金属材料的强化方法_细晶强化_沉淀强化_固溶强化_第二相强化_形变强化(4页).doc

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1、-金属材料的强化方法_细晶强化_沉淀强化_固溶强化_第二相强化_形变强化-第 4 页金属的五种强化机制及实例1 固溶强化(1) 纯金属加入合金组元变为固溶体,其强度、硬度将升高而塑性将降低, 这个现象称为固溶强化。（2）固溶强化的机制是: 金属材料的变形主要是依靠位错滑移完成的, 故凡是可以增大位错滑移阻力的因素都将使变形抗力增大, 从而使材料强化。合金组元溶入基体金属的晶格形成固溶体后, 不仅使晶格发生畸变, 同时使位错密度增加。畸变产生的应力场与位错周围的弹性应力场交互作用, 使合金组元的原子聚集在位错线周围形成“气团”。位错滑移时必须克服气团的钉扎作用, 带着气团一起滑移或从气团里挣脱出

2、来, 使位错滑移所需的切应力增大。（3）实例： 表1 列出了几种普通黄铜的强度值, 它们的显微组织都是单相固溶体, 但含锌量不同, 强度有很大差异。在以固溶强化作为主要强化方法时, 应选择在基体金属中溶解度较大的组元作为合金元素, 例如在铝合金中加入铜、镁; 在镁合金中加入铝、锌; 在铜合金中加入锌、铝、锡、镍; 在钛合金中加入铝、钒等。表1 几种普通黄铜的强度(退火状态)对同一种固溶体, 强度随浓度增加呈曲线关系升高, 见图1。在浓度较低时, 强度升高较快, 以后渐趋平缓,大约在原子分数为50 %时达到极大值。以普通黄铜为例: H96 的含锌量为4 % , b 为240MPa , 与纯铜相比

3、其强度增加911 %;H90 的含锌量为10 % , b 为260MPa , 与H96 相比强度仅提高813 %。2 细晶强化(1) 晶界上原子排列紊乱, 杂质富集,晶体缺陷的密度较大, 且晶界两侧晶粒的位向也不同, 所有这些因素都对位错滑移产生很大的阻碍作用, 从而使强度升高。晶粒越细小, 晶界总面积就越大, 强度越高, 这一现象称为细晶强化。(2) 细晶强化机制：通常金属是由许多晶粒组成的多晶体，晶粒的大小可以用单位体积内晶粒的数目来表示，数目越多，晶粒越细。实验表明，在常温下的细晶粒金属比粗晶粒金属有更高的强度、硬度、塑性和韧性。这是因为细晶粒受到外力发生塑性变形可分散在更多的晶粒内进行

4、，塑性变形较均匀，应力集中较小；此外，晶粒越细，晶界面积越大，晶界越曲折，越不利于裂纹的扩展。(3) 实例：ZG35CrMnSi钢强化工艺工件铸造后经过完全退火,正火,再进行亚温淬火加高温回火热处理。该工艺处理的主要好处在于提高了本工件的强度和韧性。分析如下：亚温淬火在原奥氏体晶界上形成细小的奥氏体晶粒，奥氏体面积也变大了数倍；杂质在晶界偏析较少，可以细化晶粒和减少晶界偏析；加热温度较低，晶粒长大倾向小，实际晶粒较细；淬火时，马氏体被细化，而且细小晶粒的交界面曲折多弯，可以阻挡裂纹的扩展，两相区淬火时碳化物的析出过程及碳化物的形态不同于普通淬火，可减轻回火脆性提高冲击韧度同时亚温淬火采取水冷，

5、冷速的提高也使晶粒得到细化。所以亚温淬火在保持抗拉强度不变的情况下，可提高冲击韧度。由于亚温淬火，存在一部分未溶铁素体，可以提高材料整体的塑性。由以上分析可知，ZG35CrMnSi钢强化手段主要有细晶强化，第二相强化和位错强化。3 形变强化（1）随着塑性变形量的增加，金属流变强度也增加，这种现象称为形变强化。形变强化亦称为冷变形强化、加工硬化和冷作硬化。 (2) 形变强化的机理是: 冷变形后金属内部的位错密度将大大增加, 且位错相互缠结并形成胞状结构(形变亚晶) , 它们不但阻碍位错滑移, 而且使不能滑移的位错数量剧增, 从而大大增加了位错滑移的难度并使强度提高。（3）例如高温形变淬火钢及其经

