人行天桥施工组织设计.doc

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1、. .人行天桥施工组织设计第一章 施工组织方案总说明第1节 工程概况及主要工程量描述1、工程概述本工程为日照市外国语人行天桥工程，结构形式为单层钢结构基，基础采用独立基础；建筑层数一层，下部净高5.1米，跨度20.5米。2、现场条件现状基本为交通量较小的城市道道上，除交通干扰和地下管网复杂外基本无障碍，施工时可以充分利用附近的待建工地或硬地等做临时设施。施工范围内道路运输比较发达，可以充分利用四通八达的网络运输所需的建筑材料，极其方便。3、工程特点a、工程施工分部项目有钢构、桥梁、装饰等。b、工期紧，工期要求2012-10-28日开工，2012-11-17日竣工，20天的施工工期，非常紧张。第

2、2节 质量和工期总目标1、本施工组织设计编制是以本公司的人力、机械设备、施工技术管理力量和历年的施工经验，以总工期20天为控制进度目标，以质量合格为控制质量目标，统筹考虑本标段工程的施工工艺和现场施工条件编制而成。2、本施工设计的编制以下列文件和资料为依据：（1）、建筑结构可靠度统一标准 GB50068-2001（2）、建筑抗震设计分类标准 GB50223-2008（3)、建筑结构荷载规范 GB50009-2001 （2006版）（4）、混凝土结构设计规范GB50010-2002（5）、建筑抗震设计规范GB50011-2001 2008局部修正版（6）、建筑抗震设计规范GB50011-2001

3、 鲁建设函201038号（7）、建筑地基基础设计规范GB50007-2002（8）、钢结构设计规范GB50017-2003（9)、高强度螺栓连接应用技术规范JGJ99-98（10）、冷弯薄壁型钢结构技术规范GB50018-2002（11）、钢结构防火涂料应用技术规范CECS24-90（12）、工程施工招标书（含施工图）及招标文件疑问答复文件（13）、国家及市各项现行建设工程施工工艺标准、验收规范及有关规定（14）、建筑法等国家现行建设管理法规和市建设工程有关规定等（15）、本企业的特点、现状、施工技术管理力量（16）、我公司的质量手册、程序文件、内部文件等管理制度第3节 总体施工方案本着先地下

4、、后地上，先预制、后拼装施工，先主体后附属的原则，安排各分项工程的施工。我们组织四个专业施工队，独立负责基础构造、现场安装、涂装、装饰的施工。各专业队伍由项目部全盘负责、统一指挥，协调开展工作因此。施工安排如下：在完成测量定位放线后，先行完成场内的清杂工作，用空压、挖机挖除表面砼路面，而后进行独立基础施工，注意施工区域的排水系统，确保路面干洁。辅助零星项目应视主体工程进度穿插进行。完成一个施工段后，及时验收，确保总体进度不受基础施工制约。C20以上的砼均统一采用商品砼，罐车运至工地现场；铺装层一次性在7天内完成。按照总体施工进度计划，同时实施多项分部工程，组织具体的施工，因此，本施工方案根据各

5、单项工程不同专业类别进行安排。1、项目管理机构设置本工程实行项目经理责任制。项目经理作为公司在项目上的全权代表，在项目部成员的协助下，负责施工方案、人事任免、技术措施、设备采购、材料调配、施工计划安排等关键问题的决策，对工程的质量、安全、工期全面负责，完成法人代表对业主签定的合同内容。项目部其它人员对项目经理负责。为了确保本工程施工（加工制作、安装）的进度、质量、安全。必须确保各种资源（技术、人员、设备、原材料等）的充分满足和及时到位。为此，将由公司副总担任项目总指挥，具体负责本工程项目策划、技术、资源、工艺、加工、运输、安装、质量、工期、安全等的计划、控制、协调工作。业务管理（副总） 本工程

6、业务管理及与各配合单位的协调计划部 进行总体计划、调度、进度控制、资源控制财务部 工程财务管理技术部 深化设计、加工图设计及与设计院、业主、监理配合技术部 工艺技术文件的制订及处理技术问题，确保技术文件准确、合理供运部 保证材料供应和成品运输生产部 生产计划及生产进度控制 装备部 生产及施工装备的维护和保养，保设备正常运行质管部 质量管理和质量检验，测量和试验的资源准备和控制，确保产品质量安装部 安装所需人力、物力、财力的准备2、组织机构图如下：项目经理项目技术工程师（技术科）施工工艺组测 量 组项目副经理（工程科）安装组电焊组架子组装饰组后勤组材料组涂装组项目质量工程师（质安科）检 验 组探

