FMEA潜在失效模式4827.docx

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1、FMEA潛在失失效模式及后果分析目 錄錄第一章:FMEEA的基本概概念一、 FMEA的淵源源二、 FMEA的特征征三、 國際間采用FMMEA的狀況況四、 潛在失效的定義義五、 潛在的失效分類類六、 常用的潛在失效效等級劃分七、 常用的潛在失效效分析方法八、 FMEA的功用用第二章:FMEEA的實施要要求一、 總要求二、 設計FMEA1、 概述要求2、 顧客的定義3、 設計FMEA的的實施要求4、 設計FMEA的的準備和開發發工作三、 過程FMEA1、 概述2、 顧客的定義3、 過程FMEA的的實施要求4、 過程FMEA的的準備與開發發附錄A 設計FFMEA框圖圖示例附錄B設計FMMEA表(范范

2、例)附錄C過程FMMEA流程圖圖/風險譯估估示例附錄D過程FMMEA表(範範例1-4)附錄E朮語 第一章FMMEA基本概概念一、 FMEA的淵源源1、 FMEA於19950年由格格魯曼飛機公公司提出,用用在飛機主控控系統的失效效分析。2、 1957年波音音與馬丁公司司在19577年正式編制制FMEA作作業程序,列列入其工程手手冊3、 60年代期,美美太空總署將將FMEA成成功地應用於於太空計劃。4、 1980年修改改為MIC-STD-11629A,延用至今5、 1985年由國國際電工委員員會(IECC)出版的FFMEA國際際標準(IEEC812),即參考MMIC-STTD-16229A加以部部

3、分修改而成成。二、 FMEA的特征征1、 FMEA是一項項以潛在失效效為討論重點點的支援性或或輔肋性的可可靠度技術。2、 FMEA用表格格方法進行工工程分析,使使產品在設計計與制程規划划時,早期發發現缺陷及影影響程序以便便及早提出解解決之道。3、 FMEA是一種種系統化的工工程設計輔助助工具。4、 S9000的FFMEA參考考手冊因分析析對象不同分分成“設計FMEEA”及“制造FMEEA”,而MICC-STD-1629因因分析項目缺缺少現行管制制方法,故適適合設計時使使用。5、 FMEA為歸納納法的應用,根據零組件件的潛在失潛潛資料,由下下而上推斷系系統的失效模模式及其后果果,是一種向向前推演

4、的方方法。三、 國際間采用FMMEA的狀況況1、 CE標志,以FFMEA作為為安全分析方方法。2、 ISO90044 7.33.3設計和和開發審查要要求以FMEEA作為審查查的要項。3、 ISO140000,以FMMEA作為重重大環境影響響而分析與改改進方法。4、 QS9000以以FMEA作作為設計與制制程潛在失效效分析方法。 四、 潛在失效的定義義中: 在在潛在失效分分析中,首先先要明確產品品的可能失效效是什么,否否則產品的數數据分析和可可靠性譯估結結果將不一樣樣,一般而言言,潛在失潛潛是指:1. 在規定條件下(環境、操作作、時間)可可能不能完成成既定功能。2. 在規定條件下,產品參數值值可

5、能不維護護在規定的上上、下限之間間。3. 產品在工作范圍圍內可能導致致零組件的破破裂、斷裂、卡卡死等損坏現現象。五、 潛在的失效分類類:潛在的失效分類類應根據失效效原因、危害害度、失效程程度與產生的的頻率加以分分類,一般的的分類原因如如下:失效類別分類原則1致命失效危及產品安全,可能導致人人身傷亡，或或引現重要總總成報廢,造造成重大經濟濟損失對周圍圍環境造成重重大危害。2嚴重失效影響產品安全,可能導致主主要總成，零零組件損壞或或性能顯著下下降，且不能能用簡易工具具和備件在短短時間(約330min)修复。3一般失效會造成產品性能能下降，但不不能影響產品品安全，一般般不會導致重重要總成及零零組件損

6、壞，並並可用簡易工工具和備件在在短時間內(30minn)修复。4輕微失效一般不會導致性性能下降，不不需要更換零零件，用簡易易工具在短時時間(5miin)內能輕輕易排除。六、 常用的潛在失效效等級劃分失效等級嚴重程度1級能夠導致系統功功能失效，造造成系統或環環重大損失,并(或)導導致人員傷亡亡。2級能導致系統功能能失效，造成成系統或環境境的重大損失失，不會造成成人員傷亡。3級能導致系統功能能下降，對系系統或環境或或人員均無顯顯著損害。4級對系統功能有所所影響，但對對系統、環境境、人員無害害七、 常用的失效分析析方法失效分析常用方法圖 示 法直方圖法因果圖法柏拉圖法分 析 法及后果分析法潛在失效模

