生产流程分析与优化的研究(62页).docx

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1、-生产流程分析与优化的研究-第 51 页吉林化工学院本科毕业论文生产流程分析与优化的研究Research on the production process analysis and optimization性质: 毕业设计 毕业论文教学院：机电工程学院系别：工业工程学生学号：11440233学生姓名：魏金军专业班级：工程1102指导教师：卢伟宏职称：副教授起止日期：2015.1.62015.6.15吉林化工学院Jilin Institute of Chemical Technology摘 要生产流程是企业生产运营中的一个重要组成部分，生产流程不仅决定着一个企业固定资产的投入规模和产品生产固定

2、成本的大小，而且对企业人力资源、物流等运营成本以及生产效率、产品质量等都有重大影响。流程优化是制造型企业生产持续改善的重要手段之一，通过生产流程优化，能够提高产能、减少浪费、降低库存，最终提升劳动生产率来增加企业的利润，增强企业在同行业的竞争力。本文以工业工程的基本理论为背景，着重把IE方法中的流程分析、流水线平衡、5S管理、设施规划等思想运用到H发动机公司的生产现场管理优化当中。在整合工业工程和发动机生产现场实际情况的基础上，提出了对发动机生产管理现场优化的研究。本文首先对H发动机公司各生产车间的布局的现状进行了分析，通过运用布局优化、与SLP等技术对各车间进行了重新布局；其次是针对M系列发

3、动机的装配生产线现状，分析生产流程中存在的瓶颈问题。指出造成制约产能的可能原因，根据分析的结果运用工业工程中的工作研究、生产线平衡、布局优化等理论概念，找出改进的有效方法并实施，达到优化流程的目的，尽可能减少生产过程中的等待、移动和浪费。最后介绍如何保持现有流程优化的实施效果，以及对将来进一步的优化可能提出了展望。关键词：工业工程；发动机生产线平衡；布局优化；SLPAbstractProduction process is an important part of enterprise operation, the production process not only determines

4、the size of a enterprise fixed assets investment scale and product fixed cost, but has a significant impact on enterprise human resources, logistics and other operating costs and production efficiency and product quality. Process optimization is a manufacturing enterprise production continuous impro

5、vement is one of the important means, by optimizing the production process, can increase productivity, reduce waste, reduce inventory and ultimately enhance labor productivity to increase enterprise profit, strengthen the enterprise competitiveness in the industry.In this paper, with the basic theor

6、y of industrial engineering as the background, focus on the IE method in process analysis, line balancing, 5S management, facilities planning ideas are applied to the optimization of the H engine company production site management and. Based on the actual situation of the integration of industrial e

7、ngineering and engine production, the optimization of engine production management is put forward.Firstly, status of the H engine company each production workshop layout of brief analysis, through the use of layout optimization, and the SLP technique on the workshop was re layout; second is for the

8、M series engine assembly line status, analysis of the bottleneck problems existing in the production process. It was pointed out that the resulting control may be one of the reasons for the production, use the concept of industrial engineering in the work study, production line balancing, layout opt

9、imization theory according to the results of the analysis, find effective improved methods and implementation, to achieve the purpose of process optimization, as far as possible to reduce production in the process of standby, mobile and waste. At last, it introduces how to keep the effect of the imp

10、lementation of the existing process optimization, and the prospect of further optimization in the future.Key Words: Industrial-engineering；engine-production line balancing；layout optimization；SLP目 录摘要IAbstractII第1章绪论11.1论文选题背景11.2国内外研究综述11.2.1国外相关研究综述11.2.2国内相关研究综述3第2章生产流程分析优化研究的相关理论概述52.1 工业工程(IE)的

11、发展过程52.2IE的理论基础72.2.1IE的定义72.2.2IE的分析方法82.2.35S现场管理92.3 设施布局设置92.3.1设施布置的依据92.3.2设施布置设计技术102.4 装配线平衡理论132.4.1 装配线132.4.2 装配线的优缺点142.4.3 装配线平衡问题142.5 双边装配线技术152.5.1 双边装配线平衡问题简介152.5.2 双边装配线平衡的特点15第3章 H发动机公司现状分析163.1 H 发动机公司车间布局分析163.2 M系列发动机简介173.3发动机装配线生产现状183.3.1 发动机装配线各工序简述183.3.2 装配线瓶颈工序203.4瓶颈工序

