宜于自磨，因为矿石入磨后短时间内粗块迅速消耗掉，使自磨缺乏介质，自磨过程难以进行。强度过高的矿石则生产率太低，经济不划算。其次，矿石自磨只有在每日上万吨的大型厂矿中，使用直径8米以上的自磨机才有优势，中、小矿山及选厂不宜采用。在适合自磨处理的矿石中，五六十年代主要用于铁矿，七八十年代有色金属矿逐渐应用，不过多为湿式半自磨。在铁矿这类精矿产量大的矿石处理中，矿石自磨能降低处理成本的优势能产生更大的效益。矿石自磨的产品质量较好，产品总体解离度较高，选矿的回收率稍高，故处理富矿时效果更好。砾磨在流程上并不能简化，反而增加砾磨介质的制

14、备系统，但它的产品铁质污染轻，后续化工处理时可减少酸耗。长期以来在铀矿的磨矿中均在采用。在近几十年兴建投产的选厂中，应用砾磨机的大约占5%左右，虽未能较大发展，但也能长期保住小小的一席。如果第一段用自磨，第二段用砾磨，则可将自磨机中的顽石引出来放入二段作砾磨介质，使两段的问题均得解决，一举两得。故自磨及砾磨的联合应用有更好的效果。磨机内钢球分布的区域和各区域的磨矿作用：1）钢球作圆运动区图中画实影线的部分，钢球都作圆运动，矿石被钳在钢球之间受磨剥作用。此区内钢球磨矿作用较弱。2）钢球作抛物落下区图中画虚影线的部分，表明钢球纷纷下落的区域。在钢球下落的过程中，没有磨着矿石，直至落到用落回点表示的

15、底脚时，钢球才对矿石起冲击作用。此区钢球极活跃，有强烈冲击，有跳动，磨矿作用最强。3）肾形区靠近磨机中心的部分，钢球的圆运动和抛物线运动已难明显的分辨。在未画影线形状如肾的区域中，钢球仅作蠕动，磨矿作用很弱。当装球较多而转速又不足以使它们活跃地运动时，肾形区就较大，磨矿效果也较差。4）空白区在抛物落下区之外的月牙形部分，为钢球未到之处，当然没有磨矿作用。转速不足时，钢球抛落不远，空白区就较大。转速过高，钢球抛得远，空白区虽然小，但钢球直接打衬板会造成严重磨损，磨矿效果较差，因为钢球把能量又传回筒体，功率下降。在磨矿作业中，矿料给入磨机经一次磨矿后排出，称为开路磨矿。 由于球磨机自身没有控制粒度

16、的能力，球磨机不适合做开路磨矿。棒磨机具有控制粒度的能力，故棒磨机可以开路磨矿。由于球磨机自身没有控制粒度能力，只有借助磨机以外的分级机来控制粒度，磨机排矿给入分级机，合格的细粒级排出磨矿分级循环，不合格的粗粒或粗块返回磨矿机再次磨碎，称为闭路磨矿。 闭路磨矿不合格的粗粒不只通过磨机一次，必须一直磨到合格被分级排出为止。几乎所有的磨矿机都必须闭路磨矿，棒磨机可以开路磨矿，也可以闭路磨矿。磨矿通常有开路磨矿、闭路磨矿、局部闭路磨矿 返砂比：返砂重量与新给矿重量之比，又称相对循环负荷，用C表示。设新给矿量为Q(t/h)，用绝对值表示的循环负荷(或返砂量)为S，用相对值表示的循环负荷(称为返砂比)为

