铜冶金学第7章粗铜火法精炼.pptx

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1、第七章 粗铜火法精炼,7.1 概 述,转炉产出的粗铜，铜含量一般为98.5-99.5%，其余数量为杂质。如硫、氧、铁、砷、锑、锌、锡、铅、铋、镍、钴、硒、碲、银和金等。这些杂质存在于铜中，对铜的性质产生各种不同的影响。有的（如砷、锑、锡）降低铜的导电率，有的（如砷、铋、铅、硫）会导致热加工时型才内部产生裂纹，有的（铅、锑、铋）则使冷加工性能变坏。总之，降低了铜的使用价值。有些杂质则是将具有使用价值和经济效益，需要回收和利用。,为了满足铜的各种用途要求，需要将粗铜精炼提纯。精炼有两个目的： 除去铜中的的杂质，提高纯度，使铜含量在99.95%以上；从铜中分离回收有价元素，提高资源综合利用率，从铜精

2、炼的副产品中回收金、银，是贵金属的重要生产途径。,目前使用的精炼方法有两类： (1) 粗铜火法精炼，直接生产含铜99.5%以上的精铜。该法仅适用于金、银和杂质含 量较低的粗铜，所产精铜仅用于对纯度要求不高的场合。 (2) 粗铜先经过火法精炼除去部分杂质，浇铸成阳极，再进行电解精炼。产出含铜 99.95%以上，杂质含量达到标准的精铜。这是铜生产的主要流程。,阳极板属于中间产品，由于原料与工艺的差异，它的化学成分标准是由工厂各自制定。Cu品位一般为98.5%99.8%，其它杂质成分如下表7.1所示：,表7.1 阳极铜中杂质含量的波动范围,阳极铜含氧量一般控制在0.2%以内,阳极板在浇铸时会产生外形

3、缺陷, 给电解作业带来不利。为此，近代炼铜厂都装备了阳极的平板、整形、校耳和铣耳生产线，以改善阳极板的外形质量。少数工厂还采用了哈列兹特双带连铸生产线，将浇铸与整形合成一道工序。,粗铜的火法精炼过程: 包括氧化、还原和浇铸三个工序。在11501200的温度下，首先将空气压入熔融铜中，进行杂质的氧化脱出，而后再用碳氢物质除去铜液中的氧，最后进行浇铸。,7.2火法精炼的理论基础,7.2.1 铜液中的氧及Cu-O体系 粗铜火法精炼的实质是使其中的杂质氧化成氧化物，并利用氧化物不溶于或极少溶于铜，形成炉渣浮在熔池表面而被除去；或者借助某些杂质在精炼作业温度（11001200）下，呈气态挥发除去。,当空

4、气鼓入熔池中时，作为主体金属的铜首先吸收氧并进行氧化反应。这个过程是氧化精炼的开始和必需条件。氧在铜液中的溶解和形态可以由Cu-O 体系说明。,图7.1 Cu-O系状态图,从CuO体系状态图上看出，精炼过程在11001200的温度下，氧含量为0.451.39%，或Cu2O为3.5812.43%。,精炼实践中,铜液中含氧一般超过了1.39%(即Cu2O12.43%)。显然,有过剩的固体Cu2O(s)存在,从而使Cu2O(s)保持饱和状态。当温度高于1200时，出现分层，Cu溶解于Cu2O的一液相层和Cu2O溶解于Cu的另一液相层。,铜液中溶解的Cu2O是由下面的反应产生的:4Cu + O2 =

5、2Cu2O(s)Cu2O(s)溶解于铜液中： 2Cu2O(s)=2Cu2O(l) 总的反应为: 4Cu+ O2 = 2Cu2O(l) (7.1),该反应的平衡氧势与温度的关系由反应的标准自由焓变值求出，如下式表示ln Po2=6858/T +2.14 +2 ln aCu2O 式中, aCu2O为铜液中Cu2O的活度, Po2为(7.1)式的平衡分压。当铜液为Cu2O(s)所饱和时， aCu2O为常数。于是,铜液氧化反应平衡时的氧势仅随温度而变化。提高温度，饱和含氧量增加，氧势随之升高。铜液中Cu2O和相应的氧量O2%与熔体温度的关系如下表7.2所示。,表7.2 不同温度下铜液中Cu2O和相应的

