丝网印刷中常见的问题及解答(47页).doc

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1、-丝网印刷中常见的问题及解答-第 46 页丝网印刷中常见的个问题及解答诸原因的交叉影响的结果。这是操作者在判定故障原因，采取相应对策时要特别注意的。第一节 丝网印刷对丝网的要求丝网印刷制版、印刷工艺，对丝网的性能有如下几项基本要求：1抗张力大。抗张力强度是指丝网受拉力时，抵抗破坏（断裂）的能力。另外，丝网吸湿后的强度变化应小。2断裂伸长率小。伸长率是指丝网在一定张力下断裂时的伸长量与原长之比，以百分比表示。伸长率大，平面稳定性差，但丝网还要求一定张力（3%左右）下具有足够的弹性。3回弹性好。回弹性是指丝网拉伸一定长度（如伸长3%后），释去外力时，其长度回复能力，称伸长回复度，其值越大越好，回弹

2、后，印后边缘清晰。4耐温湿度变化的稳定性好。5油墨的通过性能好。6对化学药品的耐抗性好。7具体目数见工程单。第二节 网框和绷网一网框材料的选择一般选用LY12、LF2等硬质合金铝方管型材，尺寸选用宽20mm，厚20mm，四角用氩弧焊接或铆接加工而成。金属框架精度高，尺寸稳定。二丝网材料的选择目前用得最多的是尼龙丝网和涤纶丝网。尼龙丝网耐热性较差，受热后易产生热塑性变形，使张力不均匀，影响网印质量。粘结绷网或丝网模版制作不宜高温烘烤。涤纶丝网耐热性较好，尺寸稳定，图形不因温度和湿度的变化产生较大的变动。为了保证网印图形精度最好选用单丝涤纶丝网。同时应选用丝网目数较高，丝径较细，网眼较小的丝网，丝

3、网的颜色以黄色或棕黄色为好，以防产生晕影。三绷网最好采用气动绷网机，绷网的质量要求如下：1 绷网张力合适、均匀（1）使用气动绷网在达到张力要求的时候一定要静置3-6小时再上绷网胶；（2）绷好的网最少要放置24小时以上，特别是做大货或机印的网，以保证各点应力均等，防止变形。网目越高的网版要求放置的时间越长，一般2-3天为宜。放置后网版张力稳定，名点的应力相等，以保证网版不变形，不易损坏。2 经纬网丝保持垂直3 防止松弛四丝网模版制版工艺目前用得最多的是直接法制作丝网模版，在此制作工艺中注意上胶涂层的厚度合适、上浆均匀，严格控制干燥、曝光、显影等环节，方能得到高质量的丝网模板。第三节 丝网印刷对感

4、光材料的要求1丝网制版对感光材料的要求：制版性能好，便于涂布，有适当的感光光谱范围，一般宜在340440m，感光波长，制版操作和印版贮存需有严格的暗室条件；波长过短，光源的选择、人员的防护将变得较为困难；感光度高，可达到节能，快速制版的目的；显影性能好，则分辩力高，稳定性好，则便于贮存，感少浪费。2丝网印刷对感光材料的要求：感光材料形成的版膜应适应不同种类油墨的性能要求，具有相当的耐印力，能承受刮墨的相当次数的刮压；与丝网的结合能力好，印刷时不产生脱膜故障；易剥离，不易产生鬼影，利于丝网版材的再生使用。对不干油墨来说，要求感光膜在承印面达到一定的厚度1040m，约为12张80克复印纸的厚度。第

5、四节 晒版光源和设备一晒版光源的选用。在感光法丝网制版工艺中，晒版是极为重要的工艺过程。如果正确地选择和使用晒版光源，对于提高丝网印版的质量，有效地节约能源，简化操作，维护操作者的身体健康，降低成本具有极为重要的意义。由于感光性树脂感光材料的种类不同，所以要选择使用符合各种感光材料需要的光源。目前我们所用的各种丝网感光材料其感色性大多分布在250510m之间。因此，从理论上讲，凡是发光光谱能量发布曲线上的峰值波长于250510m的光源，均可用于丝网晒版。另外，在晒版时，要充分研究一下版的大小，光源的输出功率，版和光源间的距离，并且要特别注意灯光反射板的作用。二选择光源时的注意事项1光源的发射光

