注塑工艺培训幻灯片.ppt

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1、注塑工艺培训第1页，共26页，编辑于2022年，星期日一、注塑机简介注塑机简介 v注塑机以机型来分，有立式和卧式之分，机器原理相同，主要分射胶部份，锁模部分，电器控制部分及液压四大部分 v注逆机型号码以锁模力射胶量来区别比：1.50Z、3.50Z、11.0Z等或者50T、80T、168T等。二、注塑原理注塑原理 v将高分子材料熔化后，以高速、高压射进模腔内，并冷却固化，形成制品。第2页，共26页，编辑于2022年，星期日三、注塑机安全检查注塑机安全检查 1、环境方面、环境方面 保持机台及四周环境清洁注塑机四周保持通畅，如有漏油及时清理 熔胶筒上的杂物需清理干净 2、操作之前、操作之前 检查手动

2、/半自动/全自动检查安全门前后安全门径开关及机械安全装置是否正常工作 按下紧急停机掣能否终止锁模动作？此外按压急停掣能否切断油马达电源 如是立啤，按下急停掣是否终止锁模，及自动打开模具 第3页，共26页，编辑于2022年，星期日当射台向前移动时，不可用手去清除从射咀漏出的熔胶，以免将手夹在射咀与模具之间 清理料筒时，应把射咀调到最适当和较高的温度使射咀保持畅通，再使用较低的射胶速度与压力清除料筒的杂料 避免把热敏性及腐蚀性高的塑料留在料筒内太久，比如：PVC及POM料 检查油压系统在最高工作压力时，是否高过系统额定压力，一般为145kg/cm2、（压强）检查模具是否稳固地装在动模板和定模板上

3、第4页，共26页，编辑于2022年，星期日四、高分子材料性能高分子材料性能 塑料基本上分两大类，即热塑性材料及热固性材料，也有按结晶塑料和非结晶塑料之分，我们使用的都是热塑性材料，具体加工温度如下：材料材料温度计定温度计定干燥温度干燥温度螺杆转速螺杆转速模具温度模具温度（）收缩比收缩比（%）射咀射咀一段一段二段二段ABS190-250180-240170-24080-9030-6050-8006AS205-240190-235180-23075-8530-6035-500 4-06PP210-300180-260160-24070-8050-9950-801 0-25PMMA180-23016

4、0-240140-22080-10040-8050-9005第5页，共26页，编辑于2022年，星期日PA6210-230210-230200-2108045-5050-800 8-15PA66250-280240-280220-2808045-5050-80225PC加料250-320260-340280-350100-12025-5580-10008PVC170-220160-195150-19060-803015-600 1-05SAN190-250180-230170-22075-909050-8002POM190-210175-220160-21080-9040-8050-902第6

5、页，共26页，编辑于2022年，星期日五、立式机调较方法五、立式机调较方法 立式注塑机有手动和半自动操作，无全自动，在开始半自动生产前需进行手动操作来调整各处之装置，以达到正确位置，并确保机台、模具的安全性能。将操作选择钮切换到手动位置。调模：先将开关模位置行程档块放至最低点，再将模具置于下模板容模空间中心处，并将复位开关旋至调模位置，此时上模板以低压慢速合模，待合模停止后，将慢速行程档块提高30mm左右，而后调整料筒中心与模具进料口对准，并依模具紧固要领紧固模具。射击：根据产品形状大小，调较好一次压、二次压位置及射胶时间。螺旋加料：对于立啤，应使用倒索或称之为上升动作，保证不产生吐料现象。待

6、生产几模后，品质正常转为半自动操作。第7页，共26页，编辑于2022年，星期日六、六、注塑制品不良及处理方法注塑制品不良及处理方法 成型之缺点有些是发生在机器性能，模具设计及原材料本身外，大部分问题可以靠调整操作条件来解决。但调整时必须注意以下问题：q每次变动一个因素，见到其结果再变动另一个 q调整充分后必须观察一段时间，待操作平衡稳定之结果才算数，压力、速度可在一两模的即知结果，而时间尤其是温度之变化需观察十分钟后才算稳定结果 q熟知各种缺点可能之原因及优先处理 第8页，共26页，编辑于2022年，星期日1、成品不完整（缺胶）成品不完整（缺胶）故障原因 处理方法原料温度太低 提高料筒温度射击

7、压力太低 提高压力熔胶量不够 增加熔胶计量射出时间太短 增长射出时间射出速度太慢 加快射出速度模具温度太低 提高模具温度模具排气不良 恰当位置加适度排气射咀堵塞 拆除清理第9页，共26页，编辑于2022年，星期日进胶不平衡 调整模具溢口位置浇道或溢口太小 加大浇道或溢口原料内滑剂不够 酌加润滑剂螺杆过胶圈磨损 检查维修机台安数不够 更换较大型机2、缩水缩水 故障原因 处理方法模具进胶不足 射胶量不够 增加熔胶量射出压力不够 提高射压 第10页，共26页，编辑于2022年，星期日保压压力不够 提高或增长保压压力射出时间太短 增长射出时间射出速度太快 减出速度溢口不平衡 调整模具入口大小和数量射料

