成本控制培训资料.ppt

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1、,生产成本控制六大方法,山能科技（深圳）有限公司,2021/7/28,2,不能做到成本最低，就不能做到价格最低。 不能做到价格最低，就不能做到世界级工厂。,2021/7/28,3,成功的企业都有各自成功的秘诀 失败的企业各有各不同的难处 但有一点是相同的： 成功和失败有一个共同的原因：,成本！,成本，成本，成功之本， 同时也是失败之本,2021/7/28,4,生产的目的,为企业创造利润,为顾客提供需要,为社会积累财富,为员工增加收益,2021/7/28,5,怎样创造利润,扩大生产规模：高投资带来高风险,提高产品价格：降低产品竞争力,降低员工工资：员工队伍不稳定,降低生产成本：无需投入，回报丰厚

2、,2021/7/28,6,什么是成本？,什么是生产成本？,在哪里控制成本？,用什么方法去控制成本？,弄清楚几个问题,2021/7/28,7,直接材料费 直接劳务费 直接经费,间接材料费 间接劳务费 间接经费,直接 成本,管理费 销售费,总 成 本,利润,生 产 成 本,直接材料费直接劳务费直接经费,间接材料费间接劳务费间接经费,售 价,间接材料费 间接劳务费 间接经费,直接成本,生产成本,管理费销售费,总成本,利润,售价,成本的概念,2021/7/28,8,设计,购买,生产,销售,图 纸,样 品,原 料,配 套,辅 料,设 备,人 员,动 力,售 后,广 告,维 修,标准化,价值工程,互利关系

3、 长期合作 免除检验,设备TPM(全员维护) JIT生产 消除浪费,适宜广告 精干高效,成本的形成,2021/7/28,9,TPM是Total Productive Maintenance 第一个字母的缩写，本意是“全员参与的生产保全”,也翻译为“全员维护”,即通过员工素质与设备效率的提高，使企业的体质得到根本改善。TPM 起源于50年代的美国，最初称事后保全，经过预防保全、改良保全、保全预防、生产保全的变迁。60年代传到日本，1971年基本形成现在公认的TPM。80年代起，韩国等亚洲国家、美洲国家、欧洲国家相继开始导入TPM活动。90年代，中国一些企业开始推进TPM活动。,2021/7/28

4、,10,JIT生产方式的诞生JIT（ ）生产方式是丰田汽车公司在逐步扩大其生产规模、确立规模生产体制的过程中诞生和发展起来的。以丰田汽车公司的大野耐一等人为代表的JIT生产方式的创造者一开始就意识到需要采取一种更能灵活适应市场需求，尽快提高竞争力的生产方式。JIT生产方式作为一种在多品种小批量混合生产条件下，高质量、低消耗地进行生产的方式，是在实践中摸索、创造出来的。在20世纪70年代发生石油危机以后，市场环境发生巨大变化，许多传统生产方式的弱点日渐明显。从此，采用JIT生产方式的丰田汽车公司的经营绩效与其它汽车制造企业的经营绩效开始拉开距离，JIT生产方式的优势开始引起人们的关注和研究。,2

5、021/7/28,11,1JIT生产方式的含义、特点及考虑方法:JIT生产方式的基本思想可用现在已经广为流传的一句话来概括，即“只在需要时，按需要的量，生产所需的产品”，这也就是 一词所要表达的本来含义。这种生产方式的核心是追求一种零库存、零浪费、零不良、零故障、零灾害、零停滞的较为完美的生产系统，并为此开发了包括看板在内的一系列具体方法，逐渐形成了一套独具特色的生产经营体系。 JIT生产方式的特点是零库存，并能够快速的应对市场的变化。JIT生产方式要做到用一半的人员和生产周期、一半的场地和产品开发时间、一半的投资和少得多的库存，生产出品质更高、品种更为丰富的产品。 JIT生产方式考虑的方法是

6、将其看作一个理想的生产方式，不断地追求零库存，零库存可以无限接近，但永远也达不到。这样，就可以不断地降低库存，对所暴露出的一些问题进行改进。经过如此周而复始的优化，将库存降低到最低水平。另外，JIT是一个不断改进的动态过程，不是一朝一夕就可以完成的，需要企业不断的持续改善才能达到目标。,2021/7/28,12,JIT真的能消除浪费吗 1用JIT的观点看待浪费传统的观念认为，工厂里的浪费是不可避免的。为了消除这些浪费，首先必须改变观点和方法，用创新的思维来处理浪费问题。从JIT的角度看来，浪费都是可以避免的，否则就不能称其为浪费。例如搬运这一动作，旧的观念认为搬运是不可缺少的，但是JIT可以将

