塑料底座盖注塑模.docx

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1、广东工业大学华立学院 课 程 设 计（论文）课程名称 机械设计制造综合设计 题目名称 塑料底座盖注塑模 学生学部（系） 机械电气工程学部 专业班级 08机械设计1班 学 号 12010801017 学生姓名 陈行略 指导教师 万志峰 2011 年 5 月 30 日广东工业大学华立学院课程设计（论文）任务书题目名称塑料底座盖注塑模学生学部（系）机械电气工程学部专业班级08机械设计1班姓 名陈行略学 号12010801017一、课程设计（论文）的内容1. 塑料底座盖注塑模模具设计；2. 针对塑料底座盖，用相关软件（UG、Pro/E）进行分模；二、课程设计（论文）的要求与数据1. 熟悉UG、Pro/

2、E、Mastercam等相关软件；2. 绘制产品零件的零件图，装配图及三维效果图；3. 零件分模设计清晰、直观；三、课程设计（论文）应完成的工作1. 绘制产品平面图形及三维造型图；2. 对产品分摸；3. 编写不少于8000字(包括图15页左右)的设计说明书一份；四、课程设计（论文）进程安排序号设计（论文）各阶段内容地点起止日期1设计动员1-3042011.5.42布置任务1-3042011.5.53中期检查1-1072011.5.204交稿1-1072011.5.31五、应收集的资料及主要参考文献 1清华大学出版社，甄瑞麟主编，模具制造工艺学。2科学出版社，程燕军 柳舟通主编冲压与塑料成型设备

3、。3 大连理工大学出版社 何冰强 高汉华 主编塑料模具设计指导与资料汇编。4 国防科技大学出版，孙美霞主编机械制造设计基础。 5科学出版社 余东蓉 韩亚利 程胜文 主编塑料成型工艺与模具设计。发出任务书日期：2011 年 5 月 5 日 指导教师签名：计划完成日期： 2011 年 5 月 31 日 教学单位责任人目 录第一章 对塑料成型模具的认识 11.1模具在加工工业中的地位 1 1.2 模具的发展趋势 1第二章 原始资料分析 2 2.1塑件的工艺分析 2 2.2底座盖原料（PC）的成型特性与工艺参数 32.3 塑件的结构工艺性 32.4 注射机的选择4第三章 分型面及浇注系统的设计 73.

4、1 分型面的选择 7 3.2 浇注系统的设计 7第四章 主要零部件的设计计算 134.1 成型零件的成型尺寸 144.2 模具型腔壁厚的确定 154.3 推出机构的设计 154.4 标准模架的确定 15第五章 成型设备的校核计算 165.1 锁模力的校核 165.2 安装尺寸的校核 165.3 推出机构的校核 175.4 开模行程的校核 17第六章 模 具 的 装 配176.1 模具的装配顺序 18设计总结 19附录：成型零件图 20型芯三维视图 26 装配图 27参考文献 28第1章 对塑料成型模具的认识1.1模具在加工工业中的地位 模具是利用其特定形状去成型具有一定的形状和尺寸制品的工具。

5、在各种材料加工工业中广泛的使用着各种模具。对模具的全面要求是：能生产出在尺寸精度、外观、物理性能等各方面都满足使用要求的公有制制品。以模具使用的角度，要求高效率、自动化操作简便；从模具制造的角度，要求结构合理、制造容易、成本低廉。现代生产中，合理的加工工艺、高效的设备、先进的模具是必不可少是三项重要因素，尤其是模具对实现材料加工工艺要求、塑料制件的使用要求和造型设计起着重要的作用。高效的全自动设备也只有装上能自动化生产的模具才有可能发挥其作用，产品的生产和更新都是以模具的制造和更新为前提的。由于制件品种和产量需求很大，对模具也提出了越来越高的要求。因此促进模具的不断向前发展1.2模具的发展趋势