12、操作的详细叙述223.5装配线现场经常出现的问题273.5.1 现场管理问题273.5.2工位节拍问题283.6 小结28第4章 H公司车间布局优化与装配线生产的整体优化294.1 车间布局优化294.2 装配生产线的整体优化334.2.1 瓶颈工序改善334.2.2 装配生产线的特定工序组介绍374.2.3 装配次序及装配顺序图384.2.4双边装配线平衡技术的应用404.3 现场5S改善424.4 装配生产线各工位生产节拍改善434.5 小结45第5章全文总结与展望465.1总结465.2展望46参考文献48第1章绪论1.1论文选题背景在市场全球化的今天，企业间的竞争越来越激烈。随着产品的

13、不断更新换代，激烈的市场竞争对企业在TQCSE(时间、质量、成本、服务、环境)五个方面提出了更高的要求。制造企业要想在竞争中立于不败之地，必须要采用先进的制造技术和管理方法，降低生产成本，缩短生产周期，并能快速响应市场需求的变化。对制造型的企业而言，打造核心竞争力，获得竞争优势的关键在于实现产品制造“高质量、低成本、小批量、大规模”。只有充分发挥企业本身存在的优势：无论是产品质量还是产品创新，结合自己的生产实际环境与条件，提出合理有效的优化解决方案，提升企业本身的制造水平，才能在满足不同客户需求的基础上，推动企业的快速发展。汽车发动机是目前被产业化应用的各种动力机械中热效率最高、能量利用率最好

14、、最节能的机型。H发动机公司是一家外资企业，成立时间不到三年。生产的是三缸和四缸汽车发动机，发动机的零部件正在陆续的国产化，目前的国产化率约为50。随着市场不断开拓，新客户数量的增加和老客户发动机订单的变更，当前的产能逐渐不能满足公司发货的要求。同时客户对交货的时间有严格的规定，在当前竞争激烈的环境下，公司必须达到客户的需求。这样一方面能够在不断维持并持续提高公司信誉的同时；另一方面能够提升公司效益。但是在保证产品质量的前提下，来提高生产节奏，增高产能，满足客户的要求；又同时必须考虑员工的劳动强度。这是一个急需解决的问题，本课题就是在这样的背景下产生的。本文通过对车间布局和装配两个流程进行研究

15、和分析，运用传统工业工程的方法理论，对于不同问题采取不同的解决方案，提出合理的优化解决策略。从改进生产管理技术着手，使人和其他各生产要素有机、合理的协调组合，发挥生产运作过程最佳的效用，达到以下目标：1. 提高产能，优化生产现场流程2. 改善生产线平衡，减少一切时间和空间的浪费3. 车间布局重排，促使流程更加合理的同时降低劳动者的劳动强度1.2国内外研究综述1.2.1国外相关研究综述国外发达国家的工业化比较早，发展的历史比较悠久，在经过了3次工业革命后有许多优化的理论和实践已经成型。生产制造型企业发展到21世纪，竞争已经从国内同行业间转变到全球。除了质量是一个特别关键的因素外，交货期限、售前售

16、后服务也成为客户评价供应商的重要指标。随着世界经济的快速发展和企业制造全球化，国外制造型企业生产流程优化的方法逐渐被认知和得到总结。传统的IE理论范畴逐渐扩大，新的实践方法被不断应用。虽然新的理论方法称谓不同，但是都带有基本IE的研究方法的影响。具体来讲被常用的理论有以下几种：一、丰田生产方式和精益生产。众所周知的“丰田生产方式”是日本的丰田公司在认识到“大量生产方式”并不适合战后的日本后，经过不断的探索，开发出多品种小批量经济环境下的生产模式。并且在上世纪70年代末形成了较系统的理论。在此理论的指导下，丰田公司在日本获得了巨大成功，为以后在全球的多个领域的发展打下了坚实的基础。“精益生产Le