7、 伤 组质 安 组第4节 各分项工程的施工顺序1、技术准备(1)组织有关人员熟悉、了解设计文件、图纸资料，明确设计意图，熟悉施工图纸的细部结构，掌握各种原始资料。根据现场情况，按照各分项工程重新编写详细切实可行的施工组织设计和进度计划，报业主和监理批准后实施。(2)各项计划的安排，设计图纸和资料是否符合国家有关方针、政策和规定，图纸是否齐全，图纸本身及相互之间有无错误和矛盾。(3)组织项目各层次的管理人员认真学习图纸、掌握设计内容和技术条件，弄清设计规模、结构特点和形式，对本标段有个整体印象。(4)原设计中的地质、气象等资料是否准确、可靠、齐全。(5)核对线路中线，主要控制点、转角点、三角点、

8、基线等是否准确无误，重要结构物的位置、尺寸大小、孔径等是否恰当，能否采用先进技术或使用新型材料。(6)路线与电讯、管道、电力、燃气及其它建筑物的互相干扰情况和解决办法是否恰当，干扰可否避免。(7)了解本标段的地质情况，对地质不良地段采取的处理措施，对水土流失、环境影响的处理措施。(8)施工方法、料场分布、运输方式、道路条件是否符合实际情况。(9)临时房屋、便道、便桥、电力、通讯、燃气、临时供水、供电等场地布置是否恰当。(10)各项协议等文件是否完善、齐备。(11)明确建设期限，包括分批的工期要求。(12)现场仔细核对图纸，发现有不合理或误差之处，应提出修改意见，报上级审批，然后根据批复，协同设

9、计院修改设计意见进行施工测量、补充图纸等工作。(13)组织先遣人员进场，做好后勤准备工作。(14)结合现场实际情况，落实施工队伍进场后的生产、生活方面必须解决的问题，施工中涉及其他部门时，及时与当地政府部门取得联系，做好工作。2、施工现场准备(1)对设计路线进行复测并测出占地范围和征用土地、电讯设备等各种障碍物。对业主提交的中心线标桩及水准点高程进行复核，对导线点和水准点进行复测加密和保护，认真做好记录。(2)按施工平面图布置要求安排临时设施，平整场地、做好施工放样工作。修建施工便道，搭设临舍及现场布置。施工用电、用水接至场内。(3)根据分析的材料、机械设备的需求量，落实专门人员负责组织材料订

10、货，联系调配施工机械设备进场。各种施工物资资源的调查与准备，包括建筑材料、构件、施工机械及机具设备、工具等货源安排进场堆放、入库保管及安全工作。(4)建立工地试验室，进行各种建材和土质试验，为施工提供可靠依据。提前做好前期工程的原材料进场抽样试验，土工试验工作。(5)施工机构设置、施工队组织进场及开工前的思想工作及安全技术教育。(6)认真贯彻ISO9001标准，保证我公司的质量体系在现场的运行。3、临时设施建设工人的所有作业活动均应限制在封闭隔离的场所内，可借用已建建筑做防护，施工期间办公楼关门不得出入，但所有临建就位的总工期为3天，以便于总体计划中的其他项目按期顺利开工。4、确保顺利开工按照

11、合同条款的要求，我方将在开工前向监理工程师递交一份详细的包含有可实施性的施工组织计划的开工报告和办理其他必要手续。在征得监理工程师认可后，实施开工作业。按照监理工程师批复的开工报告和总体施工组织设计，组织技术力量对技术性合同文件进行熟悉，为全面开工做好技术准备。尔后对管线、租地等进行详细普查，细致地以设计图纸比对，及时发现问题、反映问题、解决问题；彻底领会设计意图和基本思路，以免产生不必要的返工浪费。组织有经验有实力的施工力量按经批复的总体施工组织设计的进度要求对全线的分项工程进行施工。施工过程中应始终坚持“百年大计，质量第一”，加强管理，注重计划，认真总结；坚持做好全面质量控制。进场后，首先

12、进行全桥工点与外界的隔离带和施工便道出口，形成独立的施工场所，做好文明施工，尽量不干扰外界，为工程创造良好的施工环境。最后，相应开展公交改线的路面底基层、人行道铺设及部分预埋件等线外工程的收尾工作，清理退场。以上所有工作在开工20天内完满交工。为充分发挥动态管理，弹性编制、灵活组织、实现平行、流水、交叉作业，本工程施工前组织各独立的施工作业队，各自配备所需的机械和作业人员，分别负责施工。每个施工队再按自然地形地貌组成二个至三个作业面同时展开施工，每个施工队，每个作业段的人员设备保证准备充足。5、施工方法总说明本标段地处两校区之间，为保证施工机械、材料顺利进入工地，关键问题是要避开下课高峰期，又

13、要注意噪音影响教学的问题。基础采用建筑模板，一次立模，分层浇注砼。异型板采用现场下料焊接完成。桥面在全宽范围内一次成型。6、工期进度安排我们将在确保质量的前提下，组织精兵强将，调动一切施工力量和充足的精良机械，抓紧一切可以施工的时机，合理施工。初步拟定施工计划如下：从2012年10月28日起至2012年10月17日总工期20天，为确保工期，保证有充足的施工力量和机械设备，以关键线路为控制目标，安排施工进度计划。(1）2012.10.28-2012.11.5 基础完成，钢梁各种分部结构构件加工完成。(2）2012.11.5 钢梁吊装。(3）2012.11.7 附属构件安装，就位调整。(4）201