6、近年来，模具增长十分迅速，高效率、自动化、大型、微型、精密、高寿命的模具在整个模具产量中所占的比重越来越大。从模具设计和制造角度来看，模具的发展趋势可分为以下几个方面：低了成本。提高大型、精密、复杂、长寿命模具的设计水平及比例。这是由于塑料模成型的制品日渐大型化、复杂化和高精度要求以及因高生产率要求而发展的一模多腔所致 （2）.在塑料模设计制造中全面推广应用CAD/CAM/CAE技术。CAD/CAM技术已发展成为一项比较成熟的共性技术，近年来模具CAD/CAM技术的硬件与软件价格已降低到中小企业普遍可以接受的程度，为其进一步普及创造良好的条件；塑料制件及模具的3D设计与成型过程的3D分析将在我

7、国塑料模具工业中发挥越来越重要的作用。（3）推广应用热流道技术、气辅注射成型技术和高压注射成型技术。采用热流道技术的模具可提高制件的生产率和质量，并能大幅度节省塑料制件的原材料和节约能源，所以广泛应用这项技术是塑料模具的一大变革。（4）开发新的成型工艺和快速经济模具。以适应多品种、少批量的生产方式。（5）提高塑料模标准化水平和标准件的使用率。我国模具标准件水平和模具标准化程度仍较低，与国外差距甚大，在一定程度上制约着我国模具工业的发展，为提高模具质量和降低模具制造成本，模具标准件的应用要大力推广。为此，首先要制订统一的国家标准，并严格按标准生产；其次要逐步形成规模生产，提高商品化程度、提高标准

8、件质量、降低成本；再次是要进一步增加标准件的规格品种。（6）应用优质材料和先进的表面处理技术对于提高模具寿命和质量显得十分必要。第2章 原始资料分析2.1塑件的工艺分析 塑件成型工艺分析 如图1.1所示： 图1.1 底座盖熟读塑件图样，在头脑中建立清晰的塑件三维形状，底座盖的形状简单，两边带有两个孔，在保证孔间距和孔的形状是给模具的加工带了很大的难度。外壳注塑材料首先选用PC。我们必须很好多处理底座盖壁厚的均匀，譬如在注塑成型过程中因为壁厚的不均匀造成了收缩率的不一致，这样就只能通过有效的控制模具温度来调节收缩率。2.2 底座盖原料（PC）的成型特性与工艺参数PC化学名称聚碳酸酯，是一种高性能

9、工程塑料，广泛应用于AV家电，OA机器、汽车标牌、显示器等产品之上。其优良的透明性能适于印刷加工之外，作为有高度耐热性能的功能材料，还能满足各种工业领域更高的规格要求。而且它是工程塑料片材，拥有多样的厚度，外观、色彩，可以生产出附加值更高的产品。 优良的耐热性能 热变形温度135，适合设计规格100以上要求的高温位。优良的加工性能 可以进行印刷、冲孔、真空成形、胶合粘贴、弯曲等多样加工。优良的透明性，总光通量达90，拥有有机玻璃、PVC数十倍的抗冲击性，可用于其它材料不适用的部位或者大面积要求的产品。多彩的外观和色调，外观上，光面之外，还有中砂、哑光等；色调上有各种烟色。可以提供卷材、片材之外

10、，还有与连续印刷、连续成形匹配的卷材。收缩率：0.40.7% 熔融温度：230275 成型温度：138160度比重：0.9020.906 成型压力：3.41.4Mpa 流比长：100200结晶性：半结晶性 射速：高速注射 。2.3 塑件的结构工艺性（1）塑件的尺寸精度分析该塑件需标注公差的尺寸有5,10 0 +0.1属于一般精度要求，其他尺寸均为未标注公差的为自由尺寸，可按MT5查取有关尺寸公差。下表所列为塑件主要尺寸的公差要求。 塑件主要尺寸的公差要求部位塑件标注尺寸塑件尺寸公差外形尺寸35 0 - 0.56180 - 0.38150 - 0.38100 +0.19内形尺寸R1+0.2 0

