高速公路涵洞专项施工工艺流程.doc

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1、高速公路涵洞专项施工工艺流程涵洞典型横断面图如下图所示。涵洞总体施工工艺流程图如下图所示基 础 开 挖测 量 放 线地基处理预 制 盖 板现 浇 顶 盖 板盖 板 安 装地基承载力检测基 础 施 工铺底及面层施工面防 水 处 理进 出 水 口台 背 回 填交 工 验 收附属砌石工程涵洞总体施工工艺流程图1.1 测量施工根据设计图纸上涵洞的里程，放出涵洞轴线与路线中线的交点，并根据涵洞轴线与路线中线的夹角，放出涵洞的轴线方向。按地形条件，涵洞轴线与路线有正交的，也有斜交的。将全站仪安置在涵洞轴线与路线中线的交点处，测设出已知的夹角，即得涵洞轴线的方向。1.2 基坑开挖基坑开挖前先测定基坑中心线、

2、方向和高程。涵洞基坑开挖不支护加固基坑坑壁坡度根据基坑开挖深度及坑壁土类型地质条件、施工方法按下表放坡，根据地面标高用白灰洒出基坑开挖边线。注：坑壁有不同土层时，基坑坑壁坡度可分层选用，并酌设平台； 坑壁土类按照现行公路土工试验规程(JTJ051) 划分； 岩石单轴极限强度1.5、1.530、30时，分别定为极软、软质、硬质岩； 当基坑深度大于5m 时，基坑坑壁坡度可适当放缓或加设平台。基坑采用挖掘机开挖，必要时进行爆破开挖，开挖过程中对边坡的稳定情况随时进行观测，并做好原始记录，最后20cm人工修整到设计标高。挖掘机开挖完毕后，测量班即进行基底高程及中线测量放样检查，之后人工清理基坑底虚碴。

3、基坑底面按基础平面尺寸每边放宽不小于50cm，如基坑内有地下水出入时，应满足四周排水沟和汇水井的设置需要，每边放宽不宜小于80cm。基坑开挖至设计标高后在基坑底四周设3030cm排水沟和6060cm积水井，以便及时排走基坑积水，确保基底土不被水浸泡。基坑开挖到标高后立即进行地基承载力试验并报请监理工程师检验。如发现基底地质及承载力不符合设计要求，则将情况汇报给业主、设计、监理单位，再根据业主、设计、监理单位确定的换填M1.0浆砌片石的深度对基底进行换填处理，并做好变更记录。基底挖至设计高程后由施工技术人员、质检人员对基坑进行平面位置、尺寸、标高、承载力的检测，经自检合格后报监理工程师验收批准。

4、基坑顶面应设置截水沟防止地面水流入基坑，基坑顶有动荷载时，坑顶边与动荷载间应留有不小于1m 宽的护道。开挖弃土不得妨碍涵洞下一步的施工，弃土堆坡脚距基坑顶缘的距离不得小于基坑开挖深度。1.3 浆砌片石换填当涵洞基底承载力不够时，需用浆砌片石进行换填处理。施工材料片石：施工使用的片石需符合设计规定的类别和强度,石质应均匀,不易风化,无裂纹，表面的污渍应予以清除。砂浆：砂浆采用M1.0的砂浆。砂浆的配合比应通过试验确定,拌和采用拌和机集中拌和,用斗车送至施工现场。砂浆必须具有良好的和易性,其稠度以标准圆锥体沉入度表示,一般为5070mm,气温较高时,可适当增大。直观法检查时,可以用手将砂浆捏成小团

5、,松手后既不松散,又不由灰铲上下流动为度。砂浆应随拌随用,保持适宜的稠度,一般应在34h内使用完毕;气温超过30时,宜在23h内使用完毕。在运输或贮存中发生离析、泌水的砂浆,砌筑前应重新拌和;已凝结的砂浆不准使用。砌筑施工片石砌筑采用挤浆法分层、分段砌筑：分段位置设在沉降缝或伸缩缝处，两相邻段的砌筑高差不大于120cm，分层水平砌缝大致水平。各砌块的砌缝相互错开，砌缝饱满。各砌层先砌外圈定位砌块，并与里层砌块连成一体。定位砌块选用表面较平整且尺寸较大的石料，定位砌缝满铺砂浆，不得镶嵌小石块。定位砌块砌完后，先在圈内底部铺一层砂浆，其厚度使石料在挤压安砌时能紧密连接，且砌缝砂浆密实、饱满。砌筑腹

