人行天桥施工方案(36页).doc

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1、-人行天桥施工方案-第 36 页目 录1、编制依据32、工程概况33、钢结构工程深化设计4、详图深化4、深化设计方案54、钢结构加工制作74.1、准备工作9、加工工艺125、质量保证体系20质保证体系20制作过程的自检216、钢箱梁预拼装216.1 试拼装方案216.2 预拼装方案217、构件的运输23、运输条件23、运输路线24、构件装运25、运输中的成品保护26、构件搬运装卸要求278、施工准备288、人员组织及施工进度安排30、施工人员配置及分工30、施工进度309、钢结构安装方案31、箱型梁吊装支墩验算32、箱型梁吊耳板验算35机械设备配备3610施工方法和工艺39施工前的准备工作39

2、吊装施工工艺要求39吊装精度控制40主要施工机械设备及临时材料4111钢箱梁安装控制要点42现场焊接工艺42定位焊4312劳动力配备与安全教育4413 保证安全施工的措施45危险源辨识和控制措施45安全施工的措施46高空作业安全技术措施4714环境保护、文明施工措施47环境保护措施47文明施工471、编制依据1.1、城市人行天桥与人行地道技术规范(CJJ 69-95)；1.2、城市桥梁设计规范（CJJ 11-2011）；1.3、无障碍设计规范(GB050763-2012）；1.4、钢结构设计规范（GB 50017-2003）；1.5、钢结构工程施工质量验收规范（GB 50205-2001）；1

3、.6、国家现行桥梁设计规范、新版施工规范及验收标准等；1.7、本标段承包合同和招投标文件；1.8、本标段现场调查，勘察及现场核对等相关资料；1.9、我单位以往类似工程的施工及管理经验。2、工程概况该项目为新广从路快速化改造北段工程附属人行天桥钢结构工程，工程包含内容为：在北二环至街口之间沿线设置共11座人行过街天桥，其里程和桥址分别为：K16+701.5（大立彩印厂）、K17+125（乌溪南路路口）、K17+465（乌溪路路口）、K17+890（中和路-白沙路路口）、K19+130（东凤南路-良沙路路口）、K19+423（良城南路路口）、K20+186（庆宏路路口）、K20+510（良田北路）

4、、K20+957（安平南路）、K21+500（安平路-天成路路口）、K22+138（时新停车场）、11座天桥的主桥结构形式均为连续钢箱梁，根据桥位处既有过街斑马线、路口及公交站位置，综合考虑天桥结构形式及梯道布置，天桥平面按“工”、“”或“丁”字型布置。主桥上部结构采用钢箱梁结构，单箱双室型断面。主梁腹板高度为120cm。净宽确定为300cm，总宽为450cm(2*60cm绿化花槽+2*15cm栏杆+300cm人行道)，梯（坡）道总宽度390及490cm（含花槽）天桥无条件设置梯（坡）道的在天桥东西两侧设置垂直电梯（预留）。主梁跨中顶，底板采用16mm厚钢板，腹板采用14mm厚钢板，横隔板为1

5、2mm。顶、底板加劲肋10mm,支座位置加厚到20mm。 楼梯步级尺寸为36（宽度）*12（高度）cm；坡道坡度1：:10。休息平台不小于200cm。楼梯设自行车坡道，宽度为40cm。楼梯采用钢结构楼梯，楼梯与主梁相接处设置牛腿，楼梯搭在主梁牛腿上。桥面为20mm厚M10水泥砂浆，设置15mm防水层，顶面铺设15mm花岗岩。每座天桥约120吨用钢量，全長60米,分为两段，第1段长约31m，重约68t；第2段长约29m，重约52t；结构楼梯长约23.9m，约17t.其它工程概况详见设计文件及相关图纸。示意图如下图2-1：图2-1 示意图3、钢结构工程深化设计3.1、详图深化本工程详图转化工作由公