6、谱应与感光材料的吸收特性和感色性相匹配。光的能量因波长的频率不同而有所不同，波长越短，频率越高，光子能量越大。当光在辐射的过程中被物质吸收后，由于光子具有一定的能量，因而会使物质发生物理和化学变化，由光能量所引起的化学反应，称之为光化学反应。所谓光化学匹配性，是指所选用的光源的光谱输出分布应与感光材料的光谱感色性想匹配。即感光材料吸收光发生光化学反应的波长范围，正好是光源发光光谱的输出范围，感光材料的最大吸收峰正好是在光源的输出峰值处。这样光源的光能最大限度地被感光材料吸收而发生光化学反应。2发光效率高、强度大。在其它条件不变的情况上，光源的功率和发光效率越大，其发光强度或亮度越大，曝光表面的

7、照度也随之增大，感光材料获得同等曝光量所需的时间也就越短。3光源热辐射小。在保证光源具有足够的发光强度或亮光的前提下，光源的热辐射应尽可能的小。使用大功率强光源时，必须对灯管采取强制冷却（风冷、水冷）等措施，并采用其它措施，使感光材料的曝光而温度控制在32以下。4发光强度均匀。光源的照射面发光强度应尽可能均匀。曝光装置的设计，应保证感光材料的曝光面各点照明度差不超过15%。光源环境适应能力强。光源应有较强的环境适应能力，在各种不同的温度、气流、电压变化情况下，均能正常工作。当然，在实际生产中，要选择一种能完全满足上述要求的光源是不现实的。上述选择原则提出的目的，仅仅是希望制版操作人员在选择使用

8、制版光源时，应考虑到光源对感光材料曝光质量的影响，做到有的放矢。三晒版设备。晒版机主要晒版设备，是感光材料的曝光器具。它和简易的晒版装置相比，具有极大的优越性，如果没有真空晒版机，而用简易的晒版设备，那么一定程度上图案还原的精度将受到影响。第五节 感光材料的选择丝网印刷对丝网版的要求就是它对图象的再现性。而决定再现性的一个重要因素，就是选择一种好的感光材料。所谓丝网印版的再现性是指丝网版对原稿图像的再现能力。它表现在丝网印版的精度、清晰度、分辩力等诸方面。一丝网印版的精度。丝网印版的精度是指印版的图像、文字、符号等的位置与尺寸精度。它当制版的材料和方法有关，如手工封涂和切刻制版的精度常低于感光

9、制版；间接制版的精度高于直接制版。二丝网印版的清晰度。在摄影中，清晰度是指软版上图像边缘密度变化的程度，在丝网印制版中则是指版膜图像边沿在水平和垂直两个方向上的整齐程度。它包括三个要素：肩锐性、架桥性及平整性。1肩锐性。是指版膜图像肩部的方正程度。方肩（90度）其印迹的三维性好；塌肩，印迹边缘的墨厚不匀，且有印迹扩大的现象。2架桥性。是指版膜图像边沿跨越丝网网也时，保持原图形状的性能。架桥性好，图像边沿再现性好，跨越网也的图像边沿会变形，变形的程度与版膜材料、制作方法及图像边沿与网孔的位置关系有关，其印迹呈锯齿状。3平整性。指版膜印刷面（与承印物接触的一面）的平整程度。平整性决定着版膜与承印面