11、R3.51012+0.38 026中心距220.22（2）塑件的表面质量分析该塑件要去外观光洁、色彩艳丽，不允许有成形斑点和熔接痕，塑件表面粗糙度无特殊要求。（3）塑件的结构工艺性分析从图纸上看，该塑件的外形为四方壳，壁厚均匀，且符合最小壁厚要求。由于该塑件无侧孔和内凸，所以不用考虑侧向分型抽芯装置。 为使塑件顺利脱模，可在塑件内部处增设12的拔模斜度。 综上所述，该塑件可采用注射成型加工。 (4)塑件的生产批量该塑件的生产类型是大批量生产，因此在模具设计中要提高塑件的生产率，倾向于采用多型腔、高寿命、自动脱模模具，以便降低生产成本。2.4.注射机的选择（1）计算塑件体积和重量=4141.79

12、03mm3=41.418cm3塑件的质量计算：查有关手册，取PC的密度为=1.03g/cm,所以塑件的质量为M=V=41.4181.2g/cm=49.7g。（2）确定型腔数量由于塑件的内孔有尺寸精度要求，不宜采用太多型腔数目，而该塑件的生产批量为大批量生产，为尽量提高生存率，决定采用一模八腔，型腔平衡布置在型腔板两侧，这样有利于浇注系统的排列和模具的平衡（3）确定注射成型的工艺参数根据以上所计算的结果，可选择设备型号、规格、确定型腔数。注射机的额定注射量为Vb，每次的注射量不超过它的80%，即 n=(0.8-)/ 式中 n型腔数；Vj浇注系统的体积（g）；塑件体积。估算浇注系统的体积Vj：根据

13、浇注系统初步方案进行估算浇注系统体积。=0.78由于该塑件外形较小，且需要比较简单的抽芯机构，因此采用一模八腔，即n=8则 Vb=(nVg+Vj)/0.8= 415.155 根据该塑件的结构特点和PC的成型性能，查有关资料初步确定塑件的注射成型工艺参数，见下表： 塑件的注射成型工艺参数工艺参数内容工艺参数内容预热和干燥温度8090成型时间/s注射时间35时间2h保压时间1530料筒温度/后段180200冷却时间1530中段210230总周期4070前170190螺杆转速/（r/min）3060喷嘴温度/180190后处理方法红外线灯烘箱模具温度/6080温度/70注射压力/MPa7090时间/

14、h24（4）确定模具温度及冷却方式PC为非半结晶型塑料，流动性中等，壁厚一般，因此在保证顺利脱模的前提下应尽量可能降低模温，以缩短冷却时间，从而提高生产率。所以模具应考虑采用适当的循环水冷却，成型模具温度控制在6080。（5）确定成型设备由于塑件采用注射成型加工，使用一模两八；腔分布，因此可计算出一次注射成型过程所用塑料量为：W=8w+w废料=8X49.7+49.720%=407.54g。根据以上一次注射量的分析以及考虑到塑件品种、塑件结构、生产批量及注射工艺参数、注射模具尺寸大小等因素，参考设计手册，初选SXZY-500型螺杆式注射机。记录下SXZY-500型柱塞式注射机的主要技术参数，见下

15、表： SXZY-500型柱塞式注射机的主要技术参数序号主要技术参数项目参数数值1最大注射量/cm5002注射压力/MPa10403锁模力/kN14004动、定模模板最大安装尺寸/（mmmm）620x5205最大模具厚度/mm4506最小模具厚度/mm3007最大开模行程/mm5008喷嘴前端球面半径/mm129喷嘴孔直径/mm410定位圈直径/mm125第三章 分型面及浇注系统的设计3.1分型面的选择 塑料在模具型腔凝固形成塑件，为了将塑件取出来，必须将模具型腔打开，也就是必须将模具分成两部分，即定模和动模两大部分。定模和动模相接触的面称分型面。通常有以下原则： （1）分型面的选择有利于脱模：