6、石时，石料间的砌缝互相交错、咬搭，砂浆密实。石料不得无砂浆直接接触，也不得干填石料后铺灌砂浆；石料大小搭配，较大的石料以大面为底，较宽的砌缝可用小石块挤塞,挤浆时用小锤敲打石料，将砌缝挤紧，不得留有孔隙。定位砌块表面砌缝的宽度不大于4cm。砌体表面三块相邻石料相切的内切圆直径不大于7cm，两层间的错缝不小于8cm，每砌筑120cm高度以内找平一次。填腹部分的砌缝减小，在较宽的砌缝中用小石块塞填。砌体砌筑完毕及时覆盖，并经常洒水保持湿润，常温下养护期不得少于7d。1.4 片石砼基础施工当基底承载力满足设计要求，或基底经换填处理完毕且经监理验收合格后，即可着手进行片石砼基础的施工。基底施工完毕后，

7、先测量放样出基础平面位置，根据图纸设计要求定出沉降缝位置后进行立模，模板采用组合钢模在现场进行拼装。模板在安装前要进行打磨和刷脱模剂，模板脱模剂应采用专门的脱模剂,不得采用废机油；模板与砼接触的表面应平整、光滑、面上无孔洞。模板在安装过程中,两块模板之间不得有缝隙和错位，模板的接缝处粘贴建筑模板止水带防止漏浆。重复使用的模板应始终保持其表面平整、形状准确，不漏浆，有足够的强度和刚度。模板外设立钢管支撑，防止在浇筑砼时模板移位。模板安装完毕后, 模板内的杂物、积水应清理干净；模板如有缝隙，应填塞严密并对模板的平面位置、顶部标高、纵横向稳定性进行检查,自检合格后报请监理工程师检验签证后方可浇注混凝

8、土, 浇筑时有专人看模，及时纠正模板系统的变形和防止漏浆。混凝土在搅拌站集中搅拌后由砼罐车运至施工现场。浇注砼前，应检查砼的和易性。自高处向模板内倾卸砼时，为保证砼的施工质量，应符合下列规定：从高处直接倾卸时，其自由倾落高度不宜超过2m，以不发生离析为度。当倾落高度超过2m时，应通过串筒、滑槽等设施下落。砼堆积高度不宜超过1m。砼按顺序和方向分层浇筑，层厚不超过30cm。砼施工一层后，人工进行片石摆放，按规范有求摆放完成后，再进行下一层砼施工。在层与层之间每隔0.3米左右人工植入拉结石，以利于上下层之间的链接、锚固。采用插入式振动器振捣，振动器移动间距不超过振动器作用半径的1.5倍，并与侧模应

9、保持510cm的距离，插入下层砼510cm，每一处振捣完毕后应边振动边徐徐提起振动棒，避免振动棒碰撞模板。对每一个振动部位，必须振动到砼表面没有明显下降，不再冒气泡，表面呈现平坦、泛浆为止，对砼裸露面进行修整、抹平。在浇注过程中或浇注完成时，如砼表面泌水较多，须在不扰动已浇注砼的条件下，采取措施将水排除(可将水引至一个施工区域后，用小型水泵抽取)。继续浇注砼时，应查明原因，采取措施减少泌水。浇注砼期间，应设专人检查模板的稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，应及时处理。基础与台身结合部需在混凝土终凝之前进行凿毛处理，并且清理干净。由于本工程涵洞基础工程量较大,对于一次性无法完成浇筑的基础，采用

10、分层浇筑或分段浇筑。分层浇筑：模板只支设基础第一层模板。当浇筑至第一层基础顶面标高后嵌入片石，以便于第二层基础连接紧密。分段浇筑：于沉降缝处打断进行分段浇筑。基础顶面砼浇注后，在台身底部宽度范围内埋设片石，以便台身与基础有效连接。浇捣完毕后，及时采用塑料薄膜覆盖养生。掺加片石技术要求片石的抗压强度等级不应低于混凝土强度等级，且不低于30MPa。片石的最大尺寸不超过填放处结构最小尺寸的1/4，片石掺加前应清除表面的杂物、泥土，片石量不超过构件体积的30%。片石混凝土施工时，应选用无裂纹、无夹层且未被火烧过的、具有抗冻性能的片石。片石石料要求坚硬、密实、耐久，质地适当细致、色泽均匀，禁止使用风化岩

11、石、水锈石和凸凹片石。卵石和薄片石（厚度小于150mm）也不得使用。片石在植入过程中不得破坏模板。片石应分布均匀，净距不小于150mm，片石边缘距结构侧面和顶面的净距不小于150mm，片石一半插入砼中，一半外露，以便与上层砼的连结；最上层片石顶面应覆盖25cm以上砼。石块不可直接接触基底、模板。 片石手工植入后，用振捣棒边振边埋入砼，直到片石一半左右的部分埋入砼。施工完毕及时覆盖养生15天。1.5 片石砼台身施工待片石砼基础施工完毕且经监理验收合格后，可开始C20砼台身施工；台身施工根据沉降缝分段隔段施工。模板设计计算本合同段涵洞台身高度各异，为了兼顾施工和造价，共使用2.4m、3.95m、1