17、C。C=S/Q 磨机的总给矿量为新给矿与循环负荷之和：Q+S=Q+QC=Q(1+C) 循环负荷的数量可能比新给矿量大几倍。它通常不低于200%，有时会超过1000%，但不应大到它与新给矿量之和超过磨机的通过能力，否则磨机会被堵塞。螺旋分级机根据溢流端螺旋布置方式，分为高堰式、低堰式和沉没式。根据螺旋主轴数目，分为单螺旋和双螺旋两种。螺旋分级机优缺点：优点：构造简单，工作平稳可靠；返砂自动提升，便于与磨矿机闭路；返砂含水低缺点：分级效率低，分级质效率仅为30%-50%；螺旋叶片及下端轴承磨损大；占地面积大。水力旋流器工作原理：矿浆以0.040.35 MPa压力从给矿管沿切线方向送入，在内部高速旋

18、转产生很大的离心力。在离心力和重力作用下，较粗的粒级被抛向器壁，作螺旋向下运动，最后由沉砂嘴排出。较细的粒级及大部分液体（水），形成旋流，沿中心向上升起，至溢流管流出。水力旋流器分级用旋流器和脱泥用旋流器。分级用旋流器柱体直径较大（可达1.02.0m），用于1.00.074mm的分级，用于一、二段磨闭路磨矿。脱泥用旋流器柱体直径较小（可至10mm），用于0.0740.005mm的脱泥，在重选厂大量使用水力旋流器的优缺点优点:分级效率较高（可达60%70%）；占地面积小，生产率高；构造简单。缺点:有压给矿，能耗高；设备磨损大（给矿嘴，沉砂嘴）；需严格隔渣和粗粒；工作不稳定，指标波动大。旋流器发展

19、方向：耐磨材料的采用：聚氨酯，耐磨橡胶，耐磨陶瓷，碳化硅内衬。直径小型化、大型化。目前国内最著名的旋流器制造商山东威海海王旋流器。影响磨矿过程的因素分析入磨原料的影响1、矿料性质（1）矿石越硬，可磨性愈小，磨细能耗愈高，磨机处理能力越小；（2）矿石的韧性大则难磨碎，冲击破碎效果差，剪切磨削效果好；（3）可通过加热预处理、电热辐射、使用表面活性剂等方 法，提高矿石的可磨性。（4）解理和结构缺陷会降低矿石强度，有利于磨碎。2、给矿粒度（1）给矿越粗，磨细到规定粒度的时间越长，功耗越多，生产率越小；（2）磨机按照新生成的-200目含量计算的相对生产率，随给矿粒度的降低而增加；（3）适当降低碎矿产品粒

20、度（即磨机给矿粒度），是提高磨矿机生产率的有效方法。（4）国内外广泛推行“多碎少磨”，开发了多种类型的超细粉碎机，“以碎代磨”，降低能耗。3、产品细度产品细度由单体解离度和后续选别工艺确定，直接影响选别指标，确定磨矿产品细度需按技术经济指标综合考虑。产品粒度越细，能耗和钢耗增加越多，生产率越低。总之，凡矿石越硬，給矿粒度越粗，产物越细，磨机的生产率越小，按（KW·h/t)计算的磨矿效率指标越高。操作时首先要根据矿石性质、給矿粒度、給矿量和产品细度来决定操作条件，就是为了得到较好的磨矿指标。磨机结构及转速和装球率的关系1、磨机类型：生产能力：格子型球磨>溢流型球磨>棒磨2、

21、磨机的直径和长度：直径主要影响生产率：直径越大，处理量越大。长度主要影响磨矿时间：进而影响磨矿细度。磨机规格趋于大型化：比生产率高，筒体重量与磨矿介质的重量之比小，克服摩擦阻力所耗功较小，占地小，管理方便，所以成本低。3、磨机转速和装球率：球磨机转速率>棒磨机转速率；格子型>溢流型；第一段>第二段。适当提高转速，磨机处理量相应提高，生产上有接近临界转速磨矿的磨机，转速率达到95%98%。4、衬板类型：磨机生产率：不平滑衬板>平滑衬板。过厚的衬板，降低磨机有效容积，使生产率降低。衬板磨损后，磨机内径增大，装球率会相对偏低，应适当增加装球量。操作因素的影响1、装球和补球：装