7、两个设备摆放在一起，中间产品完成一道工序后直接移到第二道工序中，这样就避免了原来搬运产生的浪费。 2消除员工的不良习惯很多浪费问题都是由于员工的不良习惯造成的，为此，企业首先要通过培训和宣导等方式，用5、JIT等新的观念和方法来给员工“洗脑”，从而代替原有的旧观念和旧方法，使他们意识到JIT确实能够消除浪费。对员工进行培训之后，企业还要制定相应的制度和操作办法，使员工能够按照新的操作方法和规定实施作业，并要制定相应的奖励和惩罚措施，帮助员工养成良好的工作习惯。数据表明，一个人的习惯只要重复23次就可以改变。因此，企业的管理层应该不断规范员工的行为，使之成为员工的习惯。,2021/7/28,13

8、,成本的控制,全面成本管理,采购价格合理化,过程成本合理化,经营管理合理化,采购技术,采购价格标准,采购市场调查,采购谈判,准时采购,采购计划,价值工程,作业标准化,消灭浪费,定额管理,质量保证,目标成本,审计,价值分析,资金管理,财务预算,营销管理,IE工业工程,库存浪费,制造过多,等待浪费,TQC活动,广告管理,预算制度,财务制度,审计制度,生产成本管理,经营成本管理,工 时 定 额,人 员 定 额,标准 成本法,目标 成本法,直 接 材 料 标 准 成 本,直 接 人 工 标 准 成 本,制 造 费 用 标 准 成 本,目 标 售 价,目 标 利 润,目 标 成 本,作业 成本法,资 源

9、 对 象 分 析,成 本 对 象,减少 浪费法,成本控制方法,定额 成本法,消 除 七 大 浪 费,价 值 工 程,消 除 不 增 值 活 动,价值 工程法,成 本 动 因,材 料 定 额,价 值 分 析,2021/7/28,16,基础定额工作,劳动工 时定额,职工生 产单位 时间内 应完成 的产品 数量,物质消 耗定额,原材料 消耗定额 能源消耗定额 工具消耗定额 劳保用品 消耗定额,作业 定额,生产作业 计划期量 在制品、 半成品 期量,单位作业 时间内规定的从事作业人员,人员 定额,2021/7/28,17,原材料消耗定额的制定,工艺性消耗：下料或加工制造过程中，由于工艺技术的原因必然产

10、生的消耗,非工艺性消耗：下料和生产过程中非必须材料损耗。如废品、材料化验、检验损耗、运输保管不善等方面的损耗,原材料消耗定额,单位零件 的净重,各种工艺性损 耗的重量总和,+,2021/7/28,18,辅料消耗定额的制定,与主要原材料结合使用的辅料，可按主要原材料消耗定额的比例来确定。如印染加工的吨布耗染料、助剂；,与产品有关的辅料，可按零件单位数量、面积、重量长度等来确定。如服装的钮扣，包装用木箱、塑料袋可按数量定；电镀、油漆、热处理用的化学品，可按单位面积或重量计；,与设备开动时间或工作日有关的辅料，可按设备开动时间或工作日来制定。如润滑油、轴承、接触器等；,与使用期限有关的辅料，可按规定

11、的使用期限来确定。如三角带、清扫用具、劳保用品等；,对一些难以具体核算的辅料，可按产值计算其消耗。如品种规格繁琐的易损件，每万元产值允许消耗多少元。,2021/7/28,19,燃料消耗定额的制定,对动力用燃料可按发每度电、每吨蒸气、每一立方导热油所需燃料定额。必须注意的是由于不同燃料的物理状态和发热量各不相同，在定额制定前应先以标准燃料（即每公斤标准燃料发热量7000大卡）计算，然后根据热当量换算成实际燃料。,2021/7/28,20,动力消耗定额的制定,动力消耗定额也是按用途分别制订的，如： 每万元产值耗电、耗水 电力熔炼时每吨金属耗电机械设备的每小时耗电、每工作日耗电 风动工具的每百件、每

12、千件产品耗立方气 印染加工的每千米布耗电、耗蒸气,2021/7/28,21,工具消耗定额的制定,工具消耗定额可根据产品的加工时间或加工数量与工具使用期限的比例关系来决定，如: 切削刀具、刃具的消耗定额可根据总加工切削时间除以刀具使用期限而求得 量具使用定额可规定必要的使用期限或合格检定次数 小额手用工具则可按万元产值或使用时间额定,2021/7/28,22,物资消耗定额的制定,技术计算法由技术设计人员按加工零件的形状、尺寸 和材质计算出净重，然后按工艺文件确定其 工艺定额，适用于产量大或贵重材料的产品,统计分析法按同类产品积累的统计资料，类比制定物资 的消耗定额，适用于量大面广的产品。,经验估