12、.25m三种高度的钢模板。模板由专业厂家生产制作。其中2.4m高度模板可用于施工台身高度不大于2.4m的涵洞台身；3.95m高度模板主要用于施工台身高度介于2.4m到3.95m间的涵洞台身；1.25m高度模板可用于施工台身高度大于3.95m的涵洞台身。模板详细设计图及计算书见附件。模板安装基础砼拆除模板后，进行台身放线，复测基础标高，将台身尺寸用墨线标示于砼基础顶面，并进行模板支设。模板安装前，先清理台基顶面的杂物和灰尘，然后用吊车配合人工吊装模板。模板安装时，先将2m长一节的模板通过螺栓拼装成4m或6m长的一整段模板，待台身内外侧的模板都拼装成4m或6m长的整段时，再通过25精轧螺纹钢对拉杆

13、将内外模连接成一个整体，并通过调整精轧螺纹钢对拉杆调整校正并固定死内外模板的距离，再根据台身放线移动模板的位置。当模板侧面没有已浇筑好的台身混凝土时，模板侧面还需安装侧模，侧目采用吊车配合人工安装。若模板侧面有已浇筑好的台身，则无需安装台身侧模。模板全部安装完后，由测量再一次测定模板的平面位置、竖直度以及顶面对角线差等规范要求检验的项目，若检测不符合规范要求，则需对模板重新进行调整。模板安装前需先对模板进行除锈打磨处理，并涂抹脱模剂。台身砼浇筑模板安装好浇筑混凝土前，先浇水湿润台基及模板，然后进行配料、砼拌合。浇筑采用溜槽(当台身高度小于2m)或串筒(当台身高度大于2m)进行台身砼的垂直运输，

14、每30cm投放一次片石，片石投放量控制在购件体积的30%以内。片石与片石间无重叠、挤压现象。然后采用振动棒振捣密实，每层砼均匀分布，砼不允许出现模板内堆积过高现象。为了保证浇筑质量，台身顶面需进行二次振捣。砼浇筑完成后，用塑料薄膜覆盖养护。模板拆除模板采用吊车配合人工拆除。拆除时需注意模板不可碰撞台身构件，以免对台身造成碰撞损坏。1.6 M7.5浆砌片石盖板涵铺底当台身混凝土浇筑完毕并拆模，且有换填要求的浆砌片石养护达到规范要求后，可开始浆砌片石盖板涵铺底的施工。盖板涵铺底采用M7.5浆砌片石，其对片石的要求及施工工艺同浆砌片石换填施；此处不再详述。浆砌片石盖板涵铺底需按沉降缝分段施工。1.7

15、 M7.5浆砌片石排水沟盖板支柱施工当涵洞内设有浆砌片石排水沟时，在浆砌片石盖板涵铺底施工完后，及可着手浆砌片石排水沟盖板支柱的施工，其施工工艺及流程以及对材料的要求同浆砌片石盖板涵铺底，此处不再详述。浆砌片石排水沟盖板支柱需按沉降缝分段施工。1.8 C20砼通道分隔柱施工对于有砼通道分隔柱的涵洞，在浆砌片石盖板涵铺底施工完后，及可开始砼通道分隔柱的施工。砼通道分隔柱采用组合钢模板施工。钢模板的安设及要求同片石砼基础，混凝土浇筑采用溜槽或串筒施工。混凝土浇筑时需注意浇筑质量，防止漏振、过振。砼通道分隔柱施工需按沉降缝分段施工。1.9 填隙碎石通道基层准备工作施工放样运铺输粗和碎摊石初 压撒布石

16、屑第布二石次屑撒振动压实局屑部及补扫撒匀石振填动满压孔实隙振动压实洒少量水终 压洒水饱和碾压灌浆干 燥质量检验下道工序填隙碎石的工艺流程撒铺填隙料和碾压 干法施工 a.初压。采用人工打夯机碾压时，由边向中、由低向高进行。在第一遍碾压后，应再次找平。初压结束，表面应平整，并具有要求的纵、横坡度。 b.撒铺填隙料。用石屑撒布机或类似的设备将干燥的填隙料均匀地摊铺在已压稳的粗碎石层上，松厚25cm30cm；由人工摊铺，用人工进行扫匀。c.将全部填隙料振入粗碎石的孔隙中。d.再次撒布填隙料。松厚2.0cm2.5cm，人工扫匀。e.再次碾压。对局部填隙料不足之处，人工进行找补，并将多余的填隙料用扫帚扫到

17、不足之处。f.碾压后，如表面仍有未填满的孔隙，则还需要补撒填隙料，直到全部孔隙被填满为止。宜在表面先洒少量水，洒水量在3kg/m2以上，在碾压过程中，不应有任何蠕动现象。湿法施工a.开始的工序与干法施工相同。b.当粗碎石层表面孔隙全部填满后，立即洒水，直到饱和。c.在碾压过程中，将湿填隙料继续扫入所出现的孔隙中，洒水和碾压应一直进行到细集料和水形成粉砂浆为止。粉砂浆应有足够的数量以填塞全部孔隙。d.干燥。碾压后的基层要留待一段时间，让水分蒸发。1.10 砼通道面层砼通道面层按沉降缝分段施工。由于面层两侧已有台身混凝土及砼通道分隔柱或浆砌片石排水沟盖板支柱，因此，砼通道面层施工时，可只需在沉降缝