14、2.11.10 完成其他附属结构的拼装焊接，结构涂饰。(5）2012.11.15 细部处理，整理，次日退场。第二章 主要施工方法第1节 基础施工1、人工挖孔施工（1）施工程序场地平整放线定位挖第一节土方(一般为1m) 支模浇灌第一节砼护壁在护壁上二次投测标高及桩位十字轴线第二节基础挖土清理桩孔回壁、校核桩孔垂直度和直径拆上节模板、支第二节模板、浇灌第二节砼护壁重复第二节挖土、支模、浇灌砼护壁工序、循环作业直至设计深度检查持力层后进行扩底对直径、深度、扩底尺寸、持力层进行全面检查验收浇灌砼。（2）施工准备人工挖孔施工前，首先应定位放样，将基础附近的地面整平，清除杂物，必要时要换填软土、夯打密实；

15、四周设置临时防护和安全照明；支设防雨棚，安装提升设备，清理出碴道路。（3）挖孔方法挖土由人工从上到下通层用镐、锹进行，遇坚硬土层用锤、钎破碎，挖土次序为先挖中间部分后周边，按设计直径加2倍护壁厚度控制截面，允许尺寸误差3cm。扩底部分采用先控桩身圆柱体，再按扩底尺寸从上而下消土修成扩底形。弃土装入吊桶内。垂直运输拟在孔上口安支架，用12t慢速卷扬机提升。吊至地面上后，用机动翻斗车运土。开挖时如遇地下水，应在孔底一侧挖集水坑，用潜水泵抽水排出桩孔外。桩孔地面四周应挖截水沟，以免地面集水流入桩孔。人工挖孔时，每次挖孔深度一般控制0.91m左右，当桩位挖孔至0.91m后，应及时进行砼护壁施工，以免坍

16、孔。（4）挖孔时测量控制桩位轴线采取在地面设十字控制网、基准点。安装提升设备时，使吊桶的钢丝绳中心与桩孔中心一致，以作挖土时粗略控制。也可采用护壁支模中心线控制。（5）支护施工本工程护壁为现浇砼护壁，每次挖孔控制深度大约为0.91m，其护壁分段高度也基本控制在0.91m左右。护壁施工采取一节组合式钢模板拼装而成，拆上节、支下节。循环周转使用。模板间用螺栓连接，不设支撑，以便浇灌砼和下一节挖土操作。第一节砼护壁宜高出地面20cm，便于挡水和定位。护壁砼用人工拌制，用吊桶运输人工浇筑。护壁砼强度达到1Mpa即可拆模板。冬季施工在水泥中可掺加2%的硫酸钠以加快硬化。（7）砼浇筑挖孔桩灌砼前，应先放置

17、钢筋笼，并再次测量孔内虚土厚度，超过要求应进行清理。砼配制采用粒径不大于50mm石子，水泥用425号普通硅酸盐水泥，坍落度控制在810cm，用机械拌制，翻斗车运输的施工方法。砼浇筑拟用翻斗车经受料翻斗向桩孔内灌筑。砼下料采用串桶下料，如地下水丰富用导管浇水下砼进行。砼应连续分层浇筑，每层浇筑层厚不得大于1.5m，振捣用插入式振捣器捣实。（8）桩头处理待砼浇筑至设计桩顶后初凝前，应进行抹压平整，避免出现塑料收缩裂缝隙或环向干缩裂缝。表面有浮浆层应凿除，以保证与上部结构的良好连接。第2节 承台1、予埋件制作及安装本工程的予埋件包括铁件、栏杆、给排水管、工艺管、穿墙套管、设备基础螺栓以及电气暗线配管

18、等。予埋件在加工车间集中加工制作，制作是严格按设计及规范要求的工艺进行加工，加工好的成品进行妥善存放，并做好标识：安装时，要与各专业图纸相对照，与各专业施工人员密切合作，严格执行技术标准，与结构的固定方式要稳妥有效。2、砼浇注砼由拌和站统一供应，砼灌车运到现场，泵车泵送或吊车起吊吊斗入模。灌注开始后，导管埋深宜控制在2m6m之间，砼浇注应分层，分层厚度为3040cm，用插入式振捣棒振捣，注意观察管内砼下降和孔内水位长降情况，及时测量孔内砼面高度，及时提升和拆除导除，导管拆除动作要快，并防止杂物掉入孔中，砼灌注过程中，要及时真实做好砼灌注记录，发现情况及时处理。浇注过程应随时检查钢筋，特别是预埋