6、形变硬化的效果。4 弥散强化(1) 材料通过基体中分布有细小弥散的第二相细粒而产生强化的方法，称为弥散强化。弥散强化亦称第二相强化或沉淀强化。第二相是通过加入合金元素然后经过塑性加工和热处理形成,也可通过粉末冶金等方法获得。第二相大都是硬脆、晶体结构复杂、熔点较高的金属化合物,有时是与基体相不同的另一种固溶体。第二相的存在一般都使合金的强度升高。只有当第二相强度较高时,合金才能强化。如果第二相是难以变形的硬脆相,合金的强度主要取决于硬脆相的存在情况。当第二相呈等轴状且细小均匀地弥散分布时,强化效果最好;当第二相粗大、沿晶界分布或呈粗大针状时,不但强化效果不好,而且合金明显变脆。 如果第二相十分

7、细小, 并且弥散分布在基体相晶粒中, 称为弥散分布型多相合金。经过淬火+ 时效处理的铝合金、经过淬火+时效处理的钛合金、以及许多高温合金和粉末合金均属于这类合金。(2) 其强化机制是: 由于第二相微粒的晶体结构与基体相不同, 当位错切过微粒时必然在其滑移面上造成原子排列错配, 增加了滑移阻力。另外每个位错切过微粒时, 均使微粒产生宽度为位错柏氏矢量的表面台阶, 增加了微粒与基体间的界面积, 需要相应的能量。微粒周围的弹性应力场与位错产生交互作用, 将增加位错滑移的阻力。微粒的弹性模量与基体不同, 如果微粒的弹性模量较大, 也将使位错滑移的阻力增大。最后, 微粒尺寸和体积分数对合金的强度也有影响

8、, 增大微粒尺寸和体积分数, 都有利于合金强化。（3）实例：TZM钼合金主要在温度高于1000的情况下使用，具有熔点高，强度大，弹性模量高和高温力学性能好等特点。TZM钼合金是在钼中加入一定量的Ti和Zr而形成的一种高温合金。其中除少量的Ti和Zr形成碳化物外，有90.77以上的Ti，94.62以上的Zr及41.8以上的C固溶到基体Mo中，Ti和Zr主要起固溶强化作用，另外合金中部分富集在晶界的碳化物起一定的强化作用，因而使钼基体得到Mo-Ti固溶体的固溶强化和TiC质点的弥散强化。5 时效强化 （1）是指在固溶了合金元素以后，在常温或加温的条件下，使在高温固溶的合金元素以某种形式析出（金属间

9、化合物之类），形成弥散分布的硬质质点，对位错切过造成阻力，使强度增加，韧性降低。（2）时效强化机制是: 先通过固溶淬火获得过饱和固溶体, 在随后的时效(人工时效或自然时效) 过程中将在基体上沉淀出弥散分布的第二相(溶质原子富集区、过渡相或平衡相) , 通过沉淀强化使合金的强度升高。在热处理前后第二相的组织形态发生了很大变化, 而这些变化均有利于合金强化。（3）实例:许多铝合金、镁合金和铜合金都可以通过淬火、时效提高强度, 许多钛合金(主要是型钛合金和 + 型钛合金) 可以通过马氏体转变提高强度, 而且强度增幅很大, 有时可以通过热处理将强度提高百分之几十甚至几倍。例如表4。表5 反映了Al -

10、 Cu 合金在热处理前后的组织变化情况。钛合金的热处理强化和铝合金有本质上的区别。钛合金淬火的目的是为了获得马氏体, 在随后的时效过程中通过马氏体分解析出弥散分布的第二相, 从而起到强化作用。马氏体强化实际上是一种综合性强化方法,它综合了细晶强化(马氏体晶粒远较母相晶粒细小) 、固溶强化(马氏体是过饱和固溶体) 、位错强化(马氏体中含有高密度位错)和第二相强化(主要是不可变形微粒的沉淀强化) 于一体, 操作亦比较简便, 是一种经济而有效的强化方法。表6 显示了几种钛合金的热处理强化效果。有色金属的形变热处理逐渐在工业上获得广泛应用。形变热处理将塑性变形与热处理结合, 强化效果很好, 往往不降低韧性甚至使韧性稍有改善。以钛合金为例, 经过形变热处理后强度极限可提高520 % , 屈服强度增加1030 % , 此外塑性、疲劳强度、热强性、抗蚀性也可得到不同程度的提高。影响形变强化效果的主要因素是合金成分、变形温度、变形量、冷却速度和热处理工艺等。