16、分型面应取在塑件尺寸的最大处。而且应使塑件流在动模部分，由于推出机构通常设置在动模的一侧，将型芯设置在动模部分，塑件冷却收缩后包紧型芯，使塑件留在动模，这样有利脱模。如果塑件的壁厚较大，内孔较小或者有嵌件时，为了使塑件留在动模，一般应将凹模也设在动模一侧。拔模斜度小或塑件较高时，为了便于脱模，可将分型面选在塑件中间的部位，但此塑件外形有分型的痕迹。 （2）分型面的选择应有利于保证塑件的外观质量和精度要求。 （3）分型面的选择应有利于成型零件的加工制造。（4）分型面应有利于侧向抽芯，但是此模具无须侧向抽芯，此点可以不必考虑。不论塑件的结构如何以及采用何种设计方法，都必须首先确定分型面，因为模具结

17、构很大程度上取决于分型面的选择。该塑件为外壳，外形表面质量要求较高。在选择分型面时，根据分型面的选择原则，考虑不影响塑件的外观质量、便于清除毛刺及飞边、有利于排除模具型腔内的气体、分模后塑件留在动模一侧及便于取出塑件等因素，分型面应选择在塑件外形轮廓的最大处，如图所示。3.2 浇注系统的设计浇注系统由主流道、分流道、浇口和冷料井组成。在设计浇注系统之前必须确定塑件成型位置，可以才用一模八腔，浇注系统的设计是注塑模具设计的一个重要的环节，它对注塑成型周期和塑件质量（如外观，物理性能，尺寸精度）都有直接的影响，设计时必须按如下原则：（1）型腔布置和浇口开设部位力求对称，防止模具承受偏载而造成溢料现

18、象。（2）型腔和浇口的排列要尽可能地减少模具外形尺寸。（3）系统流道应尽可能短，断面尺寸适当（太小则压力及热量损失大，太大则塑料耗费大）：尽量减少弯折，表面粗糙度要低，以使热量及压力损失尽可能小。（4）对多型腔应尽可能使塑料熔体在同一时间内进入各个型腔的深处及角落，及分流道尽可能平衡布置。（5）满足型腔充满的前提下，浇注系统容积尽量小，以减少塑料的耗量。（6）浇口位置要适当，尽量避免冲击嵌件和细小型芯，防止型芯变形浇口的残痕不应影响塑件的外观。考虑到塑件的外观要求较高，以及一模八腔的布置、PC对剪切速率较为敏感等因素，浇口采用分便加工修整、凝料去除容易且不会在塑件外壁留下痕迹的侧浇口，模具采用

19、单分型面结构两板模，模具制造成本比较容易控制在合理的范围内。浇注系统的设计如图所示。（1）主流道和定位圈的设计主流道是塑料熔体进入模具型腔是最先经过的部位，它将注塑机喷嘴注出的塑料熔体导入分流道或型腔，其形状为圆锥形，便于熔体顺利的向前流动，开模时主流道凝料又能顺利拉出来，主流道的尺寸直接影响到塑料熔体的流动速度和充模时间，由于主流道要与高温塑料和注塑机喷嘴反复接触和碰撞，通常不直接开在定模上，而是将它单独设计成主流道套镶入定模板内。主流道套通常又高碳工具钢制造并热处理淬硬。塑件外表面不许有浇口痕，又考虑取料顺利，对塑件与浇注系统联接处能自动减断。采用带直流道与分流道的潜伏式点浇口，为了方便于