10、在印刷时的密接程度。平整性好，印刷时两面密接，墨流不会越界，印迹光洁；平整性差时，版膜表面随丝网的丝、孔而起伏，墨流会流入不密接部分，使印迹边沿出现锯齿，且每隔两个网孔出现一个锯齿，齿的开头和大小近似不密接的范围。用粗糙度仪可测量版膜表面的起伏差。差值大，则平整性差；差值在37m间，可在各种承印面上获得清晰性好的印迹。4印刷面膜的厚度。丝印版印刷面的版膜厚度影响到印迹的墨层厚度及清晰度，尤其对细小图像的影响更大，甚至会改变网点的阶调值和色彩等。当产品要求墨层厚、线条粗时，则相应要求版膜应厚一些。因此版膜的作用要符合厚度要求。5丝网印版的耐印力。耐印力指印版能承受印刷次数的能力。影响耐印力的因素

11、很多，从制版角度来说，主要取决于印版本身耐机械力和化学力的强度，及其与丝网结合的牢度。印版耐印力应与丝印任务相适应，有的只耐印几十份，有的超过10万印。6丝网印版的脱膜性。脱膜性是指版膜从印版的丝网上去除的难易程度。制版质量的标准并非愈高愈好，而是在满足任务需要的前提下，愈经济愈好。要达到以上的要求，制出比较合格的印版，就要选择质量过关的感光材料，印制精细的照片效果，就KFG不干油墨而言我们要求用的感光浆是油性、厚膜感光浆（最好是进口的）。第六节 感光制版方法当制版所要求的设备和其它条件都具备时，我们就要进行制版。感光制版法分直接法、间接法、直间法三种，从本质上进上述三种制版方法的技术指标是一

12、样的，只是涂布感光胶或贴膜的工艺方法有所不同，这里我们所说的是直接法。一大至程序：涂布数次 底版清洁丝网 干燥 涂布感光胶 干燥 晒版曝光 显 影 干燥 修版配制感光胶 加压水冲洗二具体方法：1 网前处理。为防止由于污物、灰尘、油脂等带来感光膜的缩孔、砂眼、图像断线等现象，在进行感光液的涂布之前有必要使用洗净剂进行充分洗网。此时所用的洗净剂一般采用家庭用的中性或弱碱性洗衣粉即可，但市场出售的丝网洗净剂，常用的如20%的苛性钠水溶液，其脱脂效果好，能改善感光液对丝网的湿润性，可以形成十分均匀的涂布膜，因此使用这种丝网洗净剂效果很好。洗净作业从手工操作到使用自动洗净机（最常用的是喷枪，也有超声波洗

13、净），方式是多种多样的。无论何种方法，无论是新网还是旧网，都要经过洗净液脱脂洗净、水洗、脱水、干燥等程序。其它的前处理，还有用物理方法以在丝网表面磨擦进行粗化的作业，以改善丝网对感光膜的粘着性能。另外，为防止丝网表面由于光的乱反射而引起图像伯再现性降低，有进还在丝网表面用黄、红、橙等染料进行了工业染色的丝网。2 感光液的涂布。往网上涂布感光液的方法很多，最常用的是刮斗法和旋转法。（1）旋转涂布是把版固定在涂布器上使之回传，将感光液倒在版的中心，倒下的液体由于离心力的作用向四周均匀地涂布成膜的方法。与用刮斗涂布相比可得到高度均匀的膜。如果感光液粘度、旋转速度、网目等条件不变的话，任何人都能进行质

14、量固定的涂布但只适用于小块版的涂布（一般不超过5050）。（2）刮斗涂布包括手工涂法和机涂法，胶斗长度随涂布面尺寸选择，若图幅面积=ab（a为短边，b为长边）则刮胶面积=（a4cm）（b6cm）为宜。则刮刀的长度为acm。（3）刮斗与丝网接触的刃口边，必须保证较高的平整度，不能有碰伤的痕迹。如果平整度低或有碰伤，涂布后的膜层则会出现条痕或膜层厚度不均匀的现象，从而使印刷后的图文线条出现毛刺和墨层厚度不均匀，颜色光彩度不一等现象。（4）刮斗涂布的顺序：A、把绷好网的网框以8090度的倾角竖放，往斗中倒入容量为67成感光液，把斗前端压到网上。B、把放好的斗的前端倾斜，使液面接触丝网。C、保证倾角不