6、司下属设计研究所成立的设计小组负责，该所具有建设部颁发的金属钢结构专项工程设计甲级资质，设计技术及设备力量雄厚，综合设计能力强，有完善的钢结构设计质量保证体系。深化设计流程图：3.2、深化设计方案加工制作深化图纸的设计：建立结构整体模型按现场安装要求分段（运输分段）加工制作分段分解为构件与节点结合工艺、材料、焊缝、结构设计说明等深化设计详图。根据我司现场考察，北二环至街口车流量较大，为提高现场安装效率，经研究，钢箱梁设计分段划分为2段，由工厂整体架工后分段，钢箱梁两段分别为31米和29米，满足运输要求，现场安装只在施工分割线处搭设一处安装脚手架，减少现场安装时间。钢箱梁分两段如下：分两段设计分

7、割图（1）整体建模建实体建模前，对设计院提供的设计图纸进行仔细的阅读，将图中有不明确或有疑点的问题逐一列出，形成文件资料，并及时向负责该项目的深化总工程师汇报，在与设计院对问题进行核实后再进，整个工程建模用Xsteel钢结构专业详图设计软件及辅助软件的平台下完成，建模工作可以通过局域网由多人分区进行，建模时应结合安装方案、制作工艺在模型中就进行构件的分段处理。（2）绘制平面布置图，并对构件进行编号。（3）绘制单元构件图。将单元三维实体模型转换成二维平面图形，进行杆件编号、尺寸标注，并且进行安装、制作工艺的分段，绘制构件图，列出构件材料清单。（4）绘制零件图：根据构件图、节点图、分段等要素绘制零

8、件图，并进行零件编号，列出零件材料清单。（5）照上述步骤完成后，将最后完成图纸的进行“自校互校校对审核签字”。施工图设计的部署及思路4、钢结构加工制作本工程主体为八字型楼梯和箱型梁结构，根据伸缩缝位置，共11座天桥，每座天桥总体分为2大件，分别为钢箱梁桥面两段，其余为钢栏杆等零星小构件；为确保现场 安装以及焊接精度，工厂计划将每大段进行整体1:1放模制作。制作方案为整体放模制作，下料时预先在分段位置断开，制作完成后进行检测，再按现场安装要求分段，满足运输及安装高效的要求。如下图：；钢结构箱型钢梁分为两段，第1段长约31m，重约68t；第2段长约29m，重约52t； 天桥钢箱梁分段示意图 我公司

9、类似工程工厂整体放模加工示意图4.1、准备工作4.2.1技术准备根据工程特点，我司将钢结构加工任务安排在珠海加工厂进行，加工完成后采用载重汽车运至施工现场，并组织钢结构安装队伍进行安装，施工过程采用流水方式进行，保证按承诺工期完成工程任务。技术准备组织加工图设计人员与设计院进行配合，熟悉设计图纸，领会设计意图，并为设计交底及加工图设计做好准备。材料准备按照同类产品的生产经验，采购部门做好办理材料入库检验手续，并要符合业主及有关规程规范要求，必要时进行复验。严防钢材缺陷，保证钢材免遭损失。 加工设备配备机械管理部门确保每台加工设备处于完好状态，提高设备的完好率和利用率。作业层执行设备三定制度（定

10、人、定机、定岗），确保投入该工程的设备正常运行。公司钢结构加工设备见下表：公司钢结构加工设备摘要表设备名称数量图片型号图片型号1数控型钢三维钻床12H型钢组立机13翼缘校型机14桥式起重机135龙门吊36自动抛丸机37自动焊机28液压机19数控万能卷管机110数控相贯线切割机1劳动力准备为确保工程质量，选派有操作资质的工种（铆工、焊工、无损检测）持证上岗，满足制作要求。构件加工项目机构为保质保量按时完成本项目的构件加工工作，我司在加工厂组建管理小组对加工全过程监督和指导。4.2、加工工艺4.2.1工艺流程材料检驗工艺放样排版、切割数控钻孔焊接外观自检无损检查构件铆装除锈涂裝构件编号出场检验成品