20、拉出流道中的凝料，将主流道设计成锥形主流道与注射机的高温喷嘴反复接触碰撞，故应设计成独立可拆卸更换的浇口套，采用优质钢材制作，并经热处理提高硬度，定位圈与浇口套分开设计，如图所示：查资料得到SZY-300型注射机与喷嘴的有关尺寸：喷嘴前端球面半径SR=12mm，喷嘴孔直径d=4mm，定位圈直径为125mm。为保证模具主流道与喷嘴的紧密接触，避免溢料，主流道与喷嘴的关系为：SR=SR+(12),d=d+0.5。因此，取主流道球面半径SR=14mm（取标准值），主流道的小端直径d=4.5mm。为了便于将凝料从主流道中拔出，应将主流道设计成圆锥形，其斜度为24，计算其大端直径约为10 mm；为避免模

21、内的高压塑料产生过大，取D=25 mm;同时为了使熔料顺利进入分流道，在主流道出料端设计R2的圆弧过渡；为补偿在注射机喷嘴冲击力作用下浇口套的变形，将浇口套的长度设计得比模板厚度短0.02 mm；浇口套外圆盘轴肩转角半径R宜大一些，取R=3 mm，以免淬火开裂和应力集中。主流道的长度L一般控制在60mm之内，可取L=57mm。定位圈是安装模具时做定位用的，查资料得SZY-300型柱塞式注射机的定位圈直径为125 mm，一般定位圈高出定模座板表面510 mm.由于浇口套与定位圈均属于注射模具的通用件，所以设计者应尽量采用推荐尺寸的浇口套和定位圈。（2）分流道的设计分流道是主流道与浇口之间的通道，

22、一般开在分型面上，起分流和转向的作用。分流道截面的形状可以是圆形、半圆形、矩形、梯形和U形等，圆形和正方形截面流道的比面积最小（流道表面积于体积之比值称为比表面积），塑料熔体的温度下降小，阻力小，流道的效率最高。但加工困难，而且正方形截面不易脱模，所以在实际生产中较常用的截面形状为梯形、半圆形及U形。分流道设计要点：（1）.在保证足够的注塑压力使塑料熔体能顺利的充满型腔的前提下，分流道截面积与长度尽量取小值，分流道转折处应以圆弧过度。（2）.分流道较长时，在分流道的末端应开设冷料穴。对于此模来说在分流道上不须开设冷料穴。（3）.分流道的位置可单独开设在定模板上或动模板上，也可以同时开设在动，定

23、模板上，合模后形成分流道截面形状。（4）.分流道与浇口连接处应加工成斜面，并用圆弧过度。分流道的长度取决于模具型腔的总体布置方案和浇口位置，从在输送熔料时减少压力损失，热量损失和减少浇道凝料的要求出发，应力求缩短。分流道的断面尺寸应根据塑件的成形的体积，塑件的壁厚，塑件的形状和所用塑料的工艺性能，注射速率和分流道长度等因素来确定。因ABS的推荐断面直径为4.59.5，部分塑件常用断面尺寸推荐范围。分流道要减小压力损失，希望流道的截面积大，表面积小，以减小传热损失，同时因考虑加工的方便性。分流道应考虑出料的流畅性和制造方便，熔融料的热量损失小，流动阻力小，比表面和小等问题，由于采用的是潜伏式二级

24、分流道对热损失及流动提出了较高的要求，采用圆形的分流道，为了保证外形无浇口痕，浇口前后两端形成较大的压力差，增加流速，得到外形清晰的制件，提高熔体冷凝速度，保证熔融的塑料不回流，同时可隔断注射压力对型腔内塑料的后续作用，冷却后快速切除。同时它的效果与S浇注系统有同样的效果，有利于补塑。本塑件采用U形断面的分流道，在一块模板上，切削容易实现，且比表面积不大，推荐直径为4.89.5 mm，取8mm，据此，该模具的分流道设计如图所示：（3）浇口的设计浇口又称进料口，是连接分流道与型腔之间的一段细短流道（除直接浇口外），它是浇注系统的关键部分。其主要作用是：型腔充满后，熔体在浇口处首先凝结，防止其倒流