6、氧含量,在实际生产中，当温度为1150 1180时，杂质已经充分氧化。因此,铜液中的含氧量应该根据杂质的含量来进行合理的控制，以避免因含氧过高，延长后来的还原时间，增加还原剂的消耗，对生产反而不利。深氧化浅氧化,氧化精炼时，熔池内氧的溶解速率由下式给出： 式中, O%/d为铜液中氧浓度随时间的变化率，ox为氧在熔池中的溶解率，Mo为氧的原子量，mCu为铜的质量，Qair为鼓入空气是体积流量，mCu为铜的质量，Vair为鼓入空气的摩尔体积。该公式中，氧溶解率很高，实验室试验的测定值为95%，生产测定值为85%，可以视为常数。因此，熔池中铜的氧化速度仅取决于鼓入的空气量。,7.2.2 杂质在铜液中

7、的氧化,粗铜中的杂质被氧直接氧化的程度是非常小的，主要是通过铜液中的Cu2O来氧化的： Cu2O+Me=2Cu+(MeO)（7-2） 该反应的平衡常数K为:,式中，aCu 为铜的活度，aCu2O 为Cu2O的活度，aMeO为杂质氧化物MeO的活度， aMe为杂质Me的活度。熔体中铜是主体，在精炼过程中，浓度的变化不会有多大，故可以将其活度视为1。于是，铜液中的杂质活度为： （7-3）,表7.2已经指出了铜液中Cu2O 的浓度在5%以上，所以它的活度应是其摩尔分数NCu2O与活度系数Cu2O之积： aCu2O=Cu2ONCu2O （7-4） 设Cu2O在铜液中的饱和浓度为NCu2O (st) ,

8、其活度为aCuO, 并以纯Cu2O为标准状态，Cu2O即可由下式求得： aCu2O (st) =Cu2O NCu2O (st) =1 Cu2O =1/ NCu2O (st) (7-5),将式（7-4）代入式（7-3），再用（7-5）式替换（7-3）式中的Cu2O得: 式中，oMe为杂质Me以纯物质为标准状态时在铜液中的活度系数,NMe为杂质Me在铜液中的摩尔分数。MeO和NMeO分别为杂质氧化物的活度系数与摩尔分数。定义NCu2O/NCu2O(st)为Cu2O在铜液中的饱和系数,(7-6)式变为: 公式(7-7)说明,氧化精炼时,铜液中杂质残留的浓度NMe与其氧化物的活度系数和摩尔分数成正比,

9、而与氧化反应的平衡常数K、铜液中Cu2O的饱和系数及杂质的活度系数成反比。,在一定的精炼温度下,K为常数。当杂质形成不溶于或极少溶解于铜的氧化物时,式(7.5)中的分子为1。因此, 杂质的残留浓度只取决于Cu2O的饱和系数和KMe之积。、K与Me对NMe的影响程度是不同的。,在1200的条件下,对粗铜中各种杂质氧化反应(7-2)的平衡常数、杂质浓度(%)及其在铜液中的活度系数已经进行过研究,结果如表7.3所示。,表 7.3 在1473K下反应Cu2O+Me=2Cu+(MeO)的平衡常数、杂质浓度（质量%）和在铜液中的活度系数,由上表,按K值可以将杂质分为三类: 第1类K值很小,除Te为0.07

10、7外,均小于10-4。同时,Me也小。此类贵金属与Cu2O的反应非常困难,这正是所希望的,它们可以保留于阳极铜中,以便在电解精炼时从阳极泥中回收。,第2类杂质中,K值的差别幅度较大,并且与Me的乘积之差别也大。按此,又可以分成两种: (a) Cu2O反应的趋势较小,K与Me 的乘积也小。它们是As、Sb和Bi,其KMe值 分别为0.25、0.35和1.73,要在火精炼中除去这些杂质,并不容易。尤其是Bi，虽然Me较As、Sb高,但是,作为除杂质的前提条件-氧化趋势却是该类元素中最小的。,若粗铜中含Bi高时,火法精炼是难以将它除去的。从公式(7-7)可以看出,这种杂质的MeONMeO应该具有更小

11、的值,即比较完全地形成造渣物或挥发物从铜液中游离出来,才能使杂质残留浓度减小。,(b) 杂质的氧化趋势K值较大,与Me的乘积也大,其值如下: Pb21.66、Cd22.63、 Sn48.4、 Ni70、 In262、 Co1400 当这些杂质的氧化物形成独立相后,在铜液中的残留浓度比(a)种杂质低得多。Ni的氧化趋势是比较大的,在精炼过程中,需要保镍时,就应该降低Cu2O的饱和系数。,第3类杂质是表7.3中的Fe以下元素。它们的K、KMeO 值都相当大。如Fe, KMeO=67500, 而且,FeO很容易形成硅酸铁造渣。在精炼过程中,Fe的残留浓度是很低的,可以达到10-5。 Zn的KMeO=