7、式FMEA故障樹分析法綜 合 分 析 法FMEA與FTA綜合分析八、FMEA的的功用階 段功 用設計階段1.發掘所有可可能的失效模模式2.依固有的技技朮進行設計計變更3.必要之處采采可靠性高的的零組件開發階段1.明確把握失失效原因,並並實施適當的的改善2.零件安全的的寬放確認3.壽命、性能能、強度等的的確認制造階段1.活用工程設設計，進而改改善制程上的的弱點2.利用FMEEA過程制訂訂必要的制程程標準1.對不同的環環境產生的失失效，以FMMEA克服2.對不同的使使用法產生的的失效,以FFMEA克服服第二章 FMEEA的實施要要求一、 總要求 繼繼續改進產品品質量是一個個企業應作出出和必須履行行

8、的承諾，因因此將FMEEA作為專門門的技朮應用用以識別并幫幫助消除潛在在隱患則是非非常重要的。一一個全面實施施FMEA的企業業能夠避免許許多質量問題題的發生。 雖雖然在企業執執行FMEAA的最重要因因素之一，它它是一個“事前行為”,而不是“事后練習”。為達到最最佳效益，FFMEA必須須在設計或過過程失效模式式被意的納入入設計產品之之前進行，就就要先花時間間很好地進行行綜合的FMMEA分析，以以便能夠容易易地、低成本本地對產品或或過程進行修修改，從而減減少或消除因因修改而帶來來更大損失機機會。運用FFMEA是一一個相互作用用的過程，永永無止境。二、 設計FMEA1、概述: 設計FMMEA主要是是

9、由“負責設計的的工程師/小小組”采用的一種種分析技朮，用用來保証在可可能的范圍內內已充分地考考慮到并指明明各種潛在的的失潛效模式式及相關有機機因/機理。應應譯估最終的的產品以及每每個與之相關關的系統、子子系統或系統統時，一個工工程師和設計計組的設計思思想(包括根根據以往的經經驗和教訓對對可能出現問問題的項目的的分析)。這這種系統化的的方法體現了了一個工程師師在任何設計計過程中正常常經歷的思維維過程，并使使之規范化化、文件化。 設計FMMEA能夠通通過以下幾方方面支持設計計過程，降低低失效風險：a) 有助於對設計要要求和設計方方案進行客觀觀譯估；b) 有助於對制造和和裝記要求的的最初設計；c)

10、有助於在設計/開發過程中中考慮潛在失失效模式及其其對系統和產產品性能/功功能影響的可可能性；d) 為全面、有效的的設計試驗和和開發項目的的策劃提供更更多的信息；e) 根據潛在失效模模式對“顧客”的影響,對對其進行排序序列表，進而而建立一套改改進設計和開開發試驗的優優先控制系統統；f) 為推荐和跟蹤降降低風險的措措施提供一個個公開的討論論形式；g) 為將來分析研究究現場情況，譯譯估設計的更更改及開發更更先進的設計計提供參考，FFMEA可成成為促進有關關部門間充分分交換意見鐵鐵催化劑，從從而提高整個個團體的工作作水平。2、顧客的定義義設計FMEA中中“顧客”的定義，不不僅僅是指“最終消費者者”，還

11、包括負負責型體設計計(如車型設設計)、裝記記過程設計的的工程師/小小組，以及在在生產過程中中負責制造、裝裝配和售后服服務的工程師師。3、設計FMEEA的實施要要求 FMEA的的全面實施要要求對所有新新的部件、更更改的部件以以及應用或環環境有變化的的沿用零件進進行設計FMMEA。 在最初的設設計FMEAA過程中，負負責設計的工工程師應能夠夠直接地、主主動地聯繫所所有有關部門門的代表。這這些部門應包包括：裝配、制制造、材料、質質量、服務、供供應商，以及及負責下一總總成的設計部部門等。但任任何(內部或或外部的)組組織設計項目目應向負責設設計的工程進進行咨詢。 設設計FMEAA是一份動態態文件，應在在

12、一個設計概概念最終形成成之時或之前前開始，而且且在產品開發發各階段中，當當設計有變化化或得到其它它信息時，應應及時、不斷斷地修改，并并最終在產品品加工圖樣完完成三前全部部結束。 設計計FMEA在在體現設計意意圖的同時，應應考慮到制造造/裝配的要要求是相互聯聯繫的，因而而須保証制造造/裝配能夠夠實現設計意意圖。對於制制造/裝配過過程中可能發發生的潛在失失效模式和其其機因/機理理，則通過過過程FMEAA來對它們進進行識別，控控制其影響，但但也可以包含含在設計FMMEA之中。 設計FFMEA不是是靠過程控制制來克服設計計中潛在的缺缺陷，而是要要充分考慮制制造/裝配過過程中技術的的/體力的限限制。例如