15、变的同时进行涂布。此时如果涂布的速度过快，容易产生气泡造成针孔。D、涂布到距网框边12cm时，让斗的倾角恢复到接近水平，涂布至多余的液体不剩下为止。这样全部涂布感光胶后，把框上下倒过来再重新涂布一次，然后干燥。第一次干燥应充分，若用热风干燥，应掌握适当温度；温度过高，有产生热灰翳的可能，必须引起注意。干燥后，再按同样的要领涂布23次，直到出现光泽。刮斗接触网的力量的大小依涂布速度不同而不同，如果把刮斗往返一次算作一个行程的话，一次涂布的感光膜的厚度在完全干燥状态下为1.21.6m。因而78个回合行程后可以得到10m的膜厚。通常涂布的丝网面是与承印物接触的面，为了提高其耐印力，可让刮斗在网上往返

16、12次算作一个行程。这种涂布斗涂布只需稍作练习即可掌握，如果行程数固定，通常可以得到相应的膜厚，但是膜厚的要求相当严格时，必须利用膜厚计测定。涂胶次数的计算：一般采用“湿涂干”方法，即涂布与干燥交替进行，每交替一次称为一遍，一般膜层需涂24遍，每遍23次。3 感光膜的干燥涂布和干燥感光膜在黄灯下进行工作最安全。如前所述，利用热风干燥感光膜，最重要的是要注意温度。感光乳剂在液体阶段感光度低，感光度随着涂布膜的干燥而上升，完全干燥后才能达到规定的感光度，所以晒版前应充分干燥，并且要做到在干燥后短时间完成晒版。干燥时如果膜面落上灰尘，也会产生针孔，所以膜面干燥的操作时间内，必须注意不要有灰尘。4 晒

17、版感光膜完全干燥后要尽快晒版，晒时要把阳图底版的膜面密合在感光膜面上曝光。（1）在曝光前应对底版做进一步检查。底版的空白部分，其透明越高越好，透明度高则光通量大，感光胶固化完全，显影后图像清晰，边缘整齐。（2）曝光应该在专用丝网晒版机中进行。晒版机是晒制高质量的丝网版的主要设备。在晒版由精细线条或网点组成的图案时，则必须使用带有真空抽紧装置和经过选择的卤素灯光源组成的专用丝网版晒版机。（3）曝光中最重要的环节是使丝网框和底版紧密贴附。丝网和底版接触不实，晒出的图必然发虚，严重时会完全报废。（4）做到能使感光膜硬化，最理想的光源是能发出从紫外线到紫波长的光源。（5）晒版前，必须确定阳图软片的下面

18、和背面，应先检查正片，丝网感光膜面和晒版架的玻璃面上是否有污或灰尘。然后将正片和网框版膜装入晒版框内密合，再从玻璃面检查一次，如果正片图像放在了网框的正确位置上，即可能电曝光了。（6）曝光。制版质量的好坏往往取决于光源、感光体表面与光源的距离及曝光时间等因素。曝光条件要依照乳剂的的种类、涂布感光胶的厚度、光源的种类、光源至膜面的距离、曝光时间等决定。为此，应预先进行试晒求出合适的数据，根据数据进行实际作业。A、光源与感光面的距离：是晒版的一个重要条件，确定距离，还要考虑光源强度等因素。一般情况下，光源与感光体表面之间距离如果很小，就会造成版面中间部分曝光过量，而且产生版面中心与版面边缘曝光不均

19、匀。反之，如果光源与感光体表面间的距离过大，则会造成曝光不足或产生晕影。阳图若是正方形或长方形时取对角线为D，若是圆形时取直径为D，光源和曝光面的距离为F时，至少要在正版对角线或直径的一倍半以上的距离处放置光源。B、光源，曝光时间与距离的关系。光源与感光膜的距离及曝光时间，应根据感光材料的要求和晒版机使用光源的要求而定。在一般情况下，如果距离为S处放置光源，曝光时间为T时为合适，若距离为2S时，则曝光时间应为3T。另当光源到感光体表面的距离固定时，光源照射强度越高，则曝光时间越短，如果光源照射强度为一定时，光源到感光体表面距离越大，曝光时间就越长，反之，则越短。C、光源的照射方法。光线应为垂直