12、 5170, 残留浓度亦很低。,7.2.3 粗铜中杂质的物相形态,对杂质在粗铜中的物相形态研究工作，报道较少。而且,各个工厂的具体原料、生产条件存在着差别, 以及铜液取样与冷却等具体情况都有不同，因而所发表的资料中，各类杂质的物相组成都有些不同之处。 一般认为，铜液中As、Sb 氧化物与Cu2O生成砷酸盐。当铜液中含As、Sb较高时，与镍的氧化物生成镍云母（6Cu2O8NiO2As2O5及6Cu2O8NiO2Sb2O5），易溶解于铜中。,韶关冶炼厂曾对高砷粗铜(Cu 95.0%95.5%, As1.7%2.5%), 进行过X衍射分析, 结果发现，砷不仅以As2O5 和砷酸盐的形式存在, 而且还

13、有金属砷的形态。,韶关冶炼厂曾对高砷粗铜(Cu 95.0%95.5%, As1.7%2.5%), 进行过X衍射分析, 结果发现，砷不仅以As2O5 和砷酸盐的形式存在, 而且还有金属砷的形态。,1. 硫 硫在粗铜中，主要以Cu2S形式存在。氧化时按下式进行反应：Cu2S +2 Cu2O =6Cu +SO2 氧化反应进行十分激烈。在1100以上时，Pso2达到0.70.8MPa。所生成的SO2，一部份进入炉气，一部份溶解于铜熔体中。SO2在铜中的溶解反应为：SO2(g) = S+2O 溶解于铜液中的S与O的关系为：S%=KPso2/O %2,7.2.4 杂质的除去,2.锌 锌沸点为906 ，当冷

14、杂铜加入炉内熔化时，就开始挥发。若含锌量高，需要进行蒸锌作业。即在熔体表面盖一层炭粉，或含硫极少的焦炭或煤粒，以避免氧化锌结壳，使锌顺利地以蒸气形式排出，在炉气中被氧化成ZnO。由收尘设备回收。 少量的锌氧化成ZnO后，会与SiO2 或Fe2O3 造渣，生成2ZnOSiO2或ZnOFe2O3。 锌是易脱除杂质，可以降低到10ppm以下。(0.001%),3.铁 炉料中的铁多是冷料或工具带入。铁能溶解于铜中，在1090，铁的溶解量为3.9%。 在铜液中铁容易被氧化成FeO，浮于液面与SiO2 造渣生成2FeOSiO2。FeO被游离氧进一步氧化，生成Fe2O3, 并与Cu2O或其它杂质氧化物生成铁

15、酸盐造渣。 铁是易除去金属，精炼时可以降至10ppm以下。(0.001%),4.镍 镍与铜能生成一系列固熔体，镍与砷、锑、锌、铋、锡能生成化合物。,NiO可与砷、锑氧化物生成镍云母（6Cu2O8NiOAs2O5及6Cu2O8NiOSb2O5）。NiO 溶解于铜液中，溶解度随温度的升高而增加。,一般铜矿产出的粗铜含镍都在0.1%以下，火法精炼不除镍，以便在后面的电解过程中以NiSO4形式回收。在处理铜镍矿时，粗铜含镍多为0.5%1.0%。为了不除去镍，而又要使阳极铜中的镍含量达到要求，于是采取了调铜保镍的作法。配料时用各种铜料搭配，以控制阳极含镍量为0.5%0.6%。在无法配料时，才进行除镍作业

16、。,镍是较难除净的金属，火法除镍有两种方法： (1) 熔析法：俄罗斯诺里尔斯克冶炼厂的粗铜含Ni1.5%，利用NiO在铜中的溶解度随温度升高而增加的特性，采用高温氧化铜液，使镍氧化成NiO而溶解于铜液中。随后再加冷料降温，NiO析出浮在熔池面上，扒净NiO渣。如此重复12次，铜液含Ni，可降至0.35%0.47%。,(2)加熔剂造渣 铜液氧化后，加入Fe2O3或石英沙造渣，生成NiOFe2O3或2NiOSiO2炉渣。根据计算, 铜液含Ni可降到0.25%，生产实践可降到0.30.4% 。,5. 锡 锡能与铜互溶，氧化时生成SnO和SnO2 。SnO 属碱性，有一定挥发性，可与SiO2 造渣。S