11、检测4.2.2材料进货检验工艺出具权威检测证明文件及合格证书工厂接受度測試进场检驗、驗證不合格处置进场检验、验证保管员入库驗收重要物资验證验证外观、规格、型号、材质证明及必须的品质材料科研院所实验室实验认证检测中心检验不及格退货、拒收、隔离、记号合格签收、储存、发放用不同标识区分不同檢驗試驗狀態不及格退貨、更換合格入庫、儲存纪录归档材料进场检验流程图a加工所用的钢材必须符合设计图纸要求，钢材的表面质量须符合国家现行规范、标准的有关规定。须有材料合格证明档及复验报告，材料的质量复验质检报告，必须由科研院所实验室试验出具或有相关资质资格的质量监督检测站出具。材料进场检验流程如上图所示：b经检验合格

12、后，方可入库。为防止不同种类钢材混淆，使用记号或涂色加以区分专才专用，严禁私自代用。c钢材入库前进行100的外观检查。钢材、焊材的质量证明书，复验单等按单项工程分册装订，以备查用。d所有材料购置均满足工程质量控制手册的要求。4.2.3放样、下料工艺a构件下料前，必须按柱间距放出大样图确定构件的下料长度。b板材在下料时，必须先进行找方，四边见线。c型钢梁、钢柱、劲板下料前进行统一排版。接口必须保证错开200毫米以上。d要拼接的板材，下料前，先完成拼焊的全部工作后，再按所需宽、长下料，进行气割。e确定切割方式。见下表：切割方式选用表项目加工方法6时注：hf的角焊缝其局部焊脚尺寸允许低于设计要求值，

13、但总长度不得超过焊缝长度的10%焊接H形梁腹板与翼缘板的焊缝两端在其两倍翼缘板宽度范围内，焊缝的焊脚尺寸不得低于设计要求值焊缝余高和错边允许偏差表序号项目示意图允许偏差（mm）一、二级三级1对接焊缝余高（C）B20时，C为03；B20时，C为04B20时，C为；B20时，C为052对接焊缝错边（d）且且3角焊缝余高（C）hf6时C为；hfC时C为4.2.7控制变形措施a焊缝，后焊受力较小的焊缝。对于焊接H型钢先焊收缩量较大的焊缝，使焊缝能自由地收缩，即先焊对接焊缝，后焊角焊缝。对于组合构件，则先焊受力大的。b对较长的焊缝，选择对称焊、分段逆向焊法、跳焊等方法，特别是采用分段逆向焊接法施工时，产

14、生的应力较大，但变形较小。c通过采取各种措施控制焊接产生的变形，但仍然会有一定的残余变形存在，为此还需在施工完毕后进一步进行矫正处理。d对于其它型式的构件则采用夹具配合千斤顶或液压机逐点进行矫正，随时进行测量，防止局部出现死弯。4.2.8喷砂除锈工艺a喷砂除锈在密闭的环境中进行,要求现场围护起来。喷砂前应先清除干净金属表面的焊渣、毛刺和焊接飞溅物。b钢结构的喷砂过程要放在钢架（马镫）上施工。空气压缩机的压力保持在，喷嘴直径为68mm，喷射角度为3570，喷嘴距离金属表面为100200mm。喷射相对湿度不大于85%，或控制钢材表面温度高于空气露点3以上，湿度过大，钢材表面和金属磨料易生锈。c除锈