20、于感光面的平行线。在许可的条件下光源距以远为宜，目的是为了得到尽可能的直射光线。曝光时间建议表： 目数光源3060701001202802002753053501000瓦石英灯6分钟5分钟45分钟4分钟35分钟1000瓦水银灯5分钟4分钟35分钟3分钟25分钟5000瓦卤素灯75秒60秒45秒40秒35秒特别注意：（1） 晒高目数精细网点时，曝光时间在上表的基础上减少5%，在冲洗后再做一次后曝光（不用菲林），以保证印版的耐印性，时间为正常曝光时间的23倍。（2） 如果感光浆为厚膜感光浆要延长曝光时间，比如40微米厚120目要延长50%，以此类推。（3） 如果要做高品质晒版，请使用曝光测算卡（E

21、XPOSNRE CALCULATOR）来测算出精确的曝光时间。5 显影。把曝过光的印版浸入水中一两分钟，要不停地晃动网版等未感光部分吸收水分膨润后，用水冲洗即可显影。显影应要用强压力的喷枪但无论如何都必须同把未感光的部分完全溶解掉尽量在短时间内完成。图案精细时要用810倍放大镜检查细微的部分是否完全透空，必须完全透空才行。显影完了，再用干净的大张白报纸、海绵或吹风机迅速除去水分进行干燥。控制原则，在湿透的前提下，时间愈短愈好。时间过长，膜层湿膨胀严惩影响图像的清晰性；时间过短，显影不彻底，会留有蒙翳，堵塞网孔，造成废版。蒙翳是一层极薄的感光胶残留膜，易在图像细节处出现，高度透明，难与水膜分辨，

22、常误认为显透。6 干燥。显影后的丝网版应放在无尘埃的干燥箱内，用温风吹干。丝网版烘干箱的烘干温度一般可控制在40度左右。烘干时事先应把网版表面的水分吹掉，避免干燥时水分在丝网表面下流而产生余胶及蒙翳，影响线条边缘的清晰度及缺失细小的网点。7 版膜的强化及修正。为了强化版膜，提高耐水性及耐溶剂性，可采取涂布坚膜剂等办法。8 检查。网版的检验是整个制版工作的最后工序，也是极其重要的工序。显影之后曝露出的小缺点可以通过修版纠正，如果发生大缺欠，则必须重新制版。在网版的质量检验中，至少要重视以下几个问题：（1）曝光时间是否准确。除用密度梯尺对照检测胶膜硬化程度外，还可以看底版的精细部分在丝网上的再现程

23、度如何，要观察线条是否完整，边缘是否清晰，锯齿形是否严重，细小网点的通透等等。（2）网孔是否完全通透。检查丝网印版质量，包括图文是否全部显影，图文网点、线条是否有毛刺、残缺、断笔及网孔封列等现象，如果发现上述状况后应及时采取各种方法进行补求，可考虑重新制版，以确保印刷质量。（3）检验各种感光材料的适应性能。检查网膜是否存在气泡、砂眼应及时补救。对四边丝网进行封网。检查晒版定位标记，是否符合印刷的要求。第七节 直接制版法故障及原因1显影中感光膜流失不能成版。（1）曝光不足。（2）感光剂的剂量不足或失效，感光度降低。2整版图像产生浅淡的灰翳。（1）感光液的涂布、干燥工序的工作场所过分明亮。（2）曝