17、an Production”。通过不断的优化，在降低成本、提高质量、保证交货期、售后服务等方面提高竞争力，促使企业的产品在复杂的市场中增加竞争优势。精益生产在管理方法上的应用特点是：拉动式(Pull)和准时化(JIT)，强调物料在整个生产流程中的平衡，保证零库存；全面质量管理(TQM)，强调质量是制造来的而不是检验出来的，每个人都必须参与质量的检验与控制；并行工程(Concurrent Engineering)，在产品的研发初期，就要将概念设计、工艺过程、制造过程、售后维修等结合起来，保证产品交货期上的优势。二、TOC(Theory Of Constraint)制约理论制约理论的核心就是找出影

18、响企业生产的真正“约束”。基于“约束”，通过统计的方法，将生产中任务工时与实际能力工时相比较，识别负荷最高、最不能满足需求的工位，就是约束资源。在找到约束资源后，主要着重追求的是物流的平衡。企业内部追求物流的平衡就是使各个工序都与瓶颈工序同步，以做到生产部门的产品生产周期最短、在制品最少。三、ERP(Enterprise Resource Planning)企业资源计划ERP在传统的MRP基础上扩展了管理范畴，基本理念是把整个公司的运营业务流程看作是一个整体的供应链系统，可对企业内部的所有环节比如订单、采购、库存、生产、财务、销售、质量控制、运输、售后等进行有效的管理，为企业提供了更丰富的管理

19、工具和完善的功能。因为精益生产、TOC理论和ERP产生的背景不同，所以实际的操作过程中，管理目标和追求也有所偏差。国外的公司都是根据本公司的现状，在经过详细的调查分析后，单独使用其中的一种方法来寻找公司追求的目标。但是三种方法的结合是发展的趋势，企业分别应用不同的工具来实现统一的目的：增加经济效益。1.2.2 国内相关研究综述生产流程优化是制造业生产持续改善的一个重要目标之一。企业通过生产流程优化，可以大幅度提高生产效率、减少浪费、降低库存、提高产能，进而提高对市场变化的适应度，增强企业核心竞争力。我国的经济模式由上世纪60、70年代以计划经济体制为主逐渐向90年代的以市场经济体制为主转变。随

20、着中国加入WTO，制造型企业发展迅速，同时也面临着产品更新换代速度加快，消费者需求日益多样化，市场变幻莫测的环境。企业的竞争并不局限在国内产品、市场、利润上，而是面对的全球经济一体化，面对的是全球的同行业产品生产商。要想适应市场的发展，满足客户的需求，必须通过节能减排，优化企业产品生产流程，逐步提高产品质量，建立起企业产品的知名度，才能在全球的比拼大潮中占有一席之地。国内的生产流程研究从以下几个方面着手：1. 工期优化在生产制造的车间里，工期的时间(除掉产品前期设计周期)主要包含两个方面：生产准备(等待)时间和实际生产时间。现阶段据不完全统计，生产企业中产品的工序周转、等待加工的时间远远超过实

21、际的加工时间。这样就无形中延长了产品的工期，造成产品不能及时交付客户，降低了公司在客户心中的信誉度。2. 工艺技术优化常规的生产工艺是按照单个零件编制，根据零件加工的过程，分为加工工艺、热处理工艺、装配工艺、焊接工艺等过程，一个零件从下料投产到生产制造完成，往往要经过多个步骤、多个车间、最后入库，这样势必会造成产品运转周期长，生产环节多且不可控，过程排队和等待时间长，最终造成产品生产的不可控。工艺技术优化要求按照零件的特点进行分类，每个零件均需要编制专门的“大工艺”，即整合从零件下料到产品完工入库的完整的工艺过程，采用“大工艺”策略可以使生产计划人员和车间调度人员对于零件的整个生产流程能够全面