15、后的金属表面必须采用干燥的压缩空气或毛刷将锈尘和残余磨料清除干净后方可进行下道工序。4.2.9防腐涂料施工工艺a防腐油漆材料的配置和使用必须按产品说明书的规定进行，使用前必须搅拌均匀。在施工程中出现胶凝、结块现象时，应停止使用，根据产品技术要求，可加入与之配套的稀释剂。b涂装施工人员必须经过培训经过考核有上岗操作证。c涂料工艺控制：金属表面喷丸经检查合格后在48小时内涂装，在正式喷涂前，应在样板上进行试喷，直到一次性喷涂（避免重复喷涂）漆膜厚度达到设计要求方可正式喷涂。涂装过程对每一道涂层进行湿膜厚度检测及湿膜、干膜外观检查。涂装结束漆膜固化后进行干膜厚度的测定，附着性能检查，针孔检查等。d表

16、面预处理：表面处理前现将金属表面的铁锈、氧化皮、焊渣、灰尘、水份等清除干净，采用抛丸机除锈，并使用清洁干净的磨料，构件表面除锈等级要达到GB8923涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级规定的Sa3级。除锈后表面粗糙度的数值达到设计要求，用表面粗糙度专用检测量具或比较样块检测。e表面涂装：除锈后钢材表面应尽快涂装底漆。使用的涂料、涂层厚度，涂料配比和使用注意事项严格按设计和厂家的说明书规定执行。钢构件除按设计要求进行涂装外，对于需在现场拼接的部位只涂装一道2030m。f特殊部位的施工：螺栓和底板、螺栓连接点接触面，施工图中注明的不涂层部位，不得喷涂。安装焊缝处留3050mm宽暂时不涂，待构件吊装完毕

17、后再进行喷涂。g标识与验收：涂装完成后，严格按原构件编号进行标识，完成上述工序后由质检部门验收出具验收报告。5、质量保证体系5.1质保证体系组 长： 李勤学副组长： 程激泳材料负责人张标东品质负责人杜卫中油漆负责人何年福除锈负责人宋世勇焊接负责人张 俊加工质量保证体系5.2制作过程的自检a半成品或成品完成本工序生产后，经工人自检合格后由报检方向加工厂质检部提出质检申请；b现场质量管理人员完成质量检查后，根据实际检验结果填写分项质量检验表。c报检不合格的半成品或成品，报检方需根据整改意见进行返工处理后，再次报检；报检合格后，才能进入下道工序进行加工。e 工序交接时需进行交接检验，检验不合格严禁进

18、行下道工序加工。工厂与现场的质量控制划分原则上在工厂进行的工序其相应的质量控制由工厂的质量部门负责，在现场进行的工序其相应的质量控制由现场项目部负责。在工厂进行的工序有：原材的采购、原材抽样送检、钢材下料、钢材除锈、喷铝锌、构件组立、焊接、预拼装、底漆、中间漆等。在现场进行的工序有：二次吊组装、焊接、安装、底漆修补、中间漆修补、面漆涂装等。6、钢箱梁预拼装6.1 试拼装方案预拼装图设计车间坐标点放样胎架制作全站仪测点试拼装段根据桥段控制点放置到胎架用全站仪控制桥段线形矫正桥段分块耳板连接预拼装验收。6.2 预拼装方案6.2.1 钢梁整体放模制造完成后，尺寸复核无误后分离两段钢兴。自然放置一天应

19、力消失后，应进行预拼装，预拼装应在技术中心提供的设计台架上进行，梁段应处于自由状态。6.2.2 预拼装时，必须使底板与胎架上各支撑点密贴。预拼装时，应进行平直和几何尺寸检查6预拼装过程中应检查拼接处有无相互抵触情况。钢梁预拼装时应着重检查在自然状态下钢梁顶、底板和腹板是否对接平齐与扭曲，钢梁立面（应考虑预拱度影响）、平面线型是否满足要求。6梁段预拼装应有详细检查记录，检查合格后方可解体。6预拼装整体方案图钢箱梁预拼装平面图钢箱梁预拼装侧立面图钢箱梁预拼装正立面图6.2.6坐标点控制坐标点设置原则：1.利用底板与隔板的交点、支座点和底板分块边点作为控制点；2.内部以观察和对比设计图纸实测控制为主