24、光时间不足，显影不充分。（3）部分感光液涂布和干燥时，加热过度。（4）曝光时间过长。3图像的细微部分不显影。（1）曝光时间过长。（2）正片表里颠倒，正片与感光膜面巾合不良。（3）丝网前处理不充分。（4）感光膜过厚及感光胶的种类选择不适当或感光胶失效。4 涂布后的丝网版存有大量气泡。（1）丝网脱脂处理不充分。（2）涂布感光胶前丝网清洗干净。（3）在涂布过程中丝网烘干和感光胶的温度差较大。（4）感光胶的保存温度过高。（5）感光胶和涂布层过薄。（6）涂布速度不均匀。5 版面针孔过多。（1）尘埃是造成的主要原因（2）有进是感光液自身起泡所造成。（3）使用涂布刮斗时，涂布刮斗移运过快也容易起泡产生针孔。

25、（4）加入感光剂过量也会产生针孔。（5）涂布面是很容易落上灰尘的，所以必须保持工作场所的清洁，如晒版玻璃面、阳图软片面、感光液涂布面都必须保持完全清洁。（6）可在感光液中加入少量的辛醇作为消泡剂。6 丝网印版显影后出现明显的气孔。（1）影影后是否进行了高温烘干。（2）是否使用了保存期很长的感光剂。（4）是否有灰尘落入感光胶内。（5）感光剂和乳剂混合时是否注意了充分搅拌，是否待气泡消失后使用的。（6）掌握曝光时间是否合适。7 晒版后图文分辨力不高。（1）显影是否充分，显影后是否使用清水加压冲洗。（2）二次使用的丝网，使用前是否已清洗干净。（3）丝网是否处于水平位置干燥。（4）是否选择使用了分辨力

26、高的感光胶。第八节 制版过程中与精度有关的问题和对策一、影响制版精度的原因是多种多样的大致归纳为以下15点：1丝网，包括使用丝网的种类、丝网目数的高低、丝径的精细、丝网开口面积的大小、丝网伸缩率的大小和丝网的纺织方法以及丝网的颜色等。2网框，包括网框的材质、网框尺寸的大小和网框的强度等。3张力的大小。4绷网角度的选择。5网框与丝网的粘结方法。6丝网的前处理。7刮板材质、刮板宽度、硬度、刮印角度、刃口状态及网距、刮印压力等都很重要，应选用聚酯橡胶制作刮板。刮板硬度多数在肖氏A60-80范围之内，刮印角度为20-30度，刃口须经常保持平锐。网距一般为2-4mm且网版平行于台面，刮印压力以印出清晰图

27、形为宜。8 感光材料，包括感光度的高低、分辨力的高低、感光材料的粘结性、感光膜的伸缩率、感光膜厚度和感光膜硬度、耐水性、耐溶剂性和耐摩擦性以及耐印力的高低。9 感光剂的调合时间，调合后放置的时间。10干燥方法及条件，包括干燥温度、湿度以及干燥的时间。11晒版方面，扬所用光源种类、曝光时间的长短、光源的距离等。12照相制版所得底片的的密度。13显影方面，其中包括，显影方法：水显影、温水显影、药物显影；显影条件：温度、浸泡时间、喷水器的种类和使用等。14显影后的干燥温度及时间。15二次曝光时间的选择及修版。二、制版过程中的代表问题及解决的办法。1图像分辨力低，层次丢失。产生的原因：（1）晒版时，底

28、版与胶膜接触不实。（2）底版（阳图片）质量不好。（3）感光胶本身质量差，分辨力低。（4）光源选用不当。（5）丝网目数太低。（6）显影冲洗处理不当。解决的办法：（1）采用真空吸附或其它方式使之紧密接触。（2）检查底版密度和图像质量。（3）选用高质量感光胶。（4）使用与感光胶光谱波长匹配的光源。（5）提高丝网目数。（6）检查显影冲洗程序，调整水压和水温。2图像边缘清晰度差。产生的原因：（1）晒版时，底版与胶膜接触不实。（2）显影冲洗不够。（3）曝光时光线的散射。（4）感光胶膜涂布不匀。（5）相对于图像选择丝网目数太低。解决的办法：（1）采用真空吸附或其它方式使之密合。（2）从两面冲洗图像直到干净和