13、计法根据技术人员的操作工人的经验，经过分析 对比来确定物资消耗定额。,2021/7/28,23,工时定额是在正常操作条件下，以标准的作业方法及 合理的劳动强度和速度下完成符合质量要求的工作所需 的作业时间。它具有以下五项主要因素： 1、正常的操作条件：不易引起疲劳的操作，如女工 搬运重量不宜超过4.5公斤 2、熟练程度：大多数普通中等偏上作业者能掌握 3、作业方法：作业标准规定的方法 4、劳动强度与速度：适合大多数操作者 5、质量标准：以满足质量标准要求为准,劳动定额标准工时,2021/7/28,24,标准时间,标准主体 作业时间,标准准备 时间,净作业时间,宽放时间,净准备时间,一般宽放,宽

14、放时间,特殊宽放,特殊宽放,一般宽放,标准时间的构成,2021/7/28,25,宽放,一般宽放,人的生理宽放,作业宽放由于材料、零件、 工具及作业外因造成,私事宽放,疲劳宽放,试制宽放,恶劣天气的宽放,管理宽放,机械干扰的宽放,特种作业宽放,特殊宽放,2021/7/28,26,作业宽放：一般要求在15分钟内完成，超过15分钟应列 为一道工序进行，宽放内容为 1、作业台及场地的简单清洁与准备，包括转换产品品 种的时间消耗 2、由于来料及零件不良造成的停顿,生理宽放：喝水、擦汗、上厕所、工间休息 疲劳宽放：轻松工作：为正常工作时间的25% 较重工作：为正常工作时间的57% 重体力：为正常工作时间的

15、810%,特殊宽放：根据产品的工艺特点或生产计划周期的长短 可以设定特殊宽放，无特别原因不能轻易设 定,2021/7/28,27,准备工具：秒表、记录板、表格、笔 事前联络不影响正常工作，斜前方2米处为宜 多次取值，加权平均,怎样进行时间测定,2021/7/28,28,作业速度,作业条件,照明,温度、湿度,音响,色彩,身体条件,人际关系,经济状态,其他成员,上司,同事,保障,升职的机会,上司与同事评价,企业文化的认同,报酬合理程度,适应性,身体条件,培训,技术水平,设备的操作性,努力度,熟练度,精神支持,2021/7/28,29,标准成本管理,标准成本法是把生产过程开始之前的事前计划、生产过程

16、进行中的事中控制和生产过程完成之后的事后计算和分析有机结合起来的一种成本计算方法。有了标准成本，就可以把它作为事中控制和事后计算的基准。并进一步分析差异的原因，为管理决策提供有用的差别成本信息。,2021/7/28,30,一般适用于产品品种较少的大批量生产企业，尤其是存货品种变动不大的企业，并且对企业的管理有很高的要求。而单件、小批和试制性生产企业因为要反复制定、修改标准成本，得不偿失，比较少采用。,标准成本法的适用范围,2021/7/28,31,标准成本资料卡,2021/7/28,32,标准成本要按照直接材料、直接人工和制造费用 分别制定。每个项目都要确定标准数量和标准价格， 再把它们的乘积

17、作为该项目的标准成本。正常和即期的标准成本都应当制定得合理、恰当。太高的标准难以实现，高不可攀，适得其反，会挫伤员工的积极性；太低的标准为懒惰、低效率和浪费开了方便之门，影响了企业的效益。为了制定合适的标准，必须全厂各部门共同努力，技术部门与执行标准的 员工共同确定数量标准，财会部门和有关部门共同确定价格标准，在企业经理领导下，各部门沟通、协商，共同制定出经过努力可以达到的标准成本。,2021/7/28,33,目标成本=目标售价-目标利润,目标成本管理,目标成本法对产品进行利润计划和成本管理的方法目标成本法的目的是研发及设计阶段设计好产品的成本，而不是试图在制造过程降低成本。,2021/7/2

18、8,34,目标成本管理的核心在于目标成本的制定和 目标成本的分解, 产品各零件、部件的目标成本按价值分析方 法获取,目标成本=预计销售收入应缴税金目标利润 目标利润=预计销售收入目标销售利润率,目标成本管理,2021/7/28,35,目标成本的建立,市场调查,竞争对手 分析,定义产品/ 顾客定位,了解顾客 需求,决定产品 特征,市场价格,目标 成本,必须的利润,2021/7/28,36,进行最 初的成 本估计,与目标 成本比较,运用 成本 分析,设计 产品/ 流程,估计 可达到 的成本,运用 价值 工程,按设计 投入 生产,实行 持续 改进,实际成本,计算成本差异,计划压缩成本,生产过程,目标