17、nO2 属酸性，可与Na2CO3造渣。,6. 砷、锑 砷、锑与铜在液态时互溶，与铜生成化合物（Cu3As 、Cu3Sb）及固溶体。与铁、镍、钴、锡生成化合物。在铜中以砷化铜、锑化铜、砷酸盐及锑酸盐存在。砷与Cu2O反应：2 Cu3 As + 3 Cu2O = As2O3 +12Cu 2 Cu3 Sb + 3 Cu2O = Sb2O3 +12Cu,生成的三价砷和三价锑的氧化物，一部份挥发，一部份被氧化成五价氧化物。 As2O3 + 2 Cu2O = As2O5 +4Cu Sb2O3 + 2 Cu2O = Sb2O5 +4Cu As2O5 和Sb2O5 不挥发，与Cu2O、NiO、PbO和BiO等

18、氧化物，生成各种不同组分的化合物。如砷酸铜（Cu2O As2O5），镍云母，砷、铅、铋化合物（Pb、Bi ）2（As、Sb）4O12等。这些化合物都溶于铜液中，增加了脱除的难度。,常用的除砷、锑方法有两种类型： （1）挥发法 As2O3 和Sb2O3 沸点较低，（As2O3 在465 为0.1MPa），利用这个特性，在生产中，采用氧化还原氧化还原，重复作业除砷、锑。,2）加熔剂法 采用碱性熔剂苏打与石灰除砷、锑的历史已有半个多世纪，被认为是较有效的方法。Na2CO3与As、Sb的化学反应为： 2As +5/2O2 + 3 Na2CO3 = 3 Na2 OAs2O5 +3CO2 2Sb +5/2

19、O 2+ 3 Na2CO3 = 3 Na2 OSb2O5 +3CO2 碳酸钠过量时，生成Na3 SbO4 , 量不足时，生成Na3 SbO3。,7. 铅 在液态时，铜与铅形成均匀的合金。铅易氧化成PbO。PbO的密度为9.2，单独存在时，沉于熔池下部。与砷、锑氧化物，生成砷酸铅或锑酸铅。在砷、锑、铋、铅四种氧化物共存时，生成化合物(Pb、Bi)2(As Sb)4 O12 ，并溶解于铜液中。 PbO与SiO2造渣，生成熔点低（700800）、比重轻的xPbOySiO2，浮于熔池表面。由于PbO密度较大，熔剂需用压缩风吹入熔池内部，或在进料前将石英沙加在炉底，以利于造渣。,8. 铋 在液态时，铋与

20、铜能互溶，铋与铜不生成化合物或固熔体。据物相分析铋易氧化成Bi2O3，并与砷、锑、铅的氧化物生成化合物，溶解于铜液中。Bi2O3不与二氧化硅造渣，也不与苏打造渣。有人曾用Li2CO3作除铋试验，在1220，铜液含氧0.6%条件下，接触30min，除铋率为35%。Bi2O3在精炼温度下的蒸气压极低。火法精炼难以除铋。,9. 硒和碲 硒和碲能溶于铜液中，能生成化合物Cu2Se、Cu2Te。在氧化时有少量氧化成SeO2 、TeO2挥发，在加苏打造渣时生成硒酸钠、碲酸钠渣。智利某铜厂对高硒粗铜作过试验，在还原末期往熔池吹入苏打和煤粉进行还原造渣脱硒、碲。其主要反应如下：Na2CO3(s) + 2C(s

21、) = 2Na(g) + 3CO（g） 2Na(g) + Se= (Na2Se) Na2Se是稳定的化合物。试验脱硒率15%80%。一般粗铜含硒、碲较低，不进行脱除作业。在电解时从阳极泥回收。,10. 金、银 贵金属在火法精炼时，不发生氧化，留在铜内。少部份的银会被挥发性较强的杂质化合物带走，银的损失率可达2.5%。,经氧化精炼后，铜液含有0.5%1.0%的氧，在凝固时以Cu2O形态析出，分布于铜的晶界上，给电解精炼造成危害，需进行还原脱氧。,7.2.5 还原脱氧的热力学及动力学分析,7.2.5.1 氧化亚铜的还原,作为还原剂使用的有，树木、木炭、重油、柴油、天然气、液化石油气、氨等。随着森林