22、了解，并为“一个流”的生产打下基础。3. 生产成本优化生产成本由直接材料、直接人工和制造费用三部分组成。要想优化生产成本，关键生产成本是管理实施中的重点：(1)加强生产材料成本控制，促进生产成本管理的实施生产成本的控制中，生产材料是整个过程的重点。在采购过程中，要通过良好的采购管理流程来降低原材料的单价，从而促成成本管理的实施。另外通过专业技术人员对工艺流程的优化，在确保产品质量的前提下，降低生产过程中的消耗量，从而促进生产成本管理的实施。(2)生产过程的成本管理抓好生产过程的成本管理要从提高生产过程的效率开始，通过合理安排生产线上的生产。减少生产过程的人力、设备闲置造成的成本增加，促进生产成

23、本管理的有效实施。(3)抓好生产过程中制造费用的成本管理在进行企业生产成本管理实施的过程中，不仅仅要通过对材料及工艺的控制来做好生产过程的成本管理。还要通过对员工的思想教育加强人员的成本意识。从细微之处做好，节约用电、节约用水、节约热能等各项费用。从而促使企业生产过程的成本管理。(4)加强企业生产材料的储备管理，促使企业生产成本管理的实施企业生产过程中的生产材料储备是企业生产成本管理的关键。通过加强生产材料储备的计划和管理，合理有效的安排材料储备，可以有效的降低企业生产资金占用，从而减少企业资金占用造成的浪费。4. 质量优化我国质量优化主要从全面质量管理方面研究。TPM全面质量管理是一个组织，

24、他以质量为中心，以全员参与为基础，目的在于通过让顾客满意和本组织所有成员及社会全面质量管理收益而达到长期成功的管理途径。TPM的特点就是三个“全”，即全效率、全系统和全员参加。全效率：指设备寿命周期费用评价和设备综合效率全系统：指生产维修系统的各个方法都要包括在内。全员参加：指设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加，尤其注重的是操作者的自主小组活动。国内企业生产流程优化的方法除了以工业工程理论和精益生产理论为主外，其它的还有使用企业资源计划ERP、数据包络分析DEA以及TOC制约理论方法等。虽然所用方法的原理和过程并不尽相同，但是结果都殊途同归，目的是消除生产流程中存在的浪费，识别企业的真正

25、“约束”或“瓶颈”，在解决这些问题后增强企业的竞争力，及时交付客户产品。随着全球经济一体化以及通讯技术的高速发展，国外先进的制造模式和优化理论方法逐渐被应用到国内，国内企业更加重视消除运营中存在的所有浪费。随着许多国外知名公司的制造或研发中心落户中国，中国已经成为全球商品的制造基地。第2章生产流程分析优化研究的相关理论概述2.1工业工程(IE)的发展过程工业工程的发展和演化形成过程，实际上就是企业把提高劳动生产率、缩减成本的经验方法产生并不断更新发展的历史。通过对IE的发展进程变化的回顾，一方面能够清楚IE技术方法不断增加的内容和形成经过，另一方面也能帮助读者理解本课题应用IE理论的基本分析方

26、法。工业工程的发展经历了以下几个重要的时期年代：1经典工业工程时期从18世纪初期，蒸汽机开始促进机械化生产起至20世纪30年代中期的这段时期，被称为科学管理年代，是IE的前身。在这段时期发生了两件大事：一是第一次产业革命；二是泰勒的科学管理运动(1900年前后)。产业革命促进了大批的技术革新项目，制造企业的规模和复杂性也大幅度增大了。这时在英国兴起的零件可互换性和劳动专业化分工，被认为是促使大量生产成为可能的两个重要的IE观念。美国人把IE的开端归功于20世纪初期的泰勒，称泰勒为工业工程之父。他的科学管理的原理一书的内容广泛涉及制造工艺过程、劳动组织、专业化分工、标准化、工作方法、作业测量、工

27、资激励制度以及生产规划和控制等问题的改进，其科学性和系统性引起了人们研究更富于系统思想的管理科学的兴趣，为IE开创了通向今天的道路。与泰勒生活在同时代的从事科学管理运动的代表人物还有吉尔布雷斯(Frangibility)夫妇、甘特(Henry Gantlet)、爱默生(Harrington Emerson)、福特(Harry FDR)。吉尔布雷斯夫妇专门从事动作研究，将各种动作分解成动素(Therein)，帮助工人消除多余、笨拙的动作，从而节省体力消耗。甘特看到非金钱奖励对刺激工人的价值，并发明了至今仍然广泛使用的用于编制作业计划的甘特图。爱默生将泰勒的思想用于组织结构来提高组织的效率，并论证