25、。易于在浇口切除浇注系统的凝料。浇口截面积约为分流道截面积的0.030.09，浇口的长度约为0.5mm2mm，浇口具体尺寸一般根据经验确定，取其下限值，然后在试模是逐步纠正。当塑料熔体通过浇口时，剪切速率增高，同时熔体的内磨檫加剧，使料流的温度升高，粘度降低，提高了流动性能，有利于充型。但浇口尺寸过小会使压力损失增大，凝料加快，补缩困难，甚至形成喷射现象，影响塑件质量。浇口位置的选择：浇口位置应使填充型腔的流程最短。这样的结构使压力损失最小，易保证料流充满整个型腔，同时流动比的允许值随塑料熔体的性质，温度，注塑压力等的不同而变化，所以我们在考虑塑件的质量都要注意到这些适当值。浇口设置应有利于排

26、气和补塑。浇口位置的选择要避免塑件变形。采侧浇口在进料时顶部形成闭气腔，在塑件顶部常留下明显的熔接痕，而采用点浇口，有利于排气，整件质量较好，但是塑件壁厚相差较大，浇口开在薄壁处不合理；而设在厚壁处，有利于补缩，可避免缩孔、凹痕产生。浇口位置的设置应减少或避免生成熔接痕。熔接痕是充型时前端较冷的料流在型腔中的对接部位，它的存在会降低塑件的强度，所以设置浇口时应考虑料流的方向，浇口数量多，产生熔接痕的机会很多。流程不长时应尽量采用一个浇口，以减少熔接痕的数量。对于大多数框形塑件，浇口位置使料流的流程过长，熔接处料温过低，熔接痕处强度低，会形成明显的接缝，如果浇口位置使料流的流程短，熔接处强度高。

27、为了提高熔接痕处强度，可在熔接处增设溢溜槽，是冷料进入溢溜槽。筒形塑件采用环行浇口无熔接痕，而轮辐式浇口会使熔接痕产生。浇口位置应避免侧面冲击细长型心或镶件。因点口在脱开时会伤塑件的内表面在这里是可以的，考虑到点浇口有利浇注系统的废料和塑件的脱离，所以选取用点绕口根据塑件的外观要求及型腔分布情况，选用如图所示的点浇口。从塑件的底侧中部进料，去除凝料时不会在塑件的外壁留下浇口痕迹，不影响塑件的外观。l=(0.40.6)+b/2,取l=2 mm;浇口深度t=0.52.0 mm,取t=1.0 mm;浇口宽度b=(0.60.9)A /30 mm,取b=4 mm. (4)冷料穴的设计冷料穴位于主流道正对

28、面的动模板上，或处于分流道末端，其作用是接受料流前锋的“冷料”，防止“冷料”进入型腔而影响塑件质量，开模时又能将主流道的凝料拉出。冷料井的直径宜大于大端直径，长度约为主流道大端直径。采用带Z形头拉料杆的冷料穴，如图所示，将其设置在主流道的末端，既起到冷料穴的作用，又兼起开模分型时将凝料从主流道中拉出留在动模一侧，稍做侧向移动便可取出凝料的作用。（5）排气系统的设计塑料熔体在填充模具的型腔过程中同时要排出型强及流道原有的空气，除此以外，塑料熔体会产生微量的分解气体。这些气体必须及时排出。否则，被压缩的空气产生高温，会引起塑件局部碳化烧焦，或塑件产生气泡，或使塑件熔接不良引起强度下降，甚至充模不满

29、。因该模具为小型模具，且分型面适宜，可利用分型面排气，所以无需设计排气槽。第四章 主要零部件的设计计算4.1成型零件的成型尺寸所谓工作尺寸是零件上直接用以成型塑件部分尺寸，主要有型腔和型芯的径向尺寸。（包括矩形和异形型芯的长和宽），型腔深度和型芯高度和尺寸。该塑件的成型零件尺寸均按平均值法计算，查有关手册得PC的收缩率为0.4%0.7%，故平均收缩率Scp=（0.4+0.7）%/2=0.55%，根据塑件尺寸公差要求，模具制造公差取z =1/3，成型零件尺寸计算见下表：类别名称塑件尺寸计算公式工作尺寸型腔计算型腔的径向尺寸35 0 - 0.56Lm=（1+Scp）Ls-0.75 0+z34.77