22、的保护，树木和木炭已经不再使用了。这些还原剂均属于碳、氢化合物，与Cu2O产生下列还原反应：,H2(g) + O= H2O(g) (7-8) C(S) + O= CO(g) (7-9) CO(g) + O= CO2(g) (7-10) 2C2Hm(g) +6O= 2CO(g) +m H2(g) +2 CO2(g)(7-11) 2NH3(g) + 30 = N2(g) + 3H2O(g) (7-12),在还原作业温度下，上述反应都向右进行。在1150下按（7.8）式还原时，铜液中的含氧量与含氢量有以下的关系： 式中，f0为铜液中氧的活度系数，O%为铜液中的氧浓度。在还原反应时PH2在不断减少，P

23、H2O在不断增加，若水蒸汽未即时排出，即PH2O/PH2的比值不断增大，当比值大于10 后，即氢浓度较低时，按此平衡常数计算，铜液中含氧量仍可降到0.002%以下， 这说明气体中只要有很少的氢，就能保证铜液中的氧被还原脱除。,氧化精炼后，铜液中还存在着部份杂质，这些杂质，除金、银、硒、碲等外，多数是以氧化物或化合物的形式，存在于铜液中。在还原阶段，Cu2O优先于杂质氧化物被还原。杂质氧化物能否被还原，取决于铜液的脱氧程度，即最终含氧量。只有在铜液含氧量很低时，杂质才有被还原的可能。但是，若为了避免杂质的还原，而进一步脱氧的话，将会增加还原时间和还原剂的消耗，还会造成铜液含氢量增加，致使阳极气孔

24、率增加，质量下降。,7.2.6 杂质的还原,当铜液含氧较低时，除了对O2、SO2有较强的溶解外，对氢也有较强的溶解能力，在11001200时，氢的溶解量约为4.5ppm。氢呈原子状态溶解，其溶解度与温度的关系为： lgH= -2273.3/T 1.836 + 0.5 lg PH2 (7-13),7.2.7 铜液中的氢,从上式看出，氢的溶解度，随温度和氢的分压PH2的升高而增加。在1150，PH2=0.1MPa时，氢溶解量为3.69ppm。氢能与铜液中的氧反应生成水蒸汽。,氢在铜中的溶解度随氧含量的降低而增加，当O0.05%后，氢溶解量迅速增加；当O0.03%后，急剧增加。形成铜液中氢的二次充气

25、。当铜液凝固时，内部残留的氧与氢结合生成大量水蒸汽，冲破表层，破坏阳极板面。 若氢、氧含量控制适当，形成的水蒸汽能抵消金属凝固时的收缩，产出平整的阳极板表面。因此，在生产中，以铜样表面“起平”，来控制还原终点。,7.3 精炼炉及精炼工艺,用于铜火法精炼的炉型有反射炉、回转式精炼炉、倾动式精炼炉三种。反射炉是传统的火法精炼设备，是一种表面加热的膛式炉，结构简单，操作容易，可以处理冷料，也可处理热料。可以烧固体燃料，液体燃料或气体燃料。反射炉容积、炉体尺寸可大、可小，波动范围较大。处理量可以从1t变化到400t，适应性很强。处理冷料较多的工厂和规模较小的工厂，多采用反射炉生产阳极铜。,7. 3.

26、1 反射炉精炼,7.3.1.1反射炉结构与供热,反射炉精炼现场(氧化阶段),反射炉也存在着以下几方面的缺点： (1 ) 氧化、还原插风管，扒渣、放铜等作业全部是手工操作。劳动量和劳动强度大，劳动条件差，难以实现机械化和自动化。 (2 ) 炉体气密性差，散热损失大，烟气泄漏多，车间环境差。 (3 )耐火材料用量多，风管及辅助材料消耗大。 (4 ) 炉子内铜液搅动循环差，操作效率低。,回转炉是五十年代后期开发的火法精炼设备。它是一个圆筒形的炉体，在炉体上配置有24个风管，一个炉口和一个出铜口。可作3600回转。转动炉体将风口埋入液面下，进行氧化、还原作业。回转炉体，可进行加料、放渣、出铜，操作简便