28、将科学管理用于铁路将每天节省数百万美元。亨利福特是一位伟大的实业家，他将科学管理原理应用于汽车制造，将亚当斯密(Adam Smith)的劳动分工理论发挥的淋漓尽致，实行大量生产(mass production)，极大地提高了生产率，降低了成本，使汽车进入美国普通居民家庭，使汽车工业成为美国的支柱产业，并改变了美国人的生活方式。这个年代的特点是：生产的机械化程度还不高，还存在着大量的手工劳动，因而提高工人的劳动效率就成为当时的最重要的研究课题，研究的问题就集中在人的问题上，而人的问题被看作是管理。当时所谓的管理科学原理主要产生于经验的总结，还缺少科学实验和定量分析，各项工作没有形成独立于管理的工

29、程意识和实践。2现代工业工程时期现代工业工程时期是开始于20世纪20年代后期直到现在还在延伸的年代，该时期的工业工程的发展是与相关工程技术的发展息息相关的。具体总结分为以下几个阶段：(1)工业工程与概率论和数理统计相结合的年代：这个时期是泰勒科学管理理论的继承与发展时期，正式产生了IE的概念以及与之相关的研究机构和专业人员。随着概率论和数理统计的方法在IE领域的使用，使经典工业工程时期产生的理论和方法得到进一步的改造和扩展，奠定了定量分析的基础，这些方法的应用更适用于大批量机械设备在企业中的生产制造。(2)工业工程与运筹学(OR)相结合的时代：上世纪40年代中期，英国、美国发表了关于运筹学成果

30、的资料，立刻受到许多IE工作者的关注。OR包括数学规划、优化理论、排队论、存储论、博弈论等理论和方法在内的比较系统的学科体系，可以用来描述、分析和设计多种不同类型的运行系统。例如，对于设施设计(facility design)，传统的IE主要凭工业的专门知识和经验设计车间、仓库的最佳位置和最优位置，使用传统的方法不外乎流程图、模型板、规范清单等。而现在则可以用OR的排队分析、数学规划，更系统、更方便、更精确地进行各种设施的设计，而且把IE的设施设计范围扩展到其他更复杂、更庞大的设施系统。这个时期的生产力得到前所未有的高速发展，特别是战后经济建设的恢复需求，生产系统规模越来越大，形成了大量流水生

31、产、成批生产、单件小批生产的三种典型的生产系统。同时统计学的广泛应用和运筹学的产生为工业工程解决越来越大的管理与生产系统规划、设计、改造、创新提供了有效的手段。(3)工业工程IE系统工程SE相结合的时代：70年代中后期至今。随着自动化、电子化的进一步发展，人的因素逐渐被重视，IE的使用者逐渐认识到必须把人和系统结合起来进行分析和研究，才能更好的提高劳动生产率，于是出现了“人机工程”的概念，又被称作工效学(ergonomics)。在上世纪50、60年代，系统科学(SS)有了长足进展，系统工程(SE)随之产生，受到IE工程师的青睐，许多IE专家认为：SE重视系统哲学思想的培养和系统分析方法的训练，

32、又包含有较丰富的自然科学和社会科学的知识，正是IE所需要的一种“统帅”学科。于是一个相对比较完整的学术体系产生了：包含OR的数理分析、SE的方法论、IE的传统技术与工业专门技术的结合。应用这个体系，可以做到对整个企业的运营情况进行研究分析，大到整个车间的运行状态，小到一个工位的动作过程。通过这些分析，能够在保证产品交货周期的同时提高企业的效益。(4)工业工程未来的发展趋势20世纪90年代以来，特别是进入新世纪之后，工业生产的全球化日益加深，市7场竞争愈演愈烈，新技术不断涌现，工业技术水平日益提高社会需求不断变化，工业生产规模不断扩大。这些都客观上要求工业工程不断吸收新技术，以适应全球化的工业生