13、：a) 必要的技模斜度度；b) 表面處理的限制制；c) 裝配空間/工具具可接近性；d) 鋼材硬度的限制制；e) 過程能力/性能能等。4.設計FMEEA的準備和和開發工作 負責責設計的工程程師應擁有許許多用於設計計FMEA準準備工作的文文件。設計FFMEA應從從列出設計希希望做甚麼及及不希望做甚甚麼開始，即即設計意圖。應應將通質量功功能展開(QQFD)、產產品要求文件件，已知的產產品要求和/或制造/裝裝配要求等確確定的顧客要要需求綜合起起來。期望特特性的定義域域明確，就越越容易識別潛潛在的失效模模式，采取糾糾正措施。 設計FFMEA應以以所要分析的的系統、子系系統或零部件件的框圖開始始。附錄A給

14、給出了一個框框圖的示例。這這個方框圖也也可指示出信信息、力、流流體等的流程程。其目的在在於明確對於於框圖的入，框框圖中完成的的過程，以及及來自框圖的的輸出。 框圖說說明了分析中中包括的各項項目之間的主主要關係，并并建立了分析析的邏輯順序序。用於FMMEA準備工工作中的這種種框圖的復制制件應伴隨FFMEA過程程。 為了便便於將潛在的的失效及其后后果的分析形形成文件，已已設計出專用用表格，見附附錄F 下面面將詳細介紹紹這種表格的的具體運用，所所述的各項序序號都相應標標在表中對應應的欄目內。完完成的設計FFMEA表格格的示例見附附錄B1) FMEA編號填入FMEA文文件編號，以以便查詢。2) 系統、

15、子系統或或零部件的名名稱及編號注明適當的分析析級別並填入入所分析的系系統、子系統統或零部件的的名稱編號。3) 設計責化填入整車廠(OOEM)部門門和小組。如如果知道，還還慶包括供方方的名稱。4) 編制者(準備者者)填入負責FMEEA準備工作作的工程師的的姓名、電話話和能在公司司的名稱。5) 車型年/車輛類類型(車型/年份)填入將使用和/或正被分析析的設計所影影響的預期的的設計年號及及車輛類型(如果已知的的話)。6) 關鍵日期(生效效日期)填入FMEA初初次預定完成成的日期，該該日期不能超超過計劃生產產的日期。7) FMEA日期填入編制FMEEA原始稿的的日期及最新新修訂的日期期。8) 核心小組

16、列出有權參考與與或執行這項項工作的負責責個人和單位位。(建議將將所有小組成成員名字、單單位、電話號號碼、地址等等另行列表)。9)項目/功能能填入被分析項目目的名稱和編編號。利用工工程圖紙上標標明的名稱並並指明設計水水平。在最初發布之前前，應使用試試驗性編號。用盡可能簡明的的文字來說明明被分析項目目要滿足設計計意圖的功能能，包括該系系統運行的環環境信息(如如說明溫度、壓壓力、濕度范范圍)。如果果該項目有多多種功能,且且有不同的失失效模式，應應把所有功能能都單獨列出出。10)潛在失效效模式所謂潛在失效模模式是指系列列、子系列或或零部件有可可能未達到設設計意圖的形形成。它可能能是高一級子子系統、系統

17、統的潛在失效效模式的現因因，也可能是是它低一級的的零部件潛在在失效模式的的后果。 對一個個項目及其功功能，列出每每一個潛在失失效模式。前前提是這種失失效可能發生生，但不是一一定發生。建建議將以往TTGW(運行行情況不良)的研究，問問題報告以及及小組的“頭腦風暴”的評審作為為出發點。 只可能能在特定析運運行環境條件件下(如熱、冷冷、干燥、灰灰塵等)以及及特定的使用用條件下(如如超過平均里里程、不平的的路段、僅在在城市作駛等等)發生的潛潛在失效模式式也應當考慮慮。 典型的的失效模式可可以是但不限限於下列情況況：裂紋、變變形、鬆動、泄泄漏、粘結、短短路(電器)、氧化、斷斷裂等。 注：應應用規范化，專