30、+0.187 0180 -0.3817.81+0.127 015 0 -0.3814.8+0.127 0型腔的深度尺寸 10 0 -0.1Lm=（1+ Scp）Ls-0.67 0+z9.99+0.033 09 0 -0.288.86+0.933 00.50 -0.18 0.38+0.06 0型芯计算型芯的径向尺寸R1+0.2 0Hm= （1+Scp）Hs+0.75 R1.16 0 -0.067R3.5+0.24 0R3.7 0 -0.085+0.1 05.1 0 -0.03310+0.28 010.270 -0.9312+0.28 012.280 -0.9326+0.50 026.52 0 -

31、0.167型芯的高度尺寸6 +0.28 0Hm=（1+Scp）Ls+0.75 6.24 0 -0.939+0.28 09.26 0 -0.939.5+0.28 09.76 0 -0.93中心距220.22Cm=（1+Scp）Cs z/222.120.114.2模具型腔壁厚的确定如果是利用计算公式的话比较烦琐，且不能保证在生产中的精确性，我们可以根据书中的经验值来取的。成型零件材料选择。为实现高性能的目的；选用模具材料应具有高耐磨性，高耐蚀睡，良好的稳定性和良好的导热性。必须具有一定的强度，表面需要耐磨，淬火变型要小，但不需要耐腐蚀性，因为PC没有腐蚀性。可以采用Cr12，经过调质，淬火加低温回

32、火，正火。HRC55。塑料模具型腔在成型过程中受到熔体的高压作用，应有足够的强度和刚度，本模具的凹模采用的是整体嵌入式，因此采用经验数据法查表9-26，依据短边长度b=18mm查参考手册得该型腔侧壁厚厚度S为12mm和型腔底板厚度T为15mm。4.3推出机构的设计采用推管推出机构，由于该塑件的脱模力不是太大，推管的布置空间足够，所以无须用繁琐的计算方法确定推管的尺寸大小，可以根据经验选取d=3 mm的国际推管，注意保证推出距离略大于型芯的突出长度23mm，即推出距离大于17 mm。4.4标准模架的确定综合考虑本塑件采用一模八腔平衡布置、侧浇口一次分型结构、型腔的壁厚要求、塑件尺寸大小、冷却水道

33、的布置等多项因素，估算型腔模板的概略尺寸，查表8-1选取标准模板的尺寸为300x300mmx25mm和300x300mmx25mm选取标准模架A304025x25x90(GB/T12555-2006)。如图所示第五章 成型设备的校核计算5.1锁力的校核锁模力是指注射机的合模机构对模具所能施加的最大夹紧力。注射机锁模力的校核关系为 FkpA式中F-注射机锁模力，查参考设计手册得SXZY-500型柱塞式注射机锁模力为3500KN；k-压力损耗系数，一般取1.11.2，取1.1；P-型腔内熔体的压力，本塑件P=30Mpa；A-塑件及浇注系统在分型面上的投影面积之和，本模具A=1.4X10-2计算得

34、kpA=1.1301061.410-2=462000N=462KNH1+H2+(510)试中S-注射机的最大开模行程，查参考设计手册得SXZY-500型柱塞式注射机的开模行程S=500mm； H1-塑件脱模所需的推出距离，该塑件的脱模推出距离为40mm H2-塑件的高度（不包括浇注系统高度），该塑件的高度为10mm；计算得 H1+H2+(510)=40+10+10=60S=500mm以上分析证明，SZY-500型螺杆式注射机能满足要求，故可以采用第六章 模 具 的 装 配塑料模的装配基准分为两种情况，一是以塑料模中和主要零件台定模，动模的型腔，型芯为装配基准。这种情况，定模各动模的导柱和导套孔