33、产。工业工程的发展趋势体现出新形势下发展要求：多学科融化加快。现代生产日趋复杂，新产品新技术不断涌现，这些促进了工业工程学科大量的引进系统的科学思想及系统的工程理论和方法，广泛吸收各种现代科学理论和方法，如计算机技术、微电子技术、机电一体化技术、计算机集成制造系统、管理信息系统、决策支持技术、人工智能技术、计算机专家系统以及生物力学、心理学、运筹学等，使工业工程这门综合性学科不断充实完善，日趋现代化。应用领域日益扩大。工业工程的研究应用领域遍及生产工程、物料搬运与存储管理、工厂与车间管理、成本分析与控制、价值工程、可靠性工程、投资分析、财务分析与管理等各个生产领域。今年来，工业工程技术的应用扩

34、大到如流通、商贸、服务业、非盈利性组织等非生产制造领域。研究手段日趋复杂。随着计算机技术以及其他科学领域的发展，新的工业工程研究手段不断出现，其研究方法也日趋复杂。如传统的数字仿真只能得到用数字表示的仿真结果，以及相应的二维图像，其应用深度受到很大的限制，而最新的仿真技术可以将仿真与虚幻现实技术结合，将设计者置于虚幻现实的环境中，使其能“身临其境”地分析潜在问题，从而降低制造成本、缩短实施时间、避免反复的设计。模糊数学、遗传算法和神经网络等也不断引入到方法研究中。强调以人为本。现代工业工程对生产要素优化组合新规律的探索不断深化，其中心问题是对人和其他生产要素之间的关系的研究。在生产系统中，人始

35、终是重要角色，提高生产率的问题归根到底是以人为中心来展开研究。人、机器和设施的最佳组合，人在变速、高速系统中的适应性，环境对人的影响等这些人类工程学的课题也是工业工程的重要研究领域。2.2IE的理论基础2.2.1IE的定义工业工程涉及范围广泛，在经过了一个多世纪的发展后，它的内容被广大的学者不断充实和深化，所以在不同的时期，不同国家有过许多不同的定义。在各种IE定义中，最具有权威和今天仍被广泛采用的是美国工业工程师协会(AIIE)于1995年正式提出、后经修订的定义。其表述如下：“工业工程是对人员、物料、设备、能源和信息组成的集成系统进行设计、改善和实施的工程技术，它综合运用数学、物理学和社会

36、科学的专门知识和技术，结合工程分析和设计的原理与方法，对该系统所取得的成果进行确定、预测和评价。”在日本，随着IE在日本的广泛应用和取得的成果，其理论和方法都得到了很大发展。日本工业工程协会(JIIE)重新定义了IE如下：“IE是这一种活动，它以科学的方法，有效地利用人、财、物、信息、时间等经营资源，优质、廉价并及时地提供市场所需要的商品和服务，同时探求各种方法给从事这些工作的人们带来满足和幸福。”2.2.2IE的分析方法1. 工作研究工作研究是工业工程包含的最基本的基础技术，来自于泰勒提倡的“时间研究”和吉尔布雷斯提出的“动作研究”。初期，两种研究分别在不同的领域取得了良好的效果，提高了劳动

37、生产率，降低了生产成本。随着时间的推移和两种研究的广泛交互应用。上世纪40年代新合并的“美国企业管理促进协会”代替了之前两种不同名称的协会，把时间研究和动作研究结合为一体。统称为“工作研究”。工作研究常用的分析工具是：5W1H、ECRS四大原则。5WIH提问技术是从目的、原因、时间、地点、人员、方法上针对某项活动或项目进行连续的多次提问，明白问题产生的根源，最后运用ECRS原则对项目或活动进行优化，达到节省空间、时间、财力或物力的目的，最终提高企业的劳动生产率。5W1H字母分别代表的含义为：What做什么、Why为什么做、When什么时候做、Where在哪里做、Who由谁来做以及How如何做。