18、專業性的術語語來描述潛在在失效模式，而而不同於顧客客所見的現象象。11)潛在失效效后果(效應應)潛在失效的后果果，就是失效效模式對系統統功能的影響響，就如顧客客感受的一樣樣。要根據顧客可能能發現或經歷歷的情況來描描述失效的后后果，要記住住顧客可能是是內部的顧客客，也可能是是外部最終的的顧客。要清清楚地說明該該功能是否會會影響到安全全性或與法規規不符。失效效的后果必須須依據所分析析的具體系統統、子系統或或零部件來說說明。還應記記住不同級別別系統、子系系統和零件之之間還存在著著系統或零部部件來說明。還還應記住不同同級別系統、子子系統和零件件之間還存在在著系統序次次上的關係。比比如，一個零零件的斷裂

19、可可能引現總成成的振動，從從而導致系統統運行的中斷斷。這種系統統運行的中斷斷會引現性能能下降，最終終導致顧客的的不滿。因此此就需要整個個設計FMEEA小組的努努力盡可預見見失效的后果果。 典型的失失效后果可能能是但不限於於：噪音、工工作不正常、剎剎車失靈、操操作費力、電電性能退化、冷冷卻不夠、亂亂檔、跳動、電電動窗不作用用、不良外觀觀、運行中斷斷、粗糙、异异味、工作減減弱等。12)嚴重度是是潛在失效模模式發生時對對下序零件、子子系統、系統統或顧客影響響后果的嚴重重程度的譯價價指標。嚴重重度僅適用於於后果。要減減少失效的嚴嚴重度級別數數值，只能通通過修改設計計來實現，嚴嚴重度的譯估估分為1到11

20、0級。 推推荐的譯價準準則(小組對譯定準準則和分級規規則應意見一一致，即使因因為個別產品品分析對準則則作了修改也也應一致) 后果 譯價準則：后果果的嚴重度嚴重度無警告的嚴重危危害這是一種非常嚴嚴重的失效形形式，它是在在沒有任何失失效預兆的前前提下所發生生並影響到行行車安全和/或不符合政政府的法規。10有警告鐵嚴重危危害這是一種非常嚴嚴重的失效形形式，是在具具有失效預兆兆的前提下所所發生并影響響到行車安全全和/或不符符合政府的法法規。9很高車輛(或系統)不能運行，喪喪失基本功能能。8高車輛(或系統)能運行，但但性能下降，顧顧客不滿意7中等車輛(或系統)能運行，但但舒適性或方方便性項目不不能工作，

21、顧顧客感覺有些些不舒服。6低車輛(或系統)能運行，但但舒適性或方方便性項目能能下降，顧客客感覺有些不不舒服。5很低配合、外觀或尖尖響、卡嗒響響等項目不符符合要求，大大多數顧客會會發現有缺陷陷。4輕微配合、外觀或尖尖響、卡嗒響響等項目不符符合要求，有有一半顧客會會發現有缺陷陷。3很輕微配合、外觀或尖尖響、卡嗒響響等項目不符符合要求，很很少的顧客會會發現有缺陷陷。2無無影響113)級別本欄目可用於對對零部件、子子系統或系統統的產品特性性分級(如關關鍵、主要、重重要、重點等等)；它們可可能需要附加加的過程控制制。 任何需要要特殊過程控控制的項目，應應用適當的字字母或符號在在設計FMEEA表格中“級別

22、”控制欄中注注明，并應在在“建議措施”欄中記錄。每一個在設計FFMEA中如如上標識的項項目應在過程程FMEA中中有特殊的過過程控制。14)潛在失效效的現因/機機理所謂潛在失效現現因是指一個個設計薄弱部部分的跡象，其其作用結果就就是失效模式式。在盡可能能廣的范圍內內，列出每一一個失效模式式的所有可以以想到的失效效現因和/或或機理。應盡盡可能簡明扼扼要、完整地地將現因/機機理列出來，使使得對相應的的現因，能采采取適當的糾糾正措施。典型的失效現因因可包括但不不限於下列情情況：規定的的材料不正確確、設計壽命命估計不足、應應力過大、潤潤滑不足，維維修保養說明明不當、環境境保護不夠、計計算錯誤。典型的失效

23、機理理可包括但不不限於：屈服服、疫勞、材材料不穩定、蠕蠕變、磨損和和腐蝕。15)頻度頻度是指某一特特定失效現因因/機理(已已列於前欄中中)出現的可可能性。描述述頻度級別數數重在其含又又而不是具體體的數值。通通過設計更改改來消除或控控制一個或更更多的伯效現現因/機理是是降低頻度數數的唯一途徑徑。潛在失效現因/機理出現頻頻度的譯估分分為1到100級，在確定定這個估計值值時需要考慮慮下列問題：a) 類似零部件或子子系統的維修修案及維修服服務經驗如何何?b) 是否為沿用以前前使用的零部部或子系統，還還是與其相似似?c) 相對先前水平的的零部件或子子系統作的變變化有多顯著著?d) 是否與原有水平平的零部