20、；3.钢桥试拼装完成后，利用铅锤吊点控制钢桥线性和道路中心线；7、构件的运输7.1、运输条件根据工程的结构特点，上述钢构件制作形式满足运输条件。运输要针对现场工程进度的需要，严格按运输计划，分批、分节地进行。提前向项目经理部、监理提交发运钢构件的书面计划，计划包括构件名称、构件型号、预计每批构件进场时间、数量等。对于每批次的构件都将进行专门的统筹安排，对构件的运输方式、运输道路等作出缜密的计划，并安排足够的运输工具装运大型构件，安排好构件运输中所需的相应配套措施。要选择具有相关营运证件的跨两岸运输公司，超长、超宽件按国家交通管理规定办理相关运行手续，并进行开道运输保证货物安全运输到现场；由现场

21、拼装作业组安排卸货人员、吊机、卸货场地，配合送货车辆在到达施工现场后尽快卸货。必要时，还需要联系交警协助交通，将大型构件安全的运至现场。7.2、运输路线从厂区出发 新城大道 珠峰大道 珠海机场高速 西部沿海高速 广澳高速 南沙港快高速 华南快速 广州绕城高速公路 G105国道 乌溪南路（施工现场）行车线路如图所示，全程约184km。7.3、构件装运构件制作符合大板车运输装载条件，其中最重构件约为46吨（分段形式主要为方便运输），且工程构件皆为夜间到货、卸车。某工程楼梯装车侧面示意图钢梁装车俯视示意图（上图），某工程侧面图（右图）4)现场堆放必须整齐、有序、标识明确、记录完整构件在厂内使用吊车和

22、铲车负责搬运和装车，在施工安装现场使用吊车负责所有构件卸车，装卸、搬运要做到轻拿轻放，并做到以下几点：确保搬运装卸过程中安全，包括人员安全、零部件及构件、搬运装卸周围的建筑物及其它装备设施的安全。按规定的地点进行堆放，在搬运过程中不要混淆各构件的编号、规格，应做到搬运装卸依次合理，及时准确地搬运。构件堆放应布置合理，易于安装时的搬运，具体应满足下列要求：1)按安装使用的先后次序进行适当堆放。2)按构件的形状和大小进行合理堆放，用垫木等垫实，确保堆放安全，构件不变形。3)零部件、构件尽可能室内堆放，在室外堆放的构件做好防雨措施，对于构件的连接磨擦面应得到确实保护。7.4、运输中的成品保护工程生产

23、过程中，制作、运输等均需制定详细的成品、半成品保护措施，防止变形及表面外观破坏等，因此制定以下成品保护措施。7.4.2成品在放置时，在构件下安置一定数量的垫木，禁止构件直接与地面接触，并采取一定的防止滑动和滚动措施，如放置止滑块等；构件与构件需要重迭放置的时候，在构件间放置垫木或橡胶垫以防止构件间碰撞。 7.4.3构件放置好后，在其四周放置警示标志，防止工厂其它吊装作业时碰伤。7.4.4成品的吊装作业中，捆绑点均需加软垫，以避免损伤成品表面和破坏油漆。 7.4.5构件与构件间必须放置一定的垫木、橡胶垫等缓冲物，防止运输过程中构件因碰撞而损坏。7.4.6钢构件之间放置橡胶垫之类的缓冲物，在整个运

24、输过程中避免涂层损坏 。7.4.7散件按同类型集中堆放，并用钢框架、垫木和钢丝绳进行绑扎固定，杆件与绑扎用钢丝绳 。7.5、构件搬运装卸要求构件在厂内使用吊车和叉车负责搬运和装卸，在施工安装现场使用汽车吊装卸所有构件，且皆为夜间作业，构件严禁自由卸货，吊车工与铲车工应经过专门的培训，持证上岗，装卸、搬运要做到轻拿轻放。确保搬运装卸过程中安全，包括人员安全、零部件及构件、搬运装卸周围的建筑物及其它装备设施的安全。按规定的地点进行堆放，在搬运过程中不要混淆各构件的编号、规格，应做到搬运装卸依次合理，及时准确地搬运。8、施工准备8.1、对现场施工范围进行合理围封，设置必要的警示标志，规划各施工设施的