19、钢筋的位置和模板的稳固性，发现问题及时处理。砼浇注完初凝后立即洒水覆盖养生，达到规定强度，经检验合格后方可进行基坑回填。8、结构物处的回填本工程结构物处的缺口回填，一般采用沙砾混合料处理，并应待桥台砼及砂浆的强度达到设计标号70时方可填筑。填土时应仔细分层夯实，分层松铺厚度小于20cm，尤其是靠近路面1.0范围内用小型压实机具或夯锤进行压实，并适当减薄每层压实厚度，以提高压实效果。第3节 墩柱1、钢板制作：墩柱模板在工厂车间制作完成，运抵现场吊装就位。墩柱中心当有需要灌注砼时，宜底座采用4mm厚A3 钢板卷制而成，竖向接缝用50型钢，水平法兰用50型钢弯制，螺栓联接。另用40型钢及扁钢加劲。为

20、省去搭设脚手架，模板围囹顶部设简易浇注操作台，圆筒加工精度要高，以保证墩柱直径、垂直度、轴线偏移等指标符合要求。墩柱钢筋笼在现场制作成型。为使钢筋笼在吊装过程中不变形，主筋和架立筋接触点全部点焊，墩柱钢筋笼不分节制作。2、钢筒和钢筋安装放样，准确定出墩柱中心和十字线，并为模板位置定四个点。模板底准确找平。安装下段模板（8m），预先拼成圆筒，吊起就位，在顶部设四向风缆。钢筋笼在系梁施工时，操作人员下至中部接头处对正绑扎和点焊。经纬仪检查柱顶偏位情况，用法兰螺丝松紧风缆调正。3、砼浇注砼运达现场后采用吊车起吊吊斗，并使用漏斗、串筒配合进行。浇注过程要控制砼的自由落距不超过2米。浇注应分层，连续进行

21、，插入式振捣棒振捣密实。墩桩砼施工中要预埋盖梁支架剪力销并注意位置的准确性。砼浇注完要及时覆盖洒水养生，拆模后也可采用喷洒养生剂养生。第4节 主体结构施工方案及注意事项1、钢结构部分由于疲劳应力不控制设计，采用一般3号钢即可，亦可采用ZCB船舶用钢，加工前应进行防锈处理，各不规则钢板加工时应现场1：1放样确定，钢结构连接构造应符合国标GBJD-88有关条文说明。焊条、焊丝及焊剂的选用，要求焊接缝和热影响区的母材，各项机械性能指标不低于出厂母材指标，除注明者外，各处焊缝高度不小于被焊较薄钢板厚度的0.7倍且不小于5mm；桩基、承台和桥梯采用C25、桥梯基础采用C20、拱座及钢管内采用C40（加微

22、膨胀剂）。所有材料（包括水泥、钢筋、碎石、砂等）使用前需经过检测部门检验合格后方可使用。2、钢梁的制造钢梁的制造应符合钢桥制造规范及钢结构制造有关规范。南北两侧梯道与盘道布置复杂，下料请小心。拱肋、加劲梁和主要箱形构件，均采用开坡口熔透的自动焊或半自动焊。其他次要构件的角焊缝采用不熔透的手工焊接。对接采用铲平的熔透的对接焊。杆件对接板的焊缝应错开不能在同一断面上。熔透焊缝全部进行超声波探伤。焊接工艺的选择必须是焊缝和热影响区的材质不低于母材的机械性能，焊接内应力小，变形小。焊接前的焊缝边母材必须用手提砂轮除锈，焊成杆件后应喷砂或抛丸除锈。后喷涂二道环氧富锌底漆，运往工地安装。主桥拱肋和加劲梁各

23、分5段在工厂制造，工地拼装。附桥、坡道、梯道等的钢结构在工厂制造，在工地吊装。全焊接钢桥制造、加工、安装一般顺序如下：作样、下料、切割、零件矫正和弯曲、边缘加工、杆件组装、焊接、焊缝检验、杆件矫正、除刺铣头、钢梁试装、厂内涂漆、支座垫板焊接、杆件验收、构件包装发运、现场拼装、工地涂漆、验收。3、安装主桥分段在工厂制造组装，用临时杆件加固，运往工地拼装。在桥址跨度中设5个临时支墩（用万能杆件或贝雷片组成），于凌晨0时到5时，将道路封闭进行吊装作业。第一步，先将工厂组装好的两段主桥边段和拱脚段拱圈吊往临时支墩上进行固结焊接，完毕后，测量调整正位；第二步，将主拱圈的拱脚与拱座的预埋（钢套筒和）钢板临