24、件有有根本不同?e) 是否是全新零件件?f) 零件的用途有無無變化?g) 有哪些環境改變變?h) 針對該用途，是是否作了工程程分析來估計計其預期的可可比較的頻度度數?應運用一致的頻頻度分級規則則，以保証連連續性。所謂謂的“設計壽命的的可能失效率率”是根據零部部件、子系統統或系統在設設計的壽命過過程中預計發發生的失效數數確定的。頻頻度數的取值值與失效率范范圍有關，但但并不反應實實際礎現的可可能性。推荐的譯價準則則(小組肆譯定準準則和分級規規則應意見一一致，即使因因為個別產品品分析對準則則作了修改也也應一致)失效發生可能性性可能的效率頻度很高：失效幾幾幾乎不可避免免1/210 1/39高：反复發生

25、的的失效 1/88 1/2207中等：偶爾發生生的失效 1/8806 1/4005低：相對佷少的的失效 11/200004 1/1500003极低：失效不太太可能發生 1/115000002 1/15000000116)現行設計計控制列出預防措施，設設計確認/驗驗証或其它活活動，這些活活動將保証該該設計對於所所考慮析失效效模式和/或或機理來說是是充分的。現現行的控制方方法指的是那那些已經用於於或正在用於於相同或相似似設計中的那那些方法(比比如道路試驗驗、設計譯審審，失效/安安全(減壓閥閥)、數據研研究、臺架/試驗室試驗驗、可行性譯譯審、樣件試試驗和使用試試驗等)。有三種類型的設設計控制/特特殊

26、可考慮，它它們是：(11)防止現因因/機理或失失效模式/后后果的出現，或或減少它們的的出現率；(2)查出現現因/機理並並就此找到糾糾正措施；(3)查明失失效模式。17)探測度(D)或曰難檢度探測度是指在零零部、子系統統或系統報產產之前，用第第(2)種，最最后是第(33)種現行設設計控制方法法(列於166欄)來探測測潛在失效現現因/機理(設計薄弱部部分)的能力力的譯價指標標，或者用第第(3)種設設計控制方法法探測度數值值，計劃的設設計控制(如如預防、確認認、和/或驗驗證等活動)需要不斷的的改進。推荐的譯價準則則(小組對譯定準準則和分級規規則應意見一一致，即使因因為個別產品品分析對準則則作了修改也

27、也應一致。)探測性譯價準則:由設設計控制可探探測的可能性性探測度幾乎不可能設計控制將不能能和/或不可可能找出潛在在的現因/機機理及后續的的失效模式10很微小設計控制只有很很微小的機會會能找出潛在在現因/機理理及后續的失失效模式9极少設計控制只有极极少的機會能能找出潛在現現因/機理及及后續的失效效模式8很少設計控制只有很很少的機會能能找出潛在現現因/機理及及后續的失效效模式7少設計控制有較少少的機會能找找出潛在現因因/機理及后后續的失效模模式6中等設計控制有中等等機會能找出出潛在現因/機理及后續續的失效模式式5中上設計控制有中等等偏多機會能能找出潛在現現因/機理及及后續的失效效模式4多設計控制有

28、較多多的機會能找找出潛在現因因/機理及后后續的失效模模式3很多設計控制有很多多的機會能找找出潛在現因因/機理及后后續的失效模模式2幾乎肯定能設計控制中幾乎乎肯定能夠找找出潛在現因因/機理及后后續的失效模模式118)風險順序序數值(RPPN) 風險順序序效果是嚴重重度(S)、頻頻度(O)和和探測度(DD)的乘積，見見公式：RPPN=S)*(O)*(D)風險順序數作為為S*O*DD的積，是對對設計風險性性的度量。風風險順序數應應當用於對設設計中那些擔擔心的事項進進行排序(如如用排列圖)。RPN取取值在1-11000之間間，如果風險險順序數很高高，設計人員員必須採取糾糾正措施，努努力減少該值值。在一