25、摆放位置，因S366省道白天车辆较多，故钢箱梁桥体吊装施工选择夜间进行，吊装时占用一侧道路作为施工场地，另一侧道路临时设为双向机动车道。要确保1个夜间完成一段钢箱梁吊装，第二天早上道路恢复双向通行。钢楼梯安装时，可占用单向两个车道（单向四个车道），另两个车道正常通行。第一段钢箱梁夜间安装时，左侧单向设为双向车道，右侧及中间绿化带设为施工区域封锁，白天恢复通车第二段钢梁夜间安装时，右侧单向设为双向车道，左侧及中间绿化带设为施工区域封锁，白天恢复通车；图3-1 施工区域围封示意图8.2、施工场地全部位于主道及中间隔离带范围内，施工场地平整，路面承载力满足施工要求，对个别软基承重面可铺设30mm厚钢

26、板作保护。8.3、施工前对施工图进行认真审核，对各测点位置进行现场测量核对。8.4、施工前对施工现场 “三通一平”,确保施工电源及水源满足要求。8、人员组织及施工进度安排8.1、施工人员配置及分工表4-1 施工人员安排表序号职 务数量职 责 分 工1技术、管理人员4人负责现场技术支持、人员及机械调配。2测量2人负责测量放线、控制安装精度。3铆拼装6人负责钢构件的现场安装配全及小件拼装工作。4焊接6人负责钢梁及楼梯现场焊接工作。5外观打磨及油漆6人负责钢构件的现场外观工作。6吊装组8人负责安全防护装置、吊装、拆卸作业及指挥、吊车协调与钢构件吊装工作。8.2、施工进度根据现场基本情况及我司施工经验

27、，人行天桥安装单向封路时间为：每段可在夜间22点第二天6点进行吊装，两段钢箱梁桥体完成吊装约需2天。桥体对接及其它焊接时间为45天（不需封路）；2座钢楼梯吊装需要为2天（单向半幅封路），接下来焊接及油漆修补57天。整座桥吊装、焊接及零星构件施工总工期为1215天，工期以符合甲方要求进行调整。9、钢结构安装方案天桥钢箱梁分为两段运输，现场分段安装，中间设置一个临时支墩，两段箱型梁安装焊接完成后方可把临时支墩拆除。 临时支墩设计如下：底座为：3000mm*3000mm箱型梁与临时支墩节点设计9.1、箱型梁吊装支墩验算圆管验算钢材等级：235B 柱截面：空心圆管截面: D*T=1950*25 截面塑

28、性发展：考虑 设计内力： 绕X轴弯矩设计值 Mx (kN.m)：0 绕Y轴弯矩设计值 My (kN.m)：1000(实际可能没有或远远小于此值) 轴力设计值 N (kN)：1000计算简图如下1、截面特性计算 A =1.5119e-001; Xc =9.7500e-001; Yc =9.7500e-001; Ix =7.0061e-002; Iy =7.0061e-002; ix =6.8074e-001; iy =6.8074e-001; W1x=7.1858e-002; W2x=7.1858e-002; W1y=7.1858e-002; W2y=7.1858e-002;2、柱构件强度验算结