24、时铰接；第三步，继续吊装其他三段主梁（从边往中），并矫正位置，点焊就位；第四步，架装其他三段主拱图，并矫正位置，点焊就位。第五步，穿调吊杆，确保吊杆位置正确；第六步，焊牢主拱圈，对吊杆初步施加旋力，微调整主梁位置；第七步，焊牢主梁，第二次对吊杆施加力，焊牢锁定拱脚；第八步，浇注拱脚混凝土，灌注钢管内砼；第九步，吊装就位各附桥、坡道、梯道，第三次对吊杆施加力达最终成桥状态应力）；第十步，进行桥面铺装和装饰施工。工地拼装要特别注意将拼装的插头插入后，校正结构尺寸，正位后，先填焊接头处孔眼，起点焊定位作用（也是运营时的受剪铆销），然后再焊接接头焊缝，接通走道和桥梯。钢管内混凝土达到70%强度后拆除支

25、墩和模板。主桥与墩为固结结构应特别注意施工质量。墩内混凝土的振捣作业难度大，但须保证密实。桥面铺装时需特别注意防水处理，以保护箱梁、梯道顶面钢板不受侵蚀。4、钢材及焊接材料技术要求轻型钢结构生产过程中所用的量具（钢卷尺、直尺、钢板尺等）必须进行校验，各工序使用量具应量值统一，并应符合国家计量标准。轻钢生产所用的各类原材料必须符合国家现行标准和设计要求，并应有质量证明书。以优代劣时必须征得设计人员书面认可。钢材及焊接材料，应按施工图的要求选用，其性能和质量(钢材的化学成分、力学性能)必须符合国家标准和行业标准，并具有质量证明书或检验报告。采用自动或半自动埋弧焊，也可采用手工电弧焊焊接。焊条、焊丝

26、、焊剂的选用，应符合国标要求。若加工单位另行选择焊条、焊丝及焊剂，则必须经过严格的焊接工艺试验评定，并经监理认可方可实施。钢材表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不应大于该钢材厚度负允许偏差值的1/2，锈蚀等级应符合GB8923规定的C级及C级以上要求，钢材端边或断口处不应有分层、夹渣等缺陷。当对钢材的质量有异议时，应按国家有关标准规定抽样进行理化或性能检验。 5、接板、放样、号料和切割 当所购板材的长度、宽度不能满足设计要求时，可以采用对接，接缝应相互错开，板材（型材）对接应在组立、拼装前进行，焊缝等级不得低于GB50205-2001规定的二级焊缝要求。焊接H型钢的翼缘板拼接缝和腹板拼接缝

27、的间距不应小于200mm。翼缘板拼接长度不应小于2倍板宽；腹板拼接宽度不应小于300mm，长度不小于600mm。板料对接坡口宜用碳弧气刨制成，有设计要求的现场焊接坡口宜用半自动气割机割制，必要时可用手工气割，割痕应打磨平整，其形式如下图所示。其它类型的接头形式与尺寸见JGJ81-2002有关规定。对口错边1.0 4t8 钝边偏差2.0 t20 p3mm 1.0t/10且3.0 203mm 2.0t/10且4.0 t40 坡口角度偏差 50 坡口角度符合设计要求 对接间隙符合设计要求1.0 放样和号料应根据工艺要求预留气割、一次焊接、二次焊接以及校形时的收缩余量并考虑切割、刨边和铣平面等边缘加工

28、余量。考虑刨边和铣平等边缘加工时的余量，可根据工艺要求确定应满足下表要求。边缘加工的允许偏差项目允许偏差零件宽度、长度1.0加工直线度l/3000，且不应大于2.0相邻两边夹角6加工面垂直度0.025t，且不应大于0.5加工面表面粗糙度Ra50放样和样板（样杆）的允许偏差符合号料允差见下表。项 目允许偏差平行线距离和分段尺寸0.5对角线差1.0宽度、长度0.5孔距0.5加工样板的角度20，项 目允许偏差零件外形尺寸1.0孔距0.5按生产任务单进行排样并按图纸要求或按工程要求进行零件编号等标识。气割前应将钢材切割区域表面50mm范围内的铁锈、污物等清除干净，清理割嘴积瘤，调整气量，火焰和气割速度

29、。割后应清除熔渣和飞油物，标识后按工序作业流程顺序要求周转至下道工序。机械剪切割件（筋板、连接板等），其厚度不应大于12mm，剪切面平整，其允许偏差见下表。机械剪切的允许偏差 （mm）项 目允许偏差零件宽度、长度3.0边缘缺棱1.0型钢端部垂直度2.0型钢梁、柱及支撑系统用钢管、圆钢、角钢、工字钢、槽钢、檩条等可用锯床或气割方法下料，气割后应进行割口打磨，其允许偏差见下表。气割的允许偏差（mm）项 目允许偏差零件宽度、长度3.0切割两平面度0.05t且2.0割纹深度0.3局部缺口深度1.06、组立（1）组立前应检查所组立构件的翼缘、腹板尺寸，并将所用翼缘、腹板分别校平，需折弯部件应严格按图纸或