22、球的形状、密度和质量：长圆棒形好，密度大生产率高。装入钢球是有效工作时，装球越多，生产率越高，功率消耗越多。装球过多，由于转速的限制，靠近磨机中心的那部分钢球只是蠕动，不能有效工作。装球率：通常为40%50%。棒磨机的装棒率比同直径的球磨机低10%左右，装棒率35%45%装球种类粗粒宜用大球，细粒宜用小球，最初装球时，按一定比例大小球混装，一般3-4种规格即可。补加钢球最初配好的钢球为初装球，一经启动磨矿，钢球就开始磨损。根据钢球的消耗量确定补球数量。钢球材质越软，球耗越大，磨矿粒度越细，球耗越大。需定期对钢球进行清理，求出实际钢耗量。补球一般补大球，最多补23种较大规格的球。2、装球的尺寸：

23、装球量决定着磨机功率大小，极大地影响磨机的生产率，装球尺寸对磨机生产率也影响甚大。3、磨矿浓度磨矿浓度通常用磨矿机中矿石的重量占整个矿浆重量的百分数表示。矿浆愈浓，它的粘性愈大，流动性较小，通过磨机较慢。格子型磨机，磨矿浓度较高；溢流型磨机，磨矿浓度较低。中等转速磨机，粗磨矿或磨比重大的矿石时，磨矿浓度较高，一般为75%82%。细磨或磨比重小的矿石时，磨矿浓度可稍低，一般为65%75%。磨机转速高时，可适当降低磨矿浓度。实验室磨矿浓度一般为65%左右。只有磨矿浓度适当时，生产率才会最高，它由被磨物料性质及工艺条件确定。4、给矿速度给矿速度：单位时间内通过磨矿机的矿石量，即磨机处理量。要求按最大

24、处理量（额定给矿量）稳定给矿。给矿量太小，磨机不但生产率低，而且形成空打的现象，使磨损和过粉碎都严重，达不到理想的磨矿效果。 给矿量太大，超过额定处理量很多时，磨机会出现“胀肚”现象，排矿端吐出大块矿和钢球，严重时造成跳闸停机，磨机不能正常工作。装补球方法的影响1、磨内介质的重要参数装球量： 尺寸球比：介质形状： 2、球磨机的装补球方法初装球量的确定：实际中，装球率多半凭经验确定，粗磨=40%50%，细磨=30%40%，精确值只能由试验确定。初装球比的确定：大球比例大致和粗矿粒的百分率相当，小球比例大致和细矿粒的百分率一致。合理补加钢球钢球消耗量与钢球材质、矿石性质和处理的矿量有关，可以通过清

25、理磨机内的钢球后进行计算补加钢球理论上应通过计算确定添加几种直径的钢球。实践中一般加入23种大球。小型选矿厂通常只加入一种大球，但磨矿效果受一定影响。补加球重量前一天消耗的钢球，就是今天应该补加的钢球量，如此不断的补加才能维持磨机内球量的稳定。补加球比例不少生产企业采用简单的方法，装球时装几种，补球时只补加一种大尺寸球。3、精确化装补球新方法一段磨矿优点：分级机数目少，投资低，生产操作容易，调节简单，没有段与段之间的物料输送，设备配置简单，可安装大型设备。缺点：给矿粒度范围很宽，合理装球困难，产物粒度粗，粒度不均匀，磨矿效率低。两段磨矿优点：可以在不同的磨矿阶段进行粗磨和细磨，适于阶段选别，产