18、处设立模板。砼通道面层浇筑工艺及要求同砼通道分隔柱，此处不再详述。1.11 错台梯步施工C20错台梯步施工与C20砼通道分隔柱施工相似，此处不再详述。1.12 现浇砼盖板施工砼通道面层施工完且养护完成，待预制盖板安装完成后，可开始现浇砼盖板的施工。现浇砼盖板采用木方做支撑，底模采用木模板。盖板支架、底模涵洞盖板支架前先应进行支架地基处理，盖板涵设计均设置有人、车行道混凝土铺装或涵洞流水面浆砌片石铺砌，在涵洞台身浇注完成后立即进行人、车行道铺装或涵洞流水面铺砌，待铺装、铺砌强度满足支架要求的强度以及排水沟盖板安装完毕后即可进行支架搭设。盖板支承面的测量复核、调整。支架、模板施工前进行涵台高程复测

19、，算出支承面高程，然后根据测量成果用墨斗在涵台身弹出支承面整体高度墨线，此墨线即为涵洞盖板底部高程控制线，对高出墨线的部分采用手砂轮机切除后钢凿凿平。盖板底模均采用1.5厚竹胶板，模板采用加条木骨肋。肋木采用510cm方木做横向肋骨，横向肋骨间距为50cm，纵向设置三层肋骨，保证模板具有足够的刚度和稳定性。采用满堂碗扣或钢管支架方式。支架按1.21.21.2m(长宽水平横杆步距)的间距拼接，用斜拉杆将整个支架连成整体。按装支架前，对底模上的垫木详细检查，准确调整支架垫木的顶部标高，必要时按照规范要求预留一定的预拱度。支架安装完毕后，对其平面位置、顶面标高、节点连接及纵横向稳定性进行全面检查，确

20、认无误后安装模板，模板均匀的刷好脱模剂，模板接缝密合，缝宽不大于2mm，相邻模板高差不大于2mm，模板平面度控制在5mm以下。模板尺寸正确无误，其误差控制在规范允许范围之内。经监理工程师验收合格后安装盖板钢筋。钢筋加工及安装盖板施工所用钢筋必须符合国家标准，并附有钢筋品质试验报告和出厂合格证。钢筋按不同品种、不同规格分批存放，钢筋存放时须设标识牌，标明材料来源，是否自检（包括见证），自检时间，申报情况，拟使用部位以及材料产地、规格、数量。 钢筋进场时，本部试验人员和现场监理共同对钢筋按规范要求和频率抽取钢筋样品，进行力学试验，并同时应进行见证试验。钢筋试样的力学性能达到规范要求时，方可使用，否

21、则应清除出场，严禁使用。 钢筋加工在平台上进行，加工成型的材料按有关规定要求摆放、保护。钢筋调直和清除污锈应符合下列要求：a.钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。b.钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。钢筋接头采用搭接电弧焊时，两根钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。接头双面焊缝的长度不应小于5d，单面焊缝的长度不应小于10d（d为钢筋直径）。焊缝须达到饱满，焊完后焊渣敲除干净。 受力钢筋焊接接头应设置在内力较小处，并错开布置，对于焊接接头，接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头，配置在接头长度区段内的受力钢筋，其接头的截面面积占总截

22、面面积不大于50%。 钢筋绑扎时，现场需有控制设备，保证钢筋绑扎间距符合规范要求。 钢筋制作安装工艺 a.钢筋进入加工场后先进行除锈、调直，然后按设计下料长度切断，加工成型。 b.加工成型的钢筋分类堆放整齐，搬运时轻拿轻放，避免扭曲变形。 c.涵洞盖板底模铺设完成经监理工程师验收合格后进行钢筋焊接和绑扎，在钢筋绑扎前应注意在台帽和盖板接触面垫1cm厚油毛毡，并在盖板与涵台身的其它接触部位均采用2mm厚油毛毡隔离，以避免盖板与涵台身粘连。然后进行盖板分段、分仓，定出每块盖板的具体位置，并确保盖板沉降缝和台身沉降缝垂直、对齐。d.钢筋绑扎时应先安纵向钢筋，然后绑扎水平筋，最后绑扎箍筋，内外钢筋网体