19、成本的实现,2021/7/28,37,作业成本计算是80年代初期在国外的一些公司中开始萌芽的，至今已有20多年的历史。在这20多年的发展过程中，作业成本计算在许多先进的公司中得以实施，并取得了卓著的成效。 作业成本计算首先将企业所消耗的制造费用通过资源动因分配到作业，形成作业的成本，然后再将作业的成本通过作业成本动因分配到成本对象，形成成本对象的成本。通过这一过程，作业成本计算改进了传统的成本分配方法采用单一成本分配基础(例如:直接人工小时、机器小时等等)的弱点，力图找到资源消耗与成本对象之间的因果关系，从而得到更加精确的产品成本 。,作业成本法（ABC）,2021/7/28,38,采购对成本

20、的影响,销售： ￥100 成本分析： 采购 ￥50/其它 ￥40税前利润： ￥10,销售： ￥110 成本分析： 采购 ￥55/其它 ￥44税前利润： ￥11,销售增加10元,销售： ￥100 成本分析： 采购 ￥49/其它 ￥40税前利润： ￥11,采购下降1元,采购成本下降1%，相当于销售额提高10%,利润增加1元,2021/7/28,39,1.0,0.2,0.4,0.6,0.8,0.2,0.4,0.6,0.8,1.0,0,A,B,C,占年费用比例,占品种数量比例,100%,100%,ABC分类法,2021/7/28,40,不同采购模式的比较,2021/7/28,41,采供合作五原则,第一

21、原则：采供双方以相等立场展开合作改善；,第二原则：合作改善虽不以公开所有秘密为前提，但 应尽量去除隔阂和屏障；,第三原则：互相知悉的业务秘密，决不泄漏第三者，否则合作效果就不会互利；,第四原则：互相考虑对方利益，对对方有利的事要多做。如：1.双方生产条件、采购要求、协调方法 应互相了解；2.采方计划要尽早尽快告诉供方，有变动要求一定要及时通知；3.交往要坦白诚实，履行契约要诚实守信； 第五原则：帮助供应方改善管理和提高技术是最大的受益,2021/7/28,42,价值工程与价值分析,人们买商品，并非买物品“本身”，而是在 买它的“机能”、“用途”、“作用” ，也就是它的 “价值”,价值（V）,功

22、能（F）,成本（C）,怎样用最低的“成本”来达到产品需要的“机能”,2021/7/28,43,价值工程的四项原则,怀疑的原则所有的对象都有不经济、不合理的 地方，都可以使成本更低； 标准化原则扩大标准件，减少专用件； 减少自制件，扩大外购件； 减少品种、规格、用料、用人 排除的原则去掉无用、多余、过量的功能、生 产方式和组织方式 替代的原则在保持相同的性能和要求下，研究 用不同的零件、不同的材料、不同 的用人、地点、运输方式等,2021/7/28,44,价值分析的内容,是个什么？ 有什么用处？ 要达到什么质量功能？ 结构、形状可否改变？ 尺寸可否改变？ 公差或加工记号是否要求过份？ 可否改变设

23、计，去掉无用零件？ 有无可改作标准件、通用件、外购件？ 能否合并或减少零件？ 有无更好的替代加工方法？ 有无更易加工的材料？ 有无更便宜的材料？ 有无可替代的新材料？ 有无减少加工、检验、装配的工具？,2021/7/28,45,零件功能得分和评价系数表,案例,2021/7/28,46,零件功能与成本系数分配表,单位：元,2021/7/28,47,半成品堆积如山，生产线却停工待料,成品积压，客户却天天催货,放在旁边的是不需要做的，需要做的却不在旁边,一边交期紧急，一边返工返修不断,很容易买到的螺栓、螺母却保留一、二年的用量,整批产品常常因为一二个零件而搁浅耽误,有人没事做，有事没人做,认识浪费,

24、2021/7/28,48,如果能发明一种眼镜，一看就能发現工厂里的浪费，那我们就会发現处处都有浪费，处处是“黄金”,2021/7/28,49,合理 成本,加工 的浪费,等待 的浪费,运输 的浪费,过量生产 的浪费,库存的 浪费,动作的 浪费,产品缺陷 的浪费,2021/7/28,50,什么是浪费？,2021/7/28,51,不产生增加价值的加工、动作、方法、行为和计划。,认识浪费,注 意,真正的价值是你不能命令或控制的东西，它只存在于顾客心里。,2021/7/28,52,只考虑本工序生产方便，不考虑下道特别是装配的实际需要 只考虑本工序的尽其所能，忽略了上下道工序间的平衡和配套 多劳多得造成生