29、果 截面塑性发展系数: x=1.150 截面塑性发展系数: y=1.150 柱构件强度计算最大应力(N/mm2): 18.72 柱构件强度验算满足。3、柱构件平面内稳定验算结果 平面内长细比 对x轴截面分类：b 类 轴心受压稳定系数 等效弯矩系数 受弯整体稳定系数 闭口截面影响系数：=0.7 柱平面内长细比：x=8.814 柱构件平面内稳定计算最大应力(N/mm2): 柱构件平面内验算满足。4、柱构件平面外稳定验算结果 平面外长细比 对y轴截面分类：b 类 轴心受压稳定系数 等效弯矩系数 柱平面外长细比：y=8.814 柱构件平面外稳定计算最大应力(N/mm2): 柱构件平面外验算满足。5、局

30、部稳定验算圆管里简支梁验算钢材等级：Q345B截面参数：H600x300x14x18 截面上下对称 截面面积 A = 18696 mm2 自重 W = 1.438 kN/m 面积矩 S = 2128068 mm3 抗弯模量 I = 1124200000 mm4 抗弯刚度 W = 3747333 mm3 塑性发展系数 设计内力：跨中集中力F=1000KN计算简图如下 1、内力范围、最大挠度 (a)、内力范围：弯矩设计值 -500.000.00 剪力设计值 -500.00500.00 kN (b)、最大挠度：最大挠度0.72mm，最大挠跨比1/2778 （挠度允许值见钢结构设计规范(GB 5001

31、7-2003)附录A.1）2、强度应力 最大剪应力 = Vmax * S / I / tw = 500.00 * 2128068 / 1124200000 / 14.0 * 1000 = 67.6 MPa fv = 170 MPa 满足! 最大正应力 = Mmax / / W = 500.00 / 1.05 / 3747333 * 1e6 = 127.1 MPa f = 295 MPa 满足! 3、稳定应力 受压翼缘自由长度 l1 = 2000 mm 面外回转半径 i = 65.9 mm 面外长细比 按 GB 50017-2003 第127页公式(B.5-1) 计算： 整体稳定系数 b = 1

32、.07 - 2/44000 * 235/fy2 /44000 * 235 / 345 最大压应力 = Mmax / b / W = 500.00 / 1.00 / 3747333 * 1e6 = 133.4 MPa f = 295 MPa 满足! 4、局部稳定 腹板稳定验算： 腹板高 hw = 564 mm，腹板厚 tw = 14.0 mm 腹板高厚比为 564 / 14.0 = 40.3 80(235/fy) 无局部压应力时可不配置加劲肋!(GB50017-2003 第26页 4.3.2) 翼缘稳定验算： 受压上翼缘外伸宽度 b = 143.0 mm，翼缘厚 t = 18.0 mm 受压上翼

33、缘外伸宽度与厚度之比为 143.0 / 18.0 = 7.9 13(235/fy) 满足!(GB50017-2003 第32页 4.3.8)9.2、箱型梁吊耳板验算（1）拉应力计算所示拉应力的最不利位置在AA断面，其强度计算公式为：=N/SA = 265 N/mm2=N/SA=500x103N/9750mm2=N/mm2265N/mm2（2）剪应力计算剪应力的最不利位置在BB断面，其强度计算公式为：=N/SB = 155N/mm2=N/SB=500x103N/4875mm2=N/mm2155N/mm2（3）熔透焊缝计算最大拉应力计算=N/S = 265 N/mm2=N/S=500x103N/1

34、2000mm2=N/mm2265N/mm2最大剪应力计算=N/S = 155N/mm2=N/S=500x103N/12000mm2=N/mm2155N/mm根据本吊装工程现场情况及吊装设备重量、外型尺寸和大型吊性能等实际情况，确定选用1台260T汽车吊吊装施工。根据现场条件及钢箱梁跨度、重量、外形尺寸，吊机计划采用1台QAY260型260t汽车吊进行吊装施工。根据现场布置，作业半径为10m、主臂长度为17.6m。根据QAY260型汽车吊性能表（见下表5-3），可知额定起吊能力可以达到t，（满足最大起重吨位68t）。见下表5-3第一段箱型梁吊装示意图第二段箱型梁吊装示意图選用橋面和側面施加碼板，

