中国制造业对精益生产的５大误区车间精益生产心得体会.doc

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1、中国制造业对精益消费的大误区_车间精益消费心得体会随着市场竞争的加剧，多批量、少品种的客户需求越来越使制造业面临难以为继的开展与经营瓶颈。然后“工业中的工业”汽车企业，以丰田公司为代表的日系公司异军突起，迅速开展并在全球制造业中塑造一个又一个的传奇经营神话。丰田TOYOTA公司的成功造就了全球精益消费LEAN PRODUCTION学习的热潮，中国也不例外，上世纪末开场，大江南北掀起一个又一个的精益学习与施行浪潮，企业制造消费言必称“精益消费”，我是94年开场理解并学习精益消费，接触大量的企业在学习与施行精益过程中，出现很多对精益的理解存在5大误区，其中有认识的误区、技术理解误区，也有施行应用误

2、区，在此与各位企业界朋友进展分享：误区一、精益消费是一种消费技术。我们知道“技术是控制与改造环境的工具”，也就是说技术是一种针对某一类详细问题解决的方法工具。而精益消费是一种制造形式也可以说是制造模型，它要解决的问题是整个制造系统的优化与构筑，涉及企业战略、设计开发、供给采购、消费制造、销售效劳、仓储与配送等企业系统环节。假如说制造企业一栋大厦，那么精益消费就是这个大厦的成型的框架构造，而技术就是其中某堵墙、一根梁而已。因此，精益消费是采用价值流等分析p 手段从整体优势出发，发挥系统潜能，实现高效率、低本钱的一种企业构筑的新型消费形式。误区二、精益消费是消费部门的工作。一次去企业讲授精益消费，

3、人资部在发布内部培训通知的时候可能没有告之培训课程，研发部的同事过来一听是这个课程，转身就走：消费部门的事情。其实我们从精益消费所解决的问题来看，研发部是构筑精益化企业重要的子系统。当然，我们似乎也不能怪这位同事，因为研究与优化整个制造系统的名称叫“精益消费”，实在是容易顾名思义了。所以我也希望以后建议将精益消费叫“精益制造系统LMS/LPS”可能大家就不会有其他的顾名思义了。误区三、精益消费就是IEIndustrial Engineering工业工程。丰田精益的构建与理论者大野耐一先生在丰田形式广受制造业推崇时承受业界询问是什么工具帮助丰田创造奇迹时，他说：丰田其实没有什么特别的方法，其实就

4、是美国的IEIndustrial Engineering工业工程，不过我们叫MIEMoney IE。很多朋友将这句话理解为精益消费就是IE工业工程。产生在美国的IE确实是精益消费最原始的模型与根底，但大野耐一结合日本的详细特点资困乏与市场容量小等，结合供给链与信息技术，将一门纯粹的“边缘技术”演变成一个系统完好、逻辑明晰的制造系统模型，这点是精益消费与IE的本质区别。误区四、精益消费就是丰田形式TPSTOYOTA PRODUCTION SYSTEM。可以肯定的是，精益消费LP丰田模型，这一点可以从The Machine That Changed The World里面找到答案，也是两位作者Ja

5、mes和Daniel经过5年的研究，比照欧美汽车制造系统与日本汽车制造系统后，剔除日本独特的民族文化后，系统总结出来的一种新型消费方式，定义为LEAN PRODUCATION中文为：精益消费。从其定义的提出与内涵表示我们清楚看到，精益消费LP与丰田形式TPS有很大的区别。其中的关系就是：LP+TC丰田文化=TPS。也就是说，丰田形式只能是丰田公司的精益消费，它附带了丰田独特的企业文化。显然，假设我们公司要推行丰田形式是难以进展的，因为缺乏丰田文化。而精益消费是“干货”，无论什么企业不用考虑文化都可以应用这个形式。当然也有局部企业注意到这个区别，如在江铃汽车，他们推行精益消费，他们叫“JPS”，

6、我想前面的“J”就是取自“JIANGLING”第一个字母。误区五、中国企业不合适全面导入精益消费。中国企业推行精益消费自一汽78年开场引进开场，开展到今天已经有近30年的历史，在这30年中中国企业义无返顾地学习与吸收来自日本企业奇迹的技术，但开展的今天没有那个企业可以说推行与开展得不错，可能这种形式也需要一个“汉化”过程。其实日本丰田推行精益消费也不是10年、20年开展到今天的成就与地步。其实大野耐一在企业推行看板管理KANBAN这个看似很简单的方法整整用了_年1942-1955时间才在丰田初步地认同与贯彻。就足以看出，颠覆性的形式改变是勇气与意志的一种对决。而中国企业真正推行精益消费不长，很难用“农夫心态”对待形式改变需要的时间。尤其是我们去企业做咨询工程，客户往往提出用3-6个月见效果的做法更是一种“灵丹妙药”与“临渴掘井”的心态，然而这种心态是中国精益化之路最大的障碍。如今，越来越多的企业发现，精益消费其实是对原有制造理念与形式的重构，坦然面对过程的苦与累，并获得很好的经济回报与社会效果。就这点我坚信在中国大地将出现更多更好。第 4 页 共 4 页