23、之间的拉筋。钢筋交叉点绑扎时绑扎方向成梅花型布置。e.盖板钢筋采用购买的保护层垫块保证钢筋保护层厚度，保护层垫块的强度不得低于盖板混凝土强度，垫块梅花型布置，间距1m1m。垫块与钢筋绑扎紧，并相互错开。f.钢筋绑扎完成后，经质检员自检合格后，报监理工程师检验，合格后方可进行下一道工序侧模安装施工。 侧模分仓侧模采用小片建筑钢模，背面采用钢管加固支撑，上口用丝杆对拉。具体操作以6米段为例，按板宽1米分仓，则盖板6块，先进行1、3、5仓侧模安装、加固，模板安装前用磨光机进行打磨处理，做到光洁、平整，并应涂刷脱模剂，脱模剂使用新鲜油，且不得污染混凝土。安装模板，用钢管作肋，采用10对拉螺杆，外侧用钢

24、管支撑固定；模板板面之间应平整，接缝严密，以确保砼墙及实体工程外露面美观，线条流畅。模板拼装时严格按设计图纸尺寸进行作业，其垂直度、轴线偏位、标高、内部尺寸等必须满足施工技术规范要求，模板内应无污物、砂浆及其他杂物。盖板沉降缝与台身沉降缝的对齐情况等均满足规范要求后，报监理工程师验收合格，即可进行1、3、5仓混凝土浇注。盖板混凝土浇筑混凝土采用拌和站集中拌和，拌和时控制好混凝土的水灰比、塌落度，混凝土输送车运送作业点。手推车或汽车吊吊入（1、3、5仓）模内，混凝土应分层浇筑，用插入式振动器进行振捣，移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍，振捣时快插慢拔，振捣棒插入深度距底模5cm，不得漏振和

25、重捣。振捣时间不能过长，当混凝土停止下沉，不再冒出气泡、表面呈现平坦、泛浆时，即可缓慢抽出振捣棒，抽出速度不能过快，否则会导致混凝土内部产生空洞。当混凝土初凝后，及时用土工布覆盖，根据气温变化，专人浇水养护。盖板砼强度达到2.5Mpa时，方可拆除（1、3、5仓）侧模。进行2、4、6仓钢筋安装，2、4、6仓盖板与1、3、5仓盖板的接触面均采用2mm厚油毛毡进行隔离，分段沉降缝采用2cm厚沥青板进行隔离，避免板与板之间粘连，钢筋检验合格后即进行混凝土浇筑。养护在盖板每一段混凝土浇筑完，达到终凝时间时，就要对其覆盖土工布进行浇水保湿养护，养护时间一般为7天左右，视天气和气温酌情调整。养护用水按就近取

26、材为原则。可利用当地村民饮用水。现场质检人员如对用于养护用水水质有异议时，要组织项目实验室对现场养护用水，进行实验检测。拆模底部模板在砼强度达到设计强度的85%以上，方可拆除。拆模时自上而下，左右对称进行，拆模中要注意安全，由专人负责，统一指挥。盖板检验实测项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法及频率1混凝土强度（Mpa）在合格标准内按JTGF80/1-2004附录D检查2高度(mm)暗涵不小于设计值尺量：抽查30%的板，每板检查3个断面3宽度(mm)现浇204长度(mm)+20，-10尺量：抽查30%的板，每板检查两侧外观鉴定项目a.混凝土表面平整，棱线顺直，无严重啃边、吊角。b.蜂窝、麻

27、面面积不得超过该面面积的0.5%，蜂窝深度超过10mm必须处理。c.混凝土表面是否出现非受力裂缝，裂缝超过0.15mm时必须处理。盖板顶面防水处理 盖板经检验合格，报监理工程师复查后即进行盖板顶面防水处理。沉降缝掏除沉降缝中沥青板，采用沥青麻絮填塞，填塞深度应满足设计和规范要求，并用有纤维掺料的沥青嵌缝膏或其它材料密封。防水层沉降缝处理完毕后，进行盖板清理、冲洗，凿除盖板上浮浆，冲洗干净，待盖板凉干后刷热沥青两道，每道厚度11.5mm，以形成防水层。支架计算本计算以4.54.5米盖板通道涵为例，跨径4.5米，板厚0.42米，按板宽6米一段分仓浇注，支架采用48mm3.5mm钢管，支架从上至下依

28、次采用竹胶板（厚1.5cm）+横向方木（510cm，间距25cm）+纵向方木（1016cm，间距120cm）+钢管支架（纵向间距80cm横向间距60cm，横杆步距1.2米，顶层横杆采用双扣件抗滑）进行支架验算。资料a.WJ碗扣为483.5 mm钢管；b.立杆、横杆承载性能如下表所示： 立 杆横 杆步距（m）允许载荷（KN）横杆长度（m）允许集中荷载(KN)允许均布荷载(KN)0.6400.94.5121.2301.23.571.8251.52.54.52.4201.82.03.0底模计算混凝土自重： g1=0.421125=10.5 kN/m2模板自重：g2=0.2kN/m2支架、横木自重：g

