浸漆工艺(3页).doc

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1、-浸漆工艺-第 3 页油变浸漆工艺验证总结一、 背景 前期抗短路产品由于缺乏生产经验，在浸漆过程中产生油道堵塞、干燥不彻底、严重挂瘤等问题，针对这些问题通过走访比对、工艺调整、和进行不同浓度的试验，效果较为明显。具体验证如下： 1、 油漆调整通过调整油漆浓度对原线圈工艺和模拟线圈进行验证效果如下：（原工艺45s）（验证工艺25s）小结：调整油漆浓度后油道没有堵塞，同时外观得到了极大的改善，但是线圈边缘还是存在少量挂瘤。2、滴漆工艺改进设备：原有浸漆架同时担任滴漆功能，由于接触面积较大造成沥漆不够彻底油漆浪费也较多。 1、增加专用滴漆盆方便沥漆和回收（原设备）（新增设备）方法：原工艺沥漆采用平放

2、沥漆，容易造成漆瘤分散且效率较低，采用倾斜一定的角度沥漆由于压力集中效率较高漆瘤只在一点集中便于清理（平放沥漆效果） （倾斜沥漆效果） （倾斜试验）小结：原来已滴漆静放合格的线圈通过倾斜摆放还是有大量油漆流出，通过以上方法改进产品堵塞现象得到改善，油漆回收利用率提高。3、线圈整形7月8号接到成品样机试制通知，由于15产品设计无法满足浸漆要求（相间距不足），通过改善压装工艺参数，增加防反弹夹具确保了样机试制的顺利进行。1、压装外径统一按图纸设计尺寸手工压装，由品管工艺现场监督确保压装品质2、增加夹持工装防止浸漆后线圈外径超标，保证套装间距，具体效果如下：夹持效果成品效果二、性能测定1、机械性能对试制的6柱线圈进行拆解对油漆的粘接机械性能进行验证效果如下：外包最外层层间2、 电气性能为了验证油漆对漆包线油的损伤，对制作的6柱模拟线圈12个样本进行耐压、剥离扭绞、盐水针孔等试验均合格，其中耐压试验（标准5kV）6次， 11kv 1次3kv 1次5-6kv4次，剥离扭绞漆膜均未出现脱落开裂，样品如下： 剥离扭绞 卷绕试验 3、 油介损试验（内控0.3%，国标0.5%）取3次样品机油样（浸泡24小时），测试数据0.032%0.062%之间，成品抗短路变压器油样测试结果（1台0.1%，其余6台0.06%）：