25、产者“提前和超额” 超出下道工序加工需要的数量 考虑员工工作安排生产以后要用的产品 计划失误、信息传递失误造成的浪费 害怕换模生产超出实际需要、以后需要的产品 强烈的本位主义，忽视计划的安排和调度,过量生产最常见现象,2021/7/28,53,设计过剩 品质过剩 检查过剩 设备精度过剩 包装过剩,过剩的浪费,分工过细的等待工作分配找调度员；维修找机修 工；检验找检验员；换模找调整工 设备的等待闲置、空余，时开时停，只停不开 物料的等待仓库里、现场久放不用的材料、在制品 场地的等待未能产生使用效果的空地、建筑物 时间的等待上下道工序没有衔接造成的脱节 人员的等待有事没人做，有人没事做,自动机器操

26、作中，人员的“闲视”等待,等待的浪费,2021/7/28,55,等待的改善方向,可否去除等待 批次作业改为流水作业 改善搬运方法，尽量减 少搬运次数 加工与检查同时进行 改变加工与检查的顺序 改善布局,可否减少等待时间与数量 平衡前后工序 制订符合生产能力的生 产计划 制订日程计划，最大限 度减少停滞时间,2021/7/28,56,等待分析检查表（一）,2021/7/28,57,等待分析检查表（二）,2021/7/28,58,加工的浪费,负荷不足、经常空转的流水线 机床运转中过长、过高的行程 超过设计要求的加工精度 用大型精密设备加工普通零件 用高效率设备加工一般数量零件 超过产品本身价值的包

27、装 建筑物过于保守的隐蔽工程、没有作用的装饰,2021/7/28,59,搬运的浪费,搬运的浪费表现为： 中转环节过多重复的放置、堆放、移动、整理 车间及设备平面布局不合理的往返运输 搬运工具不合理、搬运容器不合理 计划不周及不良品增多造成的搬运,2021/7/28,60,库存的浪费,所有的企业都在喊资金不足， 原因也是共有的： 全部变成了库存被 “贮存”起来了,2021/7/28,61,动作的浪费,两手空闲 转身角度大 单手空闲 移动中“状态”变换 作业动作停止 伸背动作 动作太大 弯腰动作 左右手交换 重复动作 步行多 不明等待,占总时间 的50%,2021/7/28,62,手的动作举例,2

28、021/7/28,63,产品缺陷的浪费,产品报废带来的损失 返工返修带来的人员工时的损失 材料的损失 额外检查的损失 设备占用的损失 可能造成降级降价的损失,2021/7/28,64,追求零缺陷,“白领”有返工、返修吗？ 一旦发现问题，设备或生产线就会自动停止或操作人员有权将生产线停下来 追究没有发现问题的责任,2021/7/28,65,建立品质保证,精益的目标取消专职检验员！,品质三不原则, 不制造不良品 不接受不良品 不交付不良品,2021/7/28,66,一个人的节俭是他的习惯和性格 一个企业的节俭必须靠文化支撑,2021/7/28,67,ECRS分析技术,2021/7/28,68,工序

29、分析应考虑问题,能否不要出现等待？,如何让上下道工序之间的距离最短？,相同的行为能否合并？,工作位置重新安排调整是否效率更高？,不增值的活动能否减到最少？,能用更快的速度连接上下道工序吗？,a）浪费源和提高成本因素是否得到识别和确定？ b）如何消除或减少这些浪费源和提高成本因素？ c）是否已经消除了这些浪费源和提高成本因素？ d）已降低的成本水平是否得到持续控制和保持？,a）控制成本发生的过程（过程控制方法P计划D执行C检查A处置循环） b）持续地降低和保持，最终使成本降到尽可能 低的水平,解决四个基本问题,遵守两个基本原理,2021/7/28,70,成本应不应该发生？应该发生多少？,应该关注的焦点,四个核心控制方法,a）成本管理的核心就是把成本降到尽可能低的水平 并保持已降低的成本水平； b）降低和保持成本的核心就是控制提高成本因素； c）控制提高成本因素的核心就是全面、系统、充分 和准确地识别和确定提高成本因素（包括：浪费 和浪费源）； d）识别和确定提高成本因素的核心就是了解和掌握 成本因素的发生过程和原因,成本系列控制要点,2021/7/28,72,成本系列控制要点,2021/7/28,73,谢谢您的支持 祝您工作顺利,