29、3=3kN/m2倾倒混凝土和振捣混凝土产生的荷载均按2.0 kN/m2荷载组合:q=1.2(10.5+0.2)+1.42.0=11.6 KN/m2取1mm竹胶板条作计算单元，作用在其上的均布荷载为：q=11.52kpa0.001m=11.6N/m，W=bh2/6=11526=37.5mm3I=bh3/12=115312=281.25mm4竹胶板=70Mpa，E=1.0103Mpa底模按4跨等跨连续梁计算则Mmax=0.107ql2=0.1070.01562502=102 N/mm=M/W=102/37.5=2.7Mpa=70Mpa满足要求。fmax=0.632ql4/100EI=0.63211

30、.61030.254（1005103106281.2510-12）=2.8mm3 mm满足要求。横向方木计算横向方木采用5cm10 cm方木，间距25cm，其下纵向方木间距1.2m，两根纵向方木间单根横向方木承受的由竹胶板传来的荷载为 q1=11.60.251.2=4.68 KN横向方木重量为g木=0.05m0.1m5103N/m3=25N/m=0.025N/mm两根纵向方木间横向方木承受的荷载为q=46801200+1.20.025=3.9N/mmW=bh2/6=5010026=83333mm3I=bh3/12=50100312=4166666.7mm4横向方木按简支梁计算得弯距：M=ql2

31、/8=3.91031.22/8=702N/m，则=M/W=702(8333310-9）=8.42Mpa=12Mpa，满足要求。挠度计算：=5ql4/384EI=53.91031.24 (38491094.1710-6)=2.8mm3 mm满足要求。纵向方木计算14cm14cm纵向方木布置在间距为1.2m 的碗扣支架支撑上，两 根碗扣支架支撑间单根纵向方木承受的由横向方木传来的荷载为q2=11.61.21.2+40.050.11.254=22.9 KN纵向方木自重为：g方 =0.14m0.14m510N/m=0.098N/mm两根碗扣支架支撑间纵向方木承受的荷载为q=229001200+1.20

32、.098=19.2N/mm纵向方木的抗弯截面模量为：w=bh/6=1/6140140=4.57105mm纵向方木的惯性距I=bh/12=1/12140140=3.2107mm4纵向方木按简支梁计算得方木所承受的弯距：M=ql/8=19.21031.22/8=3456N.m则=M/ w=3456(4.57 10510-9）=7.56106Pa=7.56MPa=12MPa，满足要求。挠度计算:=5ql4/384EI=519.21031.24/（38491031063.210-5）=1.8mm3mm,满足要求。支架计算支架采用碗扣支架，支架顶端设置可调U型顶托，下端设置座垫，立杆的高度视不同涵洞洞身

33、高度而定。计算式，立杆高度按5m计。单根立杆承受的上部荷载为q”= q2+ g方1.21.2=22.9+0.0981.21.210-3=22.9kN立杆自重为：g立=5m60 N/m=300N单根立杆承受的总荷载为22.9+0.3=23.2kN30kN满足要求。地基的应力验算：每根立杆传递的荷载为23.2KN。立杆全部立于涵洞C20混凝土路面上。立杆下面垫10cm10cm的垫板压应力=23200/（0.10.1）=2.3Mpa。C20混凝土的容许抗压强度11.0Mpa，所以可以确定地基满足施工要求。1.13 涵顶矮墙及砼帽石施工C20砼涵顶矮墙及砼帽石为普通混凝土施工，其施工工艺及流程与砼通道

34、面层基本相同。此处不再详述。1.14 洞口施工洞口工程主要为M7.5浆砌块石八字墙或一字墙的施工，以及其它附属浆砌块石的施工。施工材料块石：施工使用的块石需符合设计规定的类别和强度,石质应均匀,不易风化,无裂纹。砂浆：砂浆采用M7.5的砂浆。砂浆的配合比应通过试验确定,拌和采用拌和机集中拌和,用斗车或拖拉机送至施工现场。砂浆必须具有良好的和易性,其稠度以标准圆锥体沉入度表示。气温较高时,可适当增大。直观法检查时,可以用手将砂浆捏成小团,松手后既不松散,又不由灰铲上下流动为度。砂浆应随拌随用,保持适宜的稠度,一般应在34h内使用完毕;气温超过30时,宜在23h内使用完毕。在运输或贮存中发生离析、

35、泌水的砂浆,砌筑前应重新拌和;已凝结的砂浆不准使用。浆砌块石施工工艺块石在使用前必须浇水湿润,表面如有泥土、水锈,应清洗干净。砌筑基础的第一层砌块时,如基底为岩层或混凝土基础,应先将基底表面清洗、湿润,再坐浆砌筑;如基底为土质,可直接坐浆砌筑。砌体应分层砌筑,砌体较长时可分段分层砌筑,但两相邻工作段的砌筑差一般不宜超过1.2m;分段位置应尽量设在沉降缝或伸缩处,各处水平砌缝应一致。各砌层应先砌外圈定位行列,然后砌筑里层,外圈砌块应与里层砌块交错连成一体。砌筑里层应砌筑整齐,分层应与外圈一致,应先铺一层适当厚度的砂浆再安放砌块和填塞砌缝。各砌层的砌体应安放稳固,砌块间应砂浆饱满,粘结 牢固,不得