29、般實實踐中，不管管RPN大小小如何，當嚴嚴重度(S)高時，就應應予以特別注注意。19)建議措施施當失效模式按RRPN排出次次序后，應首首先對級數最最高的和最關關鍵的項目采采取糾正措施施。任何建議議措施的目的的是為了減少少頻度、嚴得得度及探測諸諸中的任何一一個或所有的的數值。增加加設計確認/驗証工作只只能減少探測測度。要降低低頻度只能通通過修改來消消除或控制一一個或多個失失效模式的現現因/機理一一實現。只有有修改設計才才能便嚴重度度減小。應考考慮但不局限限於下列措施施：a) 試驗設計(特別別是在多種或或相互作用的的現因存在時時)；b) 修改試驗計劃；c) 修改設計；d) 修改材料性能要要求；如果

30、對某一種特特定的原因沒沒有建議措施施則在此欄中中填寫無。20)責任(對對建議措施)把負責建議措施施執行的組織織和個人及預預計完成的日日期填寫在本本欄中。21)采取的措措施當實施一項措施施后，簡要記記錄具體的措措施和生效日日期。22)措施后的的RPV當明確了糾正措措施后，估算算並記錄下措措施后的嚴重重度、頻度及及探測度數值值。計算並記記錄RPV的的結果。如沒沒有采取甚麼麼糾正措施，將將“措施后的RRPV”欄及對應的的取植欄空白白即可。所有的措施后的的RPV都應應譯審，而且且如果有必要要考慮更進一一步的措施，還還應重复(119)到時222)的步驟驟。跟蹤負責設計的工程程師應負責保保証所有的建建議措

31、施已被被實施或已妥妥善地落實。FFMEA是動動態文件，它它不僅應體現現最新的設計計水平，還應應體現最新的的有關糾正措措施，包括開開始生產后發發生的設計更更改和措施。負責設計的工程程師有幾種方方式來保証找找出所擔心的的問題以及建建議措施的實實施，這些方方式包括但不不限於下列情情況：a) 保證達到到設計計要求；b) 譯審工程圖樣和和規范；c) 譯審過程FMEEA和控制計計劃。三、 過程FMEA1、概述： 過程FMMEA主要是是由“負責制造的的工程師/小小組”采用的一種種分析技術，及及來保證在可可能的範圍內內已充分地考考慮到并指明明潛在失效模模式及其相關關的現因/機機理。FMEEA以其最嚴嚴密的形式

32、總總結了工程師師/小組進行行工藝過程設設計時的設計計思想(包括括根據經驗和和過去的問題題，對一些可可能發生失效效的項目的分分析)。這種種系統化的方方法體現了一一個工程師在在任何制造計計劃過程中正正常經歷的思思維過程，并并使之規范化化。 過程FFMEA應通通過以下幾方方面的工作來來支持制造過過程，降低失失效風險：a) 確定與產品相關關的過程潛在在的失效模式式；b) 譯價失效對顧客客的潛在影響響；c) 確定潛在制造或或裝配過程失失效的現因，確確定減少失效效發生或找出出失效條件的的過程控制變變量；d) 編制潛在失效模模式分級表，然然后建立考慮慮糾正措施的的優選體系；e) 將制造或裝配過過程的結果編編

33、制成文件。2、顧客的定義義 過程FMMEA中“顧客”的定義，不不僅是指“最終使用者者，”也可以是后后續的或下游游制造/裝配配工序，以及及服務工作。3、過程FMEEA的實施要要求過程FMEA的的全面實施要要求對所有新新的部件/過過程，更改的的部件/過程程及應用或環環境有變化的的原有部件/過程進行過過程FMEAA。過程FMMEA 負責責過程工程的的某位工程師師。在最初的過程FFMEA中，希希望負責過程程的工程師能能夠直接地、主主動地聯繫所所有相關部門門的代表。這這些部門包括括但不限于：設計、裝配配、制造、材材料、質量、服服務、供應商商以及負責下下一道裝配的的部門。FMMEA應成為為促進不同部部門之

34、間充分分交換過程工工程的某位工工程師。過程FMEA是是一份動態文文件，應在生生產工裝準備備之前，在過過程可行性分分析階段或之之前開始，而而且要考慮從從單個零件到到總成的所有有制造工序。在在車型或零件件項目的制造造策劃階段，對對新過程或修修改的過程進進行早期譯審審和分析能夠夠促進預測、解解決或監控潛潛在過程問題題。過程FMEA假假定所設計的的產品會滿中中設計要求。因因設計缺陷所所產生的失效效模式不需要要包含(但也也可以包含在在過程FMEEA中)。它它們的影響及及避免措施由由設計FMEEA來解決。過程FMEA並並不是依靠改改變產品設計計來克服過程程缺陷的，而而且要考慮與與計劃的制造造/裝配過程程有