8、咀堵塞 拆除清理 料温过高 降低料温模具温度过高 调整适当的温度冷却时间不够 增加冷却时间排气不良 在缩水外设排气成品本身左其肋及柱过厚 检讨成品料管过大 更换较小机台螺杆过胶圈磨损 拆除、检修 第11页，共26页，编辑于2022年，星期日3、产品粘模产品粘模 故障原因 处理方法填料过饱 射出压力太高 减少压力剂量过多 使用脱模剂保压时间长 减少射出时间射出速度太快 减速料温过高 减温进料不均使部分过饱 改变溢口大小和位置 冷却时间不够 增加冷却时间模具温度过高或过低 调整模温及两侧相对温度模具内有脱模倒角（倒扣）修模模具表面不光泽 抛光 第12页，共26页，编辑于2022年，星期日4、水口粘

9、模水口粘模 故障原因 处理方法射出压力太高 降低射出压力原料温度过高 降低原料温度浇口过大 减少浇道冷却不够 延长冷却时间或降低料管温度浇道脱模角不够 增加斜度浇道变形、不光泽 维修模具浇道外口与射咀不密合 维修模具 无浇道抓锁 加设抓锁填料过饱 降低射击量熔胶背压过大 减少背压 第13页，共26页，编辑于2022年，星期日5、批风批风 原料温度太高 降低料筒温度射击压力高 降低射击压力填料过饱 减少射胶时间，速度及计量所模线 修模锁模压力不够 增加锁模力制品投影面积大 改用较大注塑机 第14页，共26页，编辑于2022年，星期日6、开模或顶出制品破裂开模或顶出制品破裂 填料过饱 降低射出压力

10、、时间、速度及胶量模温太低 升高模具温度有脱模倒角 检修模具成品脱模时不平衡 检修模具顶针不够或分布不当 检修模具脱模时产生真空 开模或顶击减速、修模 第15页，共26页，编辑于2022年，星期日7、结合线结合线 原料熔融不佳 提高原料温度、背压、转速模具温度低 提高温度射速慢 加速原料不洁或有杂料 检查原料脱模油太多 少用脱模剂浇道及溢品过大或过小 检修模具模内排气不良 增加排气 第16页，共26页，编辑于2022年，星期日8、流线流线 故障原因 处理方法原料熔融不佳 提高原料温度、背压、转速模温太低 加温射速调整不良、压力不当原料不洁或混有杂料 检查原料溢口过小产生射纹 加大溢口成品断面厚

11、薄相差太大 变更成品设计或溢品位置 第17页，共26页，编辑于2022年，星期日9、银纹银纹 故障原因 处理方法原料含有水份 原料彻底烘干，提高背压原料温度过高或模温太高 降温染料分解 耐温较高之代替品射速太快 减速料筒内夹有空气 提高背压、降低料管后段温度原料在模内流动不当 调整溢口之大小及位置 模具温度保持平均 第18页，共26页，编辑于2022年，星期日10、表面不光泽表面不光泽 故障原因 处理方法模具温度太低 提高模温原料剂量不够 增加射出压力、速度、时间模内有过多联锈油或脱模剂 脱模剂 擦干净模腔表面有水（漏水）检修模具模具不光滑 抛光模腔 第19页，共26页，编辑于2022年，星期

12、日11、成品变形成品变形 故障原因 处理方法冷却时间不够 增加冷却时间成品厚薄不均 变更设计填料过多,内应力大 减少射胶量几个过胶口不平均 更改溢口顶出不平均 改善顶出系统模具温度不平均 调整模具温度近溢口部份原料太松或太紧 增加或减少射击时间 第20页，共26页，编辑于2022年，星期日12、成品内有多孔成品内有多孔 故障原因 处理方法 成品断面肋或柱过厚 变更溢口位置射出压力低 加压时间不够 加大射出时间浇道溢口太小 增大浇道及入口 第21页，共26页，编辑于2022年，星期日射出速度太快 调速慢原料含水份 原料彻底干燥原料温度过高以致分解 降低原料温度模具温度不平均 调整模具温度冷却时间

13、太长 减少模内时间背压不够 加大背压料管温度不当 降低前段温度、提高后段温度第22页，共26页，编辑于2022年，星期日13、黑点黑点 故障原因 处理方法原料过热防止附着料管壁 彻底射空，清理料管 及螺杆，短加热时间，降胝料管温度射入模内时产生焦斑 降低射速，降低原料温度，加模 加排气，酌成锁模压力，更改入水口料管内有使原料过热的死角 检修螺杆及料管 第23页，共26页，编辑于2022年，星期日14、稳定的热平衡稳定的热平衡 15、螺杆打滑（不进料）螺杆打滑（不进料）故障原因 处理方法料管后段温度过高 检查循环水，降后段温度树脂干燥未能完全 彻底干燥料管及螺杆磨损 检修树脂中水口料大小不一 重新破碎水口料背压及熔胶速度不当 重新调速，大料管减速，小料管加速 第24页，共26页，编辑于2022年，星期日16、射咀漏胶射咀漏胶 故障原因 处理方法料管温度过高 降温背压过大 减少背压松退行程不够 适当增加松退时间对射嘴不适当 重新较正模具成射台 第25页，共26页，编辑于2022年，星期日谢谢参与！谢谢参与！THE ENDTHE END！第26页，共26页，编辑于2022年，星期日