36、直接贴靠或脱空。砌筑时,底浆应铺满,竖缝砂浆应先在已砌石块侧面铺放一部分,然后于石块放好后填满捣实。用小石混凝土塞竖缝时,应以扁铁捣实。砌筑上层砌块时,应避免振动下层砌块。砌筑中断后又恢复砌筑时,已砌筑的砌层表面应加以清扫和湿润。块石应分层砌筑,宜以23层砌块组成一工作层,每一工作层的水平缝应大致找平。各工作层竖缝应相互错开,不得贯通。较大的砌块应使用于下层,安砌时应选取形状及尺寸较为合适的砌块,尖锐突出的部分应敲除。竖缝较宽时，应在砂浆中塞以小石块，不得在石块下面用高于砂浆砌缝的小石子支垫。质量检验砌体所用各种材料类别，规格及质量均应符合要求；砌缝砂浆铺填应饱满，强度符合要求；砌缝宽度、错缝

37、距离应符合规定，勾缝坚固、整齐、深度和型式符合要求；砌筑方法应正确。砌体位置、尺寸不应超过允许偏差。1.15 人行阶梯施工人行阶梯施工工艺及流程砼错台梯步的施工，此处不再详述。1.16 片碎石台背回填施工通道施工完成后，当混凝土强度达到设计强度的85%时，方可进行涵洞洞身两侧的回填。涵洞两侧紧靠涵台部分的回填土不宜采用大型机械进行压实施工，宜采用人工配合小型机械的方法夯填密实。填土的每侧长度均应符合设计规定，填筑应在两侧同时对称、均匀的分层进行，填筑的压实度不小于96%。混凝土达到设计强度的100%后，才可进行涵洞顶部回填土，涵洞顶部的填土厚度必须大于0.5m后方可通行车辆和施工机械。为保证涵

38、洞混凝土质量，距涵洞翼墙2m内，不得使用大型振动式压路机。施工工艺流程不合格合格进行下道工序测量放样报验基坑开挖报 验分层碾压回填片碎石自 检合格不合格 片碎石台背回填施工台背回填范围确定见下图： 施工方法根据设计图纸及施工规范要求，放出台背回填范围及标高范围。使用白灰洒出台背施工范围。根据回填范围进行开挖，开挖使用挖掘机配合人工进行，结构物50cm范围内使用人工进行开挖，避免机械对结构物造成破坏。将台背回填施工范围内的杂物及地表有机土等非适用性材料清理干净。并开挖好临时排水沟，将地表水引至施工范围外。场地清理完后，对原地面进行碾压，压实度要求为不小于90%。在涵洞墙身上标示出压实后分层厚度控

39、制线，台背回填分层的压实厚度控制为15cm一层。使用油漆在桥台或者涵洞墙面画出水平横线，每15cm一道，并在横线上标注出填筑层次。台背填筑作业按预先设定的高度水平分层进行摊铺，使用白灰划方格网的方法控制松铺厚度，并根据预先进行的摊铺试验确定松铺厚度，确保每层填料的压实厚度为15cm。分层摊铺，分层碾压。采用机械辅以人工进行摊铺，不平的部位人工进行找平，个别粗粒料集中处要人工加铺细料拌和均匀。整平过程中露出的超粒径石块要及时挖除，大石块挖除后留下的坑洞，要填补至略高于整平层的表面。使用压路机进行碾压，碾压顺序由两侧向中间碾压,然后再由中间向两侧碾压,且每次要求错轮1/3轮宽。尽量采用多遍静压至碾

40、压密实，特殊情况或者距台背结构物较远的部位可采用微震碾压，严禁使用强震碾压。碾压过程中出现的空洞、孔隙部位人工配合机械补充细料,再进行碾压,如仍有松动的石块,用合适粒径的小石块换填嵌实并填补至略高于压平层的表面。台背结构物1m范围内应使用小型夯实机具进行夯实，严禁使用压路机压实，避免对结构物造成影响。施工时应注意，涵台结构物周边范围应首先进行小型机具的夯实，然后方可进行大面积机械压实施工。使用小型夯机夯实时，其压实厚度应小于15cm，以确保其压实度符合设计及规范要求。使用小型机具夯实时注意要夯实均匀，密实，避免出现死角出现。桥涵台背回填的压实度要符合设计及规范要求。每层施工完成后报监理工程师进