30、工艺尺寸要求进行火焰或机械折弯。（2）根据设计安装要求，确定组立基准，一般可选柱底平面、变截面梁柱的小头。基准端的腹板应伸出翼缘板12mm，其它类型的构件可根据图纸要求确定。（3）将设备调整至组立要求，复检所用翼缘、腹板尺寸，应确保组立构件翼缘、腹板中心偏移 e 在 2mm以内，翼缘倾斜度a20且小于2mm。对500mm以下、500mm1000mm和1000mm以上其截面高度h允许偏差分别为：2.0、3.0、4.0。应使翼缘板、腹板对接焊缝错开200mm以上，图纸有要求的按图纸具体要求执行。点焊应对称均匀，焊材选用应与焊件材质相匹配，点焊焊缝长度宜取焊脚尺寸的7倍左右（不宜小于25mm），焊缝

31、焊脚尺寸不宜超过设计焊缝焊脚尺寸的2/3，且不应大于8mm，间距在300mm至350mm，应均匀、牢固、无杂渣、气孔、间隙等缺陷。腹板厚度5mm以下以及腹板高厚比在100以上大截面构件，其点焊间距应严格控制在120mm至200mm。（4）弧形H型钢以及特殊异型截面构件手工或二次组立时应按图纸要求进行放样并设置必要的工装工具，点焊间距和焊缝尺寸应符合规定，以确保组立质量。7、焊接要求：（1）焊缝的主要型式：对接焊缝（全焊透）：用于顶板与顶板，底板与底板，腹板与腹板之间的连接，以及构件间对接连接。当不同板厚钢板对接时，应将较厚板的一面或二面加工成斜坡，其坡度1：6。不同宽度的板对接时同样处理。对接

32、焊缝采用全焊透。对接焊缝应清除背面的焊碴，或加垫板单面焊接。施焊后的焊缝应进行垂直焊缝方向的打磨，和顺过渡。其突出弧面的高度不应超过lmm。双面贴角焊缝：主要用于横隔梁与顶板、底板、腹板，挑梁与顶板、腹板，竖向加劲与腹板、顶板、底板，纵向加劲与顶板、底板、腹板、垂直加劲、横隔梁、挑梁等连接。直角焊缝：用于支座加劲板与顶板、底板、腹板的连接。施焊后，应沿焊缝方向进行打磨。双面剖口焊缝（全焊透）：用于腹板与顶板、底板的连接。侧面角焊缝：用与支座处垫板与底板的连接，采用周边满焊。（2）焊接工艺：钢结构制作、安装的切割、焊接设备，其使用性能应满足选定工艺的要求。焊接工艺的一般要求，手工电弧焊、埋弧焊等

33、焊接工艺技术要求参照建筑钢结构焊接规程（JGJ812002）和公路桥涵施工技术规范（JTJ04I89）中焊接工艺的规定与要求。施焊者须有符合规定的施焊资格的、持证上岗。采用埋弧焊接工艺进行板料对接时，12mm以下板料可不开坡口，12mm以上板料对接的接头形式和参数详见JGJ81-2002有关规定。应保证接头焊透，焊后应打磨飞溅、渣瘤、接缝应平整，焊工钢号标识方法见产品标识作业指导书，应正确清晰。为保证成品构件外观质量，同一构件上对接缝数量不得超过5道，且同一零件上不得多于2道 （3）焊接工艺试验：焊接工艺试验是在材料焊接性能试验鉴定的基础上，在生产前进行的焊接技术准备工作，是确定合理的焊接工艺

34、，制定工艺规程的基础。通过焊接工艺试验评定，确定焊接参数、焊接程序等。焊接工艺试验的基本要求参照建筑钢结构焊接规程（JG81-2002）及城市人行天桥与人行地道技术规范CJJ69-95执行。焊接工艺试验基本评定及接头工艺评定结果，应交监理认可，作为指导焊接的依据。经确认后，应据此作出焊接工艺具体实施细则的文件供加工执行。（4）焊接检查：所有焊缝必须进行外观检查，不得有裂缝、未熔合、夹渣、未填满弧坑和超出合同规定的缺陷。外观检查合格后，焊缝应在24h后进行无损检验。 X形坡口全焊透焊缝，均须按射线（RT）和超声探伤。K形坡口全焊透焊缝，均须按50 超声（UT），50 磁粉（MT）探伤。角焊缝应进

35、行10 磁粉（ MT ）探伤。无损探伤不合格者，应进行返修，同一部位的返修不得超过三次。所有原始记录均须保留存档。8、一次焊接（1）焊前应根据结构的特点和焊接工艺规定的焊接顺序，焊接方法和技术措施确定具体的焊接参数，保证焊接质量。（2）焊接位置应以船形焊接为主，其中CO2半自动焊接宜采用异向分段法，小截面构件应避免采用CO2双枪自动焊接，以减少变形，提高焊缝成形质量。（3）焊接参数的选择，对自动、半自动CO2气保焊，电流宜小于350A，焊速应根据具体情况控制在350mm/min至600mm/min范围内。水平对接CO2气保焊、角焊缝CO2气保焊、及埋弧焊焊接参数选择见钢结构焊接通用技术规程，应