35、關的產品品設計特性參參數，以便最最大限度地保保証產品能滿滿足顧客的要要求和期望。FMEA也有助助於新機器或或設備的開發發。其方法原原理是一樣的的，只是應將將所設計的機機器或設備當當做一種產品品來考慮。在確定了潛在的的失效模式之之后，就可以以著手采取糾糾正措施，消消除潛在的失失效模式之后后，就可以著著手采取糾正正措施，消除除潛在失效模模式或不斷減減小它們的可可能性。4、過程FMEEA的準備與與開發 過程FMMEA應從整整個過程的流流程圖/風險險譯估(見附附錄C)開始始。流程圖應應確定與每個個工序有關的的產品/過程程特性參數。如如果可能的話話，還應根據據相應的設計計FMEA確確定某些產品品影后果。

36、用用于FMEAA準備工作中中的流程圖/風險譯估圖圖復制件應伴伴隨FMEAA過程。為了便於分析潛潛在失效模式式及其影響后后果，並使之之成為正式文文件，設計了了標準的表格格，見附錄DD。1) FMEA編號填入FMEA文文件的編號，以以便查詢。2) 項目填入所分析的系系統、子系統統或零件的過過程名稱、編編號。3) 過程責任填入整車厂(OOEM),部部門和小組，如如果知道，還還應包括供應應商的名稱。4) 編制者填入負責準備FFMEA工作作的工程的姓姓名、電話及及能在公司的的名稱。5) 車型年/車輛類類型(車型/年份)填入將使用和/或正被分析析過程影響的的預期的車型型車及車輛類類(如果已知知的話)。6)

37、 關鍵日期填入FMEA初初次預定完成成的日期，該該日期不應超超過計劃開始始生產的日期期。7) FMEA日期填入編制FMEEA最初稿的的日期及最新新修日期。8) 核心小組列出被授權確定定和/或任務務的現任部門門和個人姓名名(建議所有有參加人員的的姓名、部門門、電話、地地址等者應記記錄在一張分分發表上)。9) 過程功能|/要要求簡單描述被分析析的過程或工工序(如車、改改絲|、焊接接、裝配)。盡可能能簡單地說明明誤過程或工工序目的如如果過程包括括許多具有不不同潛在失效效模式的工序序（例如裝配配）那麼可可以把這些工工序作為獨立立過程列出）潛在失效效模式所謂潛在在失效效模式是指過過程可能發生生的不滿足過

38、過程要求和或設計意圖圖的形式，是是對某具體工工序不符合要要求的描述它可能是引引起下一道（下下游）工序潛潛在失效的后后果但是，在在FMEA準備備中，應假定定提供的零件件材料是合合格的根據零件、子子系統、系統統或過程特性性，對應特定定的工序，列列了每一個潛潛在失效模式式前提是假假設這種失效效可能發生，但但不一定必然然發生，過程程工程師小小組應能提出出前回答下列列問題：a 過程零件怎麼麼不能滿足規規範？b 假設不考慮工程程規範，顧客客最終使用用者后續工序序或服務會會提出甚麼異異議？在此建議相相似過程的比比較和顧客最終用戶和和後續工序對類似零件件的索賠情況況的研究作為為出發點此此外對設計目目的的了解也

39、也很必要典典型的失效模模式能是但不不限于下列情情況：彎曲、粘台台、毛刺、轉轉運損壞、斷斷裂、變形、臟臟污、安裝調調試不當、按按地、開路、短短路、工具磨磨損等）潛在失效效后果潛在失效後後果指失效模模對顧客的影影響在這里里，顧客可以以是道工序，后后續工序或工工位、代理方方、和或車車主當譯价价潛在失效后后果時，這些些因素都必須須考慮應依據可能能注意到的或或經歷的情況況來描述失效效的后果對對最張使用者者來說失效的的后果應一律律用產品或系系統的性能來來描述，例如如：噪音、工作作不正常、不不起作用、不不穩定、索引引助力、外觀觀不良、粗糙糙、費力、异异味、工作減減弱、間歇性性工作、車輛輛控制減弱等等如果顧客

40、是是一道工序或或后續工序工位，失效效的后果應用用工程工序序性能來描述述例如：無法法緊固、無法法鉆孔攻絲絲、無法安裝裝、無法加工工表面、危害害操作者、不不配合、不連連接、不匹配配、損壞設備備等）嚴重度（S）嚴重度在潛潛在失效模式式對顧客的影影響后（果列列在前后的欄欄目）的嚴重重程度的標价价指標，嚴重重度僅適用於於失效的后果果如果受失失效模式影響響的顧客是裝裝配厂或產品品使用者，嚴嚴重度是譯價價可能超出了了本過程工程程師小組的的經驗或知識識範圍在這這種情況下，應應与設計FMMEA、設計工程師和或后續製造造或裝配厂的的過程工程師師進行協商、討討論。嚴重度度譯估分為級推薦的譯价价準則（小組對譯定準準則