27、、灵活。与反射炉比较，具有以下优点：,7. 3. 2回转炉精炼,7.3.2.1 回转炉的构造与供热,(1) 炉体结构简单，机械化、自动化程度高。取消了插风管、扒渣、出铜等人工操作。在处理杂质含量低的粗铜时，可以实现程序控制。 (2) 炉子容量从100t变化到550t，处理能力大，技术经济指标好，劳动生产率高。 (3) 取消了插风管扒渣等作业，辅助材料消耗减少。,(4) 回转炉密闭性好，炉体散热损失小，燃料消耗低。 (5) 炉体密闭性好，用负压作业，漏烟少，减少了环境污染。 回转炉与反射炉相比，由于熔池深，受热面积小，化料慢，故不适宜处理冷料，适合于处理热料。,回转炉由炉体、托轮装置、驱动装置、

28、燃烧器、炉尾燃烧室组成。见图7.2。,图7.2回转式精炼炉结构1.排烟口，2.壳体，3.砌砖体，4.炉盖，5.氧化还原口，6. 燃烧器， 7.炉口，8.托辊， 9.传动装置，10.出铜口,回转式精炼炉生产现场,炉口用于加料和倒渣，它由4块铜水套组成，并有一个炉盖，用气动或液压开启与关闭。非加料、出渣时间，炉盖将炉口盖上。氧化、还原，共用一个风口，通过一个换向装置与还原剂供应系统连接，通入还原剂进行还原作业。与风口相对应的另一侧，设有一个出铜口，炉体向后倾转，铜水从出铜口放出，通过速驱动装置，调节铜水流出量。,回转炉可以正、反转动3600，它配备有快速、慢速两套驱动装置。进料、倒渣，氧化和还原，

29、用快速驱动，浇铸用慢速驱动。此外在事故停电时，还配备有炉子向安全位置回转的事故驱动装置。 倾动炉是一种新型的精炼炉型，它兼有回转式阳极炉机械化、可倾动及反射炉可加冷料的优点，对于再生铜的精炼是一种理想的选择，但倾动炉造价过高。,7.4精炼炉产物及精炼技术经济指标,火法精炼的产物有阳极铜、精炼炉渣、烟气和烟尘。由于各工厂的原料与生产技术条件的不同和差异，产出的阳极铜化学成份也就各不相同。一些典型的阳极铜化学成份如表7.4。,表7.4 典型的阳极铜成分,精炼炉渣的成份与冷料成份、耐火材料成份、粗铜带入的转炉渣数量有关。一般的范围为：Cu15%32%,SiO215%35%,CaO1.7%4.2%,

30、MgO2%11.5%, FeO6%25%,Al2O32%12%。 一般以液态渣形式将精炼炉渣返回转炉处理。 烟尘中含有较高的铜和少量易挥发的金属，一般返回熔炼炉处量。烟气含尘、含硫较高时，需除尘、洗涤净化脱硫后才能排放。,表7.5 火法精炼技术指标举例,7.5 火法精炼的新动向,缩短冶炼流程，提高效率，降低能耗是铜生产中降低生产费用的有效途径。长期以来，一直是研究和开发的追求目标。将精炼炉与转炉配套作业，让转炉担负部分和全部的氧化精炼任务，精炼炉的作业负担减轻，缩短冶炼时间，是实现这一方向的考虑。,在利用转炉分担精炼炉的任务方面有以下几种做法： （1）在粗铜杂质含量低时，利用转炉氧化激烈，氧化

31、效率高的特点，过吹几分钟，完成氧化作业，脱除粗铜中少量的硫。 氧化后的铜水进入精炼炉后，只进行还原作业。 （2） 粗铜过吹除去部份杂质。在粗铜杂质含量过高，阳极铜中杂质含量不能达到要求时，将粗铜过吹以除去部份杂质，使阳极铜杂质含量降低。,在精炼炉设备方面，自倾动炉和回转炉发明以后长时间以来，未见更新的炉型应用于商业生产。只是在处理废杂铜的生产中，有些变化。在西班牙科波德的LOCSA工厂采用了一种竖式旋转炉来熔炼和精炼废铜线和废铜缆。与铜精炼回转炉不同，该炉子是沿着垂直中心轴转动。瑞典波立顿公司利用卡尔多炉处理废杂铜，在环保方面更有优点。,单元作业1、简述粗铜火法精炼的过程原理。2、火法精炼过程中为什么镍较难除去？3、精炼过程中有一还原作业，目的是什么？过还原有什么不利影响？,