35、先不加工，先将型腔和型芯镶块加工好，然后装入定模和动模内，将型腔和型芯之间垫片法或工艺定位器法保证壁厚，动模和定模合模后用平行夹板夹紧，镗投影导柱和导套孔，最后安装动模和定模上的其它零件，另一种是已有导柱导套塑料模架的。浇口套与定模部分装配后，必须与分模面有一定的间隙，其间隙为0.050.15毫米，因为该处受喷嘴压力的影响，在注射时会发生变形，有时在试模中经常发现在分模面上浇口套周围出现塑料飞边，就是由于没有间隙的原因。为了有效的防止飞边，可以接近塑件的有相对位移的面上锉一个三角形的槽，由于空气的压力的缘故可以更好的防止飞边6.1 模具的装配顺序（1）确定装配基准；（2）装配前要对零件进行测量

36、，合格零件必须去磁并将零件擦拭干净；（3）调整各零件组合后的累积尺寸误差，如各模板的平行度要校验修磨，以保证模板组装密合，分型面吻合面积不得小于80%，间隙不得小于溢料最小值，防止产生飞边。（4）在装配过程中尽量保持原加工尺寸的基准面，以便总装合模调整时检查；（5）组装导向系统并保证开模合模动作灵活，无松动和卡滞现象；（6）组装冷却和加热系统，保证管路畅通，不漏水，不漏电，门动作灵活紧固所连接螺钉，装配定位销。装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中；（7）试模：试模合格后打上模具标记，包括模具编号、合模标记及组装基面。 模具预热 模具预热的方法，采用外部加热法，将铸铝加热板

37、安装在模具外部，从外部向内进行加热，这种方法加热快，但损耗量大。筒和喷嘴的加热工艺参数将料筒和喷嘴加热，与模具同时进行。工艺参数的选择和调整根据工艺手册中推荐的工艺参数初选温度，压力，时间参数，调整工艺参数时按压力，时间，温度这样的先后顺序变动。设计总结通过底座塑料成型模具的设计，对常用塑料在成型过程中对模具的工艺要求有了更深一层的理解，掌握了塑料成型模具的结构特点及设计计算方法，对独立设计模具具有了一次新的锻炼。在设计之前，1.要明确塑件的几何形状，使用要求，塑件各个部分其什么作用。明确成型收缩率，尺寸公差，表面粗糙度，允许形变范围。2.检查塑件的成型工艺性 对成型工艺性的检查，以确认塑件的

38、各个细节是否满足注射成型的工艺条件。3.明确现有的注射机型号和规格。以选用最合适的注射机来注射模具。 通过本次设计，任何简单的塑件的注射成型都需要在设计之前都要明白其工艺性。为提高工作效率，可以设计成一模多腔，但是这样回造成分流道凝料过多，影响产品精度，浪费原材料。所以在一模多腔时，要合理设计流道和型腔配置，以免出现浇不足，和塑件中出现气泡。影响质量。附录：成型零件图型芯三维视图装配图1定模座板 2定模垫板 3定模固定板 4定模镶件 5大型芯 6小型芯 7动模固定板 8水堵 9螺钉 10动模支撑板 11螺钉 12推件杆 13推杆固定板 14推板 15螺钉 16动模座板 17复位杆 18 定位圈 19浇口套 20拉料杆 21导套 22导柱参考文献1清华大学出版社，甄瑞麟主编，模具制造工艺学。2科学出版社，程燕军 柳舟通主编冲压与塑料成型设备。3 大连理工大学出版社 何冰强 高汉华 主编塑料模具设计指导与资料汇编。4 国防科技大学出版，孙美霞主编机械制造设计基础。 5科学出版社 余东蓉 韩亚利 程胜文 主编塑料成型工艺与模具设计。