35、以及底部焊接承托定位板的方式進行固定，之後從箱體內部及上方開始熔透焊接。 10施工方法和工艺为了在规定的时间内完成吊装施工任务，需做好以下的施工准备工作。10.1.1吊装地基承载力处理和支点地基处理。对吊装作业区域进行加固处理，吊车作业位置路面达到20t/每平方米，即可达到所需的地基承载力。由于本次施工在公里路面上进行，为不破坏公路，吊车升脚位路面铺设钢板。10.1.2基础轴线标志，标高基准点；每个基础轴线偏移量；每个基础标高偏差；预埋段保护情况。及时组织吊车就位，并进行现场拼装和试吊工作，吊车作业位于指定活动区内，构件不能吊于有车通道上，按批准的吊装方案进行技术交底后施工。a)整体施工顺序施

36、工场地规划布置、吊装场地条件处理，检测符合吊装所需的地基承载力；钢箱梁单段运至现场；吊车试吊及检查，检查吊耳、卸扣、钢丝绳满足施工方案要求；清除周围障碍物。钢箱梁吊装就位，检测合格后施焊；钢箱梁施焊剩余工序施工；b)吊车施工规范汽车吊进入指定位置就位。将支腿支出、垫好路面钢板、校好水平、组装好压铁、串好吊钩。试吊起吊后离地10厘米确认重量、确认工作半径。检查钢丝绳有无异常。检查卸扣，检查结束无异常后，开始起吊。检查支腿沉降设备垂直后转90度，就位后由技术人员确认。施工工艺图如下：吊装机械设备检查及试运行道路及吊车站位地基处理钢箱梁运输汽车吊进场施工准备试吊检查、交通管制吊装、定位检查验收、吊机

37、撤场图6-1 钢箱梁、钢楼梯吊装施工工艺图10预埋钢板找平，安放时利用水准仪进行标高检验，每块钢板设置4个角点作为标高点进行控制，同时利用水平尺过程控制底座钢板面的水平面标高是否一致。 10.3.2轴线控制：利用全站仪进行钢板的轴向定位。10在墩顶预埋钢板外缘设置限位卡板，桥梁支座安装精准。钢梁安装过程中，于钢梁梁侧拉设揽风绳索，人力控制摆动稍调，揽风与地面夹角不大于60度，保证钢梁稳定地安装。表6-1 施工机械设备及临时材料表序号机械设备名称及规格单位数量备注一起重机械设备1QY100t汽车吊台2钢箱梁、钢楼梯吊装二其它设备1电焊机OTC-500台22发电机台13CO2气体保护焊机台44电源

38、线3芯米1005电源线2芯米2006吹风机台67超声波测深仪台18经纬仪台19水准仪台110标尺台211三米直尺把若干12钢尺 550把若干13焊缝检测仪把214空压机台115氧割设备套616手拉葫芦 5t台217电箱个218液压千斤顶 100T台4三辅助结构材料及工具1工字钢吨6230mm钢板张411钢箱梁安装控制要点钢箱梁与钢箱梁现场安装为对接焊缝。：焊丝CO2气体保护焊；1）焊条必须按其使用说明书的要求进行烘焙。2）焊丝及钢衬垫应存放在干燥、通风的地方，锈蚀焊丝及钢衬垫须把铁锈清除干净后才能使用。3）焊条一次领用量应以4小时的工作需要量为准，焊条使用时应存放保温桶内，随用随取。不得使用受潮的焊条焊剂。4）陶瓷衬垫要求粘贴牢固，启封后没有使用完的衬垫要求退回焊条房烘焙后才能使用。5）衬垫要求与母材贴紧密，间隙不得大于1.0mm。1）焊接前应认真清理焊缝区域，施其不得有水、锈、氧化皮、油污、油漆（底漆除外）或其他杂物。2）封闭部位施焊时应采取良好的通风和排烟措施，以防中毒。3）焊接设备必