41、行检验，检验合格后方可进行下一道工序的施工。涵洞回填前，涵洞在基础面以上被土掩埋部分，均涂以热沥青两道，每道厚11.5mm。施工注意要点桥涵结构物的台背回填，必须在地基稳定的条件下进行，凡地基中有软土或地下水的影响的，必须首先采取措施稳定地基。对于每处结构物台背回填，都应安排专人负责，挂牌划线施工，每处台背回填都必须进行拍照，并与检测资料一并存档，台背回填应在监理工程师旁站的情况下进行。在雨季施工中，严防路堤积水，填筑层表面应适当加大横坡坡度，以利于排水，并注意天气预报，及时碾压成型，防止填土被雨水泡软。填料的宽度每侧应超出路堤设计宽度50cm，以保证修整路基或者锥坡后的路堤边缘有足够的压实度

42、。涵洞台背回填时两侧宜对称同时进行，若因条件所限不能同时进行时，两侧填土高差最大不得超过1m。达到设计标高时要抓紧按设计要求整理路槽，修整边坡，防护，确保路堤填筑质量和稳定性。设计在填方路段的涵洞构造物要提前施工，涵洞两侧填土应特别注意，填料的压实采用小型夯实机具压实，严禁有死角情况的出现。在填筑至涵洞顶面时，按照施工规范要求，涵顶第一层松铺厚度不得小于30cm，松铺完成后使用压路机静压，直至压实度符合要求，第二层即可按照正常路基施工松铺厚度进行，压路机进行微震碾压直至密实，以后则可按照正常的路基施工程序进行。1.17 盖板预制安装本标段涵洞需预制较多的跨沟盖板。跨沟盖板典型断面如下图所示。车

43、行通道跨沟盖板 人行通道跨沟盖板本工程涵洞跨沟盖板数量较多，但预制方量较小；可在总承包部搅拌站设置临时预制场。钢筋制作安装所选用钢筋应具有出厂质量证明书和试验报告单，钢筋进场后应抽取试样做机械性能和力学性能试验。不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家的钢筋应分批验发，分别堆放，不得混杂，且应设识别标志。堆放时应垫高并加以覆盖。级钢筋在使用前，应先进行调直。钢筋的连接需采用焊接时，必须根据施工条件进行试焊，试焊结束后，取样并送试验室做机械及力学性能试验，合格后方可正式施焊及应用；焊工必须持合格证上岗。凡需施焊的各种钢材。均应有材质证明书或试验报告单。焊条、焊剂应有合格证，各种焊接材料的性能符合现行

44、的规定。钢筋采用搭接电弧焊时，两钢筋搭接端部分应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。接头双面焊缝的长度不应小于5d，单面焊缝的长度应不小于10d（d为钢筋直径）。钢筋网片和骨架的拼装应按设计图纸要求进行，拼装时应考虑焊接变形和预留拱度。钢筋的交叉点应用钢丝绑扎结实，必要时，亦可用电焊焊牢。除设计特殊规定外，构件中的箍筋与主筋垂直。为保证构件的保护层厚度，应在钢筋与模板间设置垫块。垫块应与钢筋扎紧，并相互错开。在浇筑混凝土前，应对已安装好的钢筋及预埋件按下表规定允许偏差值进行检查。模板制作安装所选模板为组合钢模板，模板板面之间应平整，接缝严密，不漏浆。保证结构物外露面美观，线条流畅。浇筑混凝土之

45、前，模板应涂刷脱模剂。不得使用废机油等旧料，且不得污染钢筋及混凝土的施工缝处。重复使用的模板应始终保持表面平整、形状准确、不漏浆、有足够的强度和刚度。模板的安装与钢筋安装工作应配合进行，妨碍绑扎钢筋的模板应待钢筋安装完毕后安设。在浇筑混凝土过程中，若发现模板有超过允许偏差变形值的可能时，应及时纠正。模板拆除后，应维修整理，打磨上油，分类妥善存放。由于盖板预制时直接置于混凝土地面上，因此，在待预制的盖板与混凝土地面间应铺一层薄膜。制作浇注砼制作砼所需原材料都必须经过检验，符合规定后方可使用。所采用的砂石料应清洁、坚硬、耐久、匀质、无外包层，各种有机杂质的含量应符合规范的规定要求。同时砂石料的级配也应符合设计的要求。砼配合比应通过设计和试配来确定，并且砼浇注前呈报监理工程师审批，批准后才能浇注砼。砼拌好后，用运输车转运到浇筑现场，用人工入模，按顺序进行浇注。在砼运输过程中要防止砼发生离析现象，如发生离析，对砼要进行二次搅拌。从加水拌和至入模浇注的最长时间，应由试验根据水泥初凝时间及施工气温来确定，并应符合施工规范的要求。砼的浇注方法应经过监理工程师的批准。浇注前，全部模板和钢筋应按设计要求进行全面检查和清理，模内不得有滞水、施工碎屑和其它附着物。浇注中若因故必须中断，间断时间应小于前层