26、物粒度细，磨矿效率高。缺点：两段负荷不易平衡，操作复杂。第一段开路两段磨矿流程的特点优点：没有溢流的再分级，每个矿粒只通过分级机溢流堰一次，所需分级面较小；负荷是经过第一段磨矿的排矿直接传给第二段，没有磨矿段之间的分配问题，调节比较简单，能在两段磨矿时得到粒级较细的磨矿最终产物。缺点：第二段磨机容积需大大超过第一段磨机的容积。由于一段磨机排矿粒度粗，浓度大，须用较陡的自流运输溜槽，或专门的机械运输装置，才能将第一段磨矿机的排矿传递给第二段磨矿，配置复杂，管理不方便。这种流程只在大型厂中才有条件采用。两段全闭路磨矿流程的特点优点：能达到的磨矿细度比其它流程均高，可以实现细磨，磨矿细度能达-200

27、目占80%85%。 设备配置比第一段开路简单，可用较小坡度溜槽来输送溢流，两段的磨矿机可以安装在同一水平上。缺点：两段之间的负荷调节困难；不能得到大于0.2毫米的最终产物。全部矿石需两次通过溢流堰，所需的总分级面大，设备投资较高。 局部闭路的两段磨矿流程的特点优点：各磨矿段的负荷调整比较简单，各段均可得到任何数量的循环负荷；可得到比两段闭路磨矿流程产物较粗的最终产物，可减少贵重金属聚集于磨矿的循环中。缺点：返砂从第一段运输到第二段，需要用坡度大的溜槽或采用运输机械；第二段磨矿的检查分级，在处理产生少量的次生矿泥的矿石时，会引起分级机工作困难。自磨流程分类1、全自磨流程一段全自磨。原矿直接或经过

28、粗碎后，给入自磨机，一次磨到选别要求的合格粒级。两段全自磨。矿石经过第一段自磨后，再给入第二段砾磨机进行细磨，达到合格的粒级。 2、半自磨流程一段半自磨。为了强化磨碎过程，在一段自磨中添加一定数量的钢球介质。两段半自磨。第一段采用自磨或半自磨，第二段采用球磨。3、中间自磨流程：原矿经粗碎以后，从中筛出部分粗粒级，作为自磨的磨碎介质。其余粗碎产物继续进行中、细碎，破碎到相当于一般球磨机的给矿粒度后，给入自磨机进行自磨。一段自磨流程的特点是，工艺流程简单，配置简单，能充分发挥自磨技术的特点。一段闭路全自磨流程的特点原矿经颚式破碎机粗碎后，给入自磨机自磨，自磨机的排矿由自磨机本身所带的圆筒筛先进行粗

29、粒级分级，+10毫米物料由自返装置返回自磨机，-10毫米物料进入螺旋分级机分级，螺旋分级机返砂亦返回自磨机，分级溢流细度为-200目占60%左右，进行脱泥与磁选。两段自磨流程主要有：两段全自磨流程和两段一开路自磨流程。中间自磨流程的特点将自磨的难磨颗粒（顽石）先用破碎的方法排除，可提高自磨效率25%-50%。由于中间自磨流程既和传统的破碎流程有相似之处又具有自磨的某些优越性，因此，它为传统破碎流程的改造提供了依据。另一方面，它增加了中、细碎作业，流程复杂、投资大，相应带来洗矿、贮运等一系列问题，抵消了自磨技术的一些特点，故在新设计厂矿中较少采用。砾磨流程的特点是：原矿经三段破碎，破碎到-25毫米以后，给入棒磨机进行粗磨，再入砾磨机进行细磨，砾磨介质从粗碎产物中由筛分获得，砾磨中难磨粒级间断排出返回棒磨机处理。砾介的大小和数量容易控制，生产条件比较稳定，操作容易掌握，对矿石的适应性较广泛。克列蒂铜矿两段砾磨流程特点原矿经三段破碎后给入第一段砾磨机进行粗磨，粗磨的产物再进第二段砾磨机细磨。第一段砾磨机的砾介从粗碎产物中筛出，第二段砾磨的砾介从中碎产物中筛出。若第二段砾磨机的砾介消耗量大，所以砾介可从粗碎产物中筛出部分加以补充。