41、和分級規規則應意見一一致，即使用用與個別過程程分析對準則則作了修改也也應一致）后果判定準則：后果果的嚴重度嚴重度無警告的嚴重危害可能危害機器或或裝配操作者者潛在失效效模式嚴重影影響車輛安全全運行和或或包含不符合合政府法規嚴懲程序高高，失效時無無警告。有警告的嚴重危害可能危害機器或或裝配操作者者潛在失效效模式嚴重影影響車輛安全全運行和或或包含不符合合政府法規嚴重程度很很高，失效時時無警告很高生產線嚴重破壞壞，可能的產品品得報廢，車車輛系統無無法運行，喪喪失基本功能，顧客非非常不滿高生產線破壞不嚴嚴重，產品需需篩選部份（低低于）報廢，車車輛能運行，但但性能下降，顧顧客不滿意中等生產線破壞不嚴嚴重，

42、部份（低低于）產品報廢廢（不漏選），車車輛系統運運行，但舒舒適性或方便便性項目性能能下降，顧客客有些不滿意意低生產線不破壞較較輪，產品需需要返工，車輛輛或系統能運運行，但有些些舒適性或方方便性項目性性能下降，顧顧客有些不滿滿意很低生產線破壞較輪輪，產品經篩篩選，部份（少少于）需要返工工，裝配和漈漈裝或尖響、卡卡嗒響等項目目不符合要求求，有一半顧顧客發現有缺缺陷輕微生產線破環輕微微，部份（少少于）需要在生生產線上其它它工位返工，裝裝配和漈裝或或尖響、卡嗒嗒響等項目不不符合要求，有有一米顧客發發現有缺陷很輕微生產線破坏輪微微，部份（少少于）產品需要要在生產線原原工位返工，裝裝配和涂裝或或尖響、卡嗒

43、嗒響項目不符符合要求，很很少顧客發現現缺陷無沒有影響13)級別本欄目是用來對對需要附加過過程控制的零零部件、子系系統或系統的的一些特殊過過程特性進行行分級(如關關鍵、主要、重重要、重點等等)。如果在過程FMMEA中確定定了某一級別別,應通知負負責設計的工工程師,因為為它可能會影影響有關確定定控制項目標標識的工程文文件。14)潛在失效效現因/機理理潛在失效現因是是指失效是怎怎麼發生的,并依据可糾糾正或控制的的原則釆描述述。針對每一個潛失失潛模式，在在盡可能廣的的範圍內，列列出每個可以以想到的失效效現因。如果對失效模式式來說是唯一一的，也就是是說如果糾正正該現因對該該失效模式有有直接影響,那麼FM

44、EEA考慮過程程就完成了。但但是失效的許許多現因並不不是相互獨立立的。唯一的的,要,糾正正或控制一個個現因,需要要考慮清如試試驗設計之類類的方法,來來明確哪些現現因是主要的的、哪些現因因容易控制。應應描述這些現現因,以便針針對那些相關關的因素采取取糾正措施。典典型的失效現現因包括但不不限於：a) 扭矩不正確-過大、過過小；b) 焊接不正確-電話、時時間、壓力不不正確；c) 測量不精確；d) 熱處理不正確-時間、溫溫度有誤；e) 澆口/通風不正正確；f) 潤滑不當或無潤潤滑；g) 零件漏裝或錯裝裝。列表時應明確記記錄具體的錯錯誤或操作情情況(例如:操作者未裝裝密封墊)，而而不應用一些些含糊不清的

45、的詞語(如,操作者錯誤誤、機器工作作不正常)。15)頻度(oo) 頻度是指具具體的失效現現因/機理(列於前欄中中) 發生的的頻率。頻度度的分級重在在其含義而不不是具體的數數值。 可以分1110級來來估度頻度的的大小。只有有導致相應失失效模式的方方式在此則不不予考慮。為保証一致性,應采用下面面的頻度分級級規則。“可能失效率率”是根據過程程實施中預計計發生的失效效來確定的。如果能從類似的的過程中獲得得數據,那麼麼可以用統計計數據來確定定頻度的級數數。除此之外外,可以用下下表左側欄目目中的文字描描述和任用於於類似過程的的歷數據來進進行主觀譯估估。推荐的譯行準則則(小組對譯價準準則和分級規規則應意見一一致,即使因因為個別過程程分析對準則則作了修改也也應一致)失效