38、这些提问涵盖了项目或活动的整个动态过程，增加了操作者对现状的了解。ECRS四大原则是指：(1)E(Eliminate)消除；(2)C(Combine)合并；(3)R(Rearrange)重排；(4)S(Simple)简化。通过四大原则简化工作内容或方法后，能够使工作的流程得到优化，减少浪费。2. 方法研究方法研究包括程序分析、作业分析和动作分析三个方面。好的方法能够事半功倍，能够实现预期的目标，有计划的应用正确的研究方法，可以帮助企业减少资源的浪费，提高产品的质量，降低劳动者的劳动强度，为企业获得更好的利润。方法研究的目的：(1)改进工艺和流程(2)改进工厂、车间和工作场所的平面布置(3)经济

39、地使用人力、物力和财力，减少不必要的浪费(4) 改进物料、机器和人力等资源的有效利用，提高劳动生产率(5)改善工作环境，实现文明生产。增加员工对公司的满意度(6)降低劳动强度，保证操作者身心健康2.2.3 5S现场管理L. 整理：指对生产现场的物品加以区分，是要还是不要，不用的清理出现场，只保留要用的。2. 整顿：指把物品按规定位置摆放整齐，并做好识别管理，以便于取拿。整顿活动的核心是使物品的摆放科学化、合理化、规范化。3. 清扫：指清理设备上的油污烟尘、清除责任区内的废品废料、生产材料及时归位、扫除地面垃圾，使生产环境等生产要素的部位，都保持整体干净，给人以明快的感觉。4. 清洁：指作业过程

40、中，仍维持整理、整顿、清扫之后的良好局面。清洁活动的核心是绝不搞突击，始终坚持如一。5. 素养：指全体员工要遵守企业的规章制度，养成良好的工作习惯。素养活动的核心是培养工作的主动性，积极性，形成条件反射。2.3设施布局设置2.3.1设施布置的依据“产品或者生产计划应该是工厂设计的出发点,并从中推导出它的全部设计基础。”缪瑟也将产品、生产路线、时间、辅助服务部门作为设施布置分析的原始资料,并将产品和数量列为最重要的资料。因为从生产计划的角度来讲,产品产量分析是产品组成问题的基础和库存控制的基本概念。而对工厂设计人员而言,则是决定基本布置分析的基础。布置决策问题,可以定义为确定生产系统内各物质部分

41、的最优安排。设施布置的依据主要有以下几个方面。1. 生产系统目标。通常实施布置应达到的目标是:使存储费用、劳动力、闲置的设备和管理费用保持在一定的水平下并达到预期的产量。生产系统目标常常相互矛盾,诸种布置考虑因素几乎存在于所有布置决策之中,但其相对重要性则不一致。2. 生产能力决策。生产需求的预测对布置决策的“目标确定”有着重要意义。对制造企业而言,生产能力主要取决于生产性固定资产及其技术组织条件,对服务企业来说,除了取决于设施和设备能力外,还取决于人力水平。企业的生产能力一旦确定,企业整个生产经营活动的最大规模也就基本上被规定了。在西方国家将生产能力的充分利用问题看作生产成本控制的首要问题。

42、生产非均衡,设备、人员的闲置被看作是最大的浪费,我国以往忽视这一问题,只强调节约原材料和费用,常常出现前后工序能力不匹配,部分设备、设施长期闲置,浪费、占用大量资金。3. 加工过程的要求。加工过程的要求是选择布置类型的主要依据。决定布置所需要的数据因所制造的产品的不同而不同。在品种少且比较固定的制造业,装配图是主要的布置信息。在品种繁多的制造系统中,机器规格说明也有重要的意义。4. 进行布置的场地的有效空间。工厂总体布局受场地范围的限制,车间设备布置一般是在建筑空间的实际范围之内。工厂设计包括工厂内部和外部两者所需要的空间设计,包括本文主要考虑的是工厂内设施布置研究。2.3.2设施布置设计技术