36、分别符合JGJ81-91第3节和第4节的规定。(4）当选用碱性焊条时，应按说明书规定的温度和时间进行烘焙，烘焙后应放入保温筒内随用随取，焊条由保温筒取出到施焊的时间不宜超过2h（酸性焊要不宜超过4h），否则重新烘干再用，但烘干次数不宜超过2次，并做好烘焙记录。(5）施焊前应复查焊件接头和焊区的情况，当不合要求时，应修整合格后方可施焊，焊后应清除药皮，并在规定位置打上施焊者的工号，CO2自动、半自动气保焊以及埋弧焊的焊接缺陷应进行标识，以便下道工序修补。(6）CO2气体纯度不得低于99.5%，使用前应做放水处理，当气瓶内的压力低于1.0MPa时，应停止使用。(7）焊缝质量内在和外观质量必须符合G

37、B50205-2001标准或设计要求。9、构件尺寸允许偏差杆件矫正允许偏差，应符合公路桥涵施工技术规范（JTJ0412000）中的规定。为了各箱形梁构件的拼装与空间尺寸的正确，有利于现场的焊接连接，要求出厂前进行空间预拼装。为拼装连接顺利，每段分块制作的箱梁在拼装处的允许公差如下：轴线偏差士 2 mm；腹板与箱梁轴线横向偏差士2mm；腹板高度士 1mm；顶板、底板宽度土2mm；腹板垂直度偏差士lmm；腹板对角线长度差值2 mm；为保证制作加工精度，分段拼接处应用样板严格控制精度。顶板、腹板、底板的对接面误差为1mm。10、矫正（1）当型钢的翼缘变形超过允差时，宜用翼缘矫正设备进行矫正，翼缘矫正

38、设备的调试操作必须严格遵守该设备的操作规程。腹板波浪矫正宜采用冷热相结合的矫正方法，详见钢结构变形矫正规程。（2）型钢的旁弯、起拱、扭曲以及腹板波浪变形等宜用火焰校正，其温度为750-9000C，严禁超过钢材的正火温度，校正后应在自然状态下缓冷，Q345材质构件不得用水急冷。（3）当必须采用锤击矫正时，应加锤垫以扩大接触面积，减少构件损伤。 11、拼装（1）拼装前应根据图纸要求认真检验要拼构件的尺寸，找出存在的问题及应采取的措施，核定拼装基准，作好检测记录并及时向上道工序进行反馈。2）、根据图纸划线，确保构件的几何位置精度。拼前应根据筋板数量、截面尺寸等留放焊接、矫形收缩量，一般为15mm，特

39、殊情况须经试验确定。拼装允许偏差项 目允许偏差上翼缘外侧中点至边孔横距a12下翼缘外侧中点至边孔竖距a22孔间横向距离a31.5孔间竖向距离a41.5弯度截面高度1220C+6.0,0翼板竖向错位a52.0腹板横截面水平弓度a6h/125腹板纵截面水平弓度a7h/125构件长度3需施工现场焊接的接点翼缘、腹板坡口必须采用半自动气割机开制。拼装时应确保节点板与翼缘板（柱、梁轴线）垂直，以及连接板、筋板等位置尺寸正确，数量完整，拼装允许偏差应符合表的要求。（3）按图纸要求在腹板上规定位置进行成品编号，编号应正确清晰。12、二次焊接 （1）拼装后应对上工序焊接缺陷进行修补，二次焊接宜采用CO2半自动

40、气保焊接工艺，焊接完工后应报请检验人员进行无损检测，并根据检测结果进行修复，确保达到设计要求的焊缝等级。 （2、焊后应重点加强对构件旁弯、起拱、腹板波纹和梁、柱节点板的矫正。13、涂装、编号本桥钢梁均采用油漆涂层系统防护。涂装前钢结构表面的氧化皮、锈蚀、油脂、污垢以及焊渣等，必须清除干净，并达到规定的清洁度标准和粗糙度标准。表面处理的范围应包括必须进行涂装的所有钢结构表面。表面处理后，钢材表面应具有合适的表面粗糙度，以4075微米为宜，一般不超过100微米。表面除锈质量等级必须达到Sa3级，喷射除去表面氧化皮、锈及污物，接近金属的银白色。钢箱梁外油漆（包括楼梯油漆）涂料采用三层：表面处理：防锈

41、等级 Sa3；第一层：电弧喷涂铝100 um。第二层：环氧封闭涂层（842）二道50 um。第三层：氯化橡胶封闭涂层二道50 um。三层涂料合计干膜厚度为200um。内二层油漆由工厂制造钢结构时完成。天桥成桥后，面漆应一次涂装完成。钢梁顶板顶面用电弧喷涂铝长效防腐涂层，寿命按20年考虑。要求：表面进行喷丸除锈，金属表面处理等级达到GB8923 Sa3级，电弧喷涂铝100 um，环氧封闭涂层（842）二道50 um。箱梁内表面及钢塔柱内壁选用GZH202无极磷酸盐富锌涂料。要求：表面进行喷丸除锈，金属表面处理等级达到GB8923 Sa2.5级以上，粗糙度为Rz30-70 um；另外，在涂装前最好

42、将钢构件的直边和锐角处打磨成圆角。焊接处应将焊渣清理干净，并打磨至St3级。喷涂二道，厚度为70 um。在焊接接头附近的油漆涂装，应考虑到点焊对油漆的影响，采取措施，以防焊接时油漆脱落及着火。（1）涂装在焊接质量检验合格后进行，除锈方法和除锈等级符合GB8923标准， 采用喷射或抛射除锈不低于Sa2级，手工或动力机具除锈不低于St2级，并应满足图纸设计要求。涂料选用、涂装遍数、涂层厚度均应符合工程设计要求，涂料的调配和使用应满足涂料使用说明书规定。设计注明的不涂装部位不得涂装，安装焊缝处应留3050mm暂不涂装。涂装应均匀一致，无明显起皱、流坠及夹杂物，附着应良好。（2）高强度螺栓磨擦面处理后

43、的抗滑移系数必须符合设计要求， 采用砂轮打磨处理磨擦面，打磨范围不应小于螺栓孔径的四倍，方向应与受力方向垂直，并不得有飞边、毛刺、焊疤或污损。（3）涂装完毕后，应用醒目油漆在构件上标注构件的编号，必要时大型构件应标明重量，重心位置和定位标记，标记应清晰正确。14、钢梁分段、预拱度设置上部结构分段应视施工力量、地面交通情况等因素与甲方及设计单位共同讨论决定。为方便拼装，满足线型要求，各拼接缝宜采用坚直接头，亦可采用斜拉头。接缝应避开横搁梁、竖向加劲肋。钢板拼接应尽量纵向分缝，减少横向接头。顶、底板纵、横接缝尽量错开。顶、底板与腹板的拼装焊缝之间的距离，需大于10（为腹板厚度）。每段钢梁构件加工完

44、成后进行钢梁组装焊接。各部分的构件在拼接时，采用合理的焊接工艺和程序，使焊接变形和收缩变形尽量小，以减少焊接残余应力。各段钢梁加工好后，应进行总体预拼装，检查控制点的标高、坐标是否与设计图及现场桥墩支座坐标、标高吻合。尤其是每段的拼装点，其外形与尺寸是否正确。由于钢梁已按抛物线线型加工，且经验算下绕度在允许范围内，可以不设置预拱度。15、入库包装和发运（1）涂装结束后应填写入库清单并及时会同检验人员、仓储人员一起按仓储作业制度规定办理入库手续。（2）包装应在涂层干燥后进行，应保护构件涂层不受损伤，保证构件、零件不变形、不损坏、不散失，应符合运输的有关规定。（3）包装箱上应标清构件、零件的名称、

45、编号、重量、重心和吊点位置等，并应填写包装清单。钢梁在制造厂加工完成后，必须经验收及预拼装合格后，方可出厂。钢梁构件的包装必须在涂漆干燥后进行，并应防止损伤漆面。钢梁构件在运输过程中，应防止倾倒、碰撞。支垫要平稳、多点、可靠；要采取可靠措施防止意外变形和碰损。吊环的位置、尺寸、要求合理，但事先应与设计单位共同商定。16、现场安装、拼装专人指挥，确保安全。构件吊装前，检查构件质量、截面尺寸及预埋件与设计是否相符，如有缺陷及时整改。在梁板两端要标出中心线，并在支座垫石上打出中线，按设计支座中心安放支座。起吊时，可用钢丝绳捆绑式，汽车起重机安装方法。梁安装工艺框图（附后）。构件吊装前，一定要做好如下几件事：(1）熟悉和审查图纸，发现问题和解决问题。(2）技术交底，对施工技术、操作要点、材料质量和安全等提出要求。(3）安装严格按照施工组织设计中拟定的施工顺序进行。（4）构件安装前预检，合格后方可使用并清点数量，放出构件中心线。（5）预埋件的标高、位置，进行定位。（6）构件安装要位置准确，连接牢固，吊装时无损坏，焊接质量符合设计要求，并由持证人员操作。（7）认真执行自检、互检、交接检的逐层检查制度，做好技术档案资料的整理。现场安装时，不得随意在钢梁构件上引弧，不得随意在钢梁上焊接与该结构无关的构件。吊装用的配件，在钢梁现场拼装完成后应予以割除。一般分二次切割，第一