43、系统布置法(SLP)设施系统布置规划方法是一种条理性很强、物流分析与作业单位关系密切程度分析相结合求得合理布置的技术,因此在布置设计领域获得极其广泛的运用。国内在八十年代以后引进这一理论,收效非常显著。设施系统布置的起点是对企业生产的产品和产量进行分析和综合,这些数据来自设计部门和市场调研机构的预测分析。所以设施系统布置首先是调查研究、收集资料,其次是分析有关资料的相互关系,在综合调研的基础上设计方案,最后对若干方案进行选择并组织实施。SLP的具体程序如下:见图2-1。输入数据（P、Q、P-Q、R、S、T）物流流程（R）活动相互关系物流-活动相互关系图可利用面积需要的场地面积面积相互关系图实际

44、制约需要修正条件评价拟定几种方案图2-1系统布置设计基本程序1. 数据收集分析。P、Q、R、S、T是布局设计中大多数计算的基础,是解决布置问题的基本要素。因此,布置设计必须首先收集着这方面的原始资料。P(Product):产品的品种或种类;Q(Quantity):每种产品的产量;R(Routing):生产路线或工艺过程:S(Services):辅助服务部门;T(Time):时间(劳动量定额)。P、Q、R、S、T被称为“设施规划工程师的字母”。2. 物流分析。物流分析包括确定物流在生产过程中每个必要的工序间移动的最有效的顺序,以及这些移动的强度或数量值。一个有效的物流流程应该没有过多的迂回或倒流

45、。物流应该根据P一Q分析对不同的生产方式画出“工艺过程图”、“多种产品工艺过程图”或“从至图”。3. 作业单位相互关系分析。所谓作业单位,对于一个工厂总平面布置来说,可以是一个厂房、一个车间、一个仓库等单位。对于一个生产车间来说,可以是一台机床、一个装配台、一个检查设施等。作业单位相互关系的分析是对各单位或作业活动之间关系的密切程度进行评价。将P、Q和s结合起来研究辅助部门与作业单位的相互关系,考虑到诸如避免干扰、人员来往频繁程度、是否使用同一设备等非物流关系,将各作业单位之间的相互关系分为绝对必要(Absolutely necessary)、特别重要(Especially Important

46、)、重要(Important)、一般(Ordinary)、不重要(Unimportant)和不能接近等不同等级,分别以大写元音字母A、E、I、O、U、X来表示并给予一个系数值,见表2-1。表2-1 作业相互关系分类及代号密切程度代码系数值密切程度等级A4绝对必要E3特别重要I2重要O1一般U0不重要X-1不能接近4. 物流与作业单位相互关系的分析。在作业单位相互关系图完成以后,根据物流分析的结果,同时考虑到非物流相互关系就可以绘制表明各作业关系的“物流与作业单位相互关系图”(见图3-2)。在绘制时可以考虑或不考虑作业单位的实际位置,也可以不考虑作业单位所需的面积。为把相互关系图中的数据资料更形

47、象、更直观地表现出来,通常要将作业单位之间的关系绘制成“相互关系图解”(见图3-3),图解中的图例符号如表3-1所示,以线条数来表示密切程度等级。5. 面积设定,在实际的实施布置设计过程中,常受到现有厂房或可利用土地面积与形状等的限制,而不得不把需要的面积与可利用的面积结合起来权衡考虑。面积设定的方法如表3.2所示。6. 面积相关图解。根据已经确定的物流及作业单位相互关系,以及确定的面积,就可以利用面积相关图进行图解,即把每个作业单位按面积用适当的形状和比例在图上进行配置。同时,根据现有实际条件以及运输方式、道路要求、贮存设施、场地形状、环境需要、管理控制等因素进行修正。最后形成几个可供选择的方案。表2-2 面积设定方法及其特点方法特点计算法按照设备和作业空间要求计算所需面积，主要用于详细设计中确定制造区域的面积转化法把现在需要的面积转化为将来布置法案中提出的必要面积一般用于确定未来辅助设施和存储区的面积概略布置法应用模拟或设备模拟或设备模型进行布置并确定面积，主要用于总体布置标准面积法采用某种工业标准来确定面积比率趋向预测法以单位人员和产品作为基础预测复合设施总面积，主要用于设施规划7. 布置设计的寻优。根据现有设施空间的实际制约和各种修正条件(如:运输方式、存储设备、场地环境、人的要求、厂房特征、辅助设施及管理控制要求、安全防护等)。