29、清楚。（3）使用有色丝网。（4）检查涂布工序，增大丝网张力。（5）提高丝网目数。3图像细线和小网点消失。产生的原因：（1）晒版时底版与丝网胶膜贴合不实。（2）底版密度不足。（3）曝光时间不长。（4）光源照射不均匀。（5）显影不充分。（6）感光浆的残液开成透明的不透水层，阻塞了网版，网版上看得见图像但印不出图案，多见于高目数的小网点及线条和图案边缘。解决的办法：（1）提高真空晒版机的真空度。（2）选用密度高的软片制作照相图文底版。（3）减少曝光时间，或增大光源与被曝光体之间的距离。（4）选用带有暗箱的点光源。（5）充分进行显影。（6）冲版显影时注意细节部分要冲透，冲版后迅速吸去残液，有条件的还可

30、用高压空气泵吹通网孔。4印版产生气泡。产生的原因：（1）感光胶在使用前搅拌不均匀或感光胶本身有气泡。（2）制版环境灰尘较多，丝网版膜上落有灰尘。（3）涂布感光胶的速度不均匀或涂布速度过快（使气体残留在感光胶内）。（4）晒版时，制版软片上落有灰尘。解决的办法。（1）在涂布感光胶前，将感光胶用玻璃棒或木棒充分搅拌均匀，或适当加以消泡剂。（2）注意制版环境空气中的灰尘程度，尽量减少灰尘及防止灰尘落入。（3）在涂布时，要保持涂布速度均匀，另一方面刮涂速度也不宜太快。（4）晒版时所用的网版要保证清洁无灰尘，这也是避免产生气泡的一个重要方面。5印刷图像线条锯齿现象。产生的原因：（1） 丝网目数选择不当。（

31、2） 曝光不足。（3） 胶膜厚度不够。（4） 曝光时光线的衍射。（5） 绷网张力不均匀。（6） 显影时水压过大、时间过长。解决的办法：（1） 根据图形更换适当的丝网。（2） 进行曝光试验，增加曝光时间。（3） 均匀涂布，增加胶层厚度。（4） 使用有色丝网。（5） 提高绷网张力和均匀度。（6） 减少冲洗压力及时间。6印版显影困难。产生的原因：（1） 曝光时间过长。（2） 刮胶以后，存放过久。（3） 干燥温度过高引起热交联。（4） 感光胶已经曝光。（5） 晒版时底版与胶膜接触不实。（6） 感光胶失效。（7） 曝光时光线的衍射。解决的办法：（1） 进行曝光试验，调整曝光时间。（2） 缩短存放时间。（

32、3） 按使用说明控制干燥温度。（4） 检查操作室灯光。（5） 采用真空吸附或其它方式使底片与感光膜紧密接触。（6） 更换新感光胶。（7） 使用有色丝网。7底膜残留产生的原因：（1） 感光乳剂配制与使用时间隔过长。（2） 涂布不均匀。（3） 干燥温度过高引起热交联。（4） 曝光灯源选用不当。（5） 曝光不足或曝光过度。（6） 晒版时底版与胶膜接触不实。（7） 晒版时底版与胶膜接触不实。底版本身黑白反差小。（8） 显影时间不足。（9） 冲版的时间、方法、力度掌握不正确。解决的办法：（1） 缩短使用间隔期。（2） 增加丝网张力，用上网浆器均匀上胶。（3） 按感光胶使用说明，控制干燥温度。（4） 合理

33、选择灯源，以强紫外光（卤素灯）为宜。（5） 进行曝光试验，调整曝光时间。（6） 采用真空吸附或其它方式使之紧密接合。（7） 检查底版透明度和黑度。（8） 增加显影时间显透图文。（9） 正确控制冲版时间、方法及力度，可参见本手册有关章节。8网版有针孔产生的原因：（1） 丝网脱脂不良除垢不净。（2） 底版不洁，晒版下班上有污物。（3） 涂胶速度过快。（4） 乳剂中有气泡或污物。（5） 丝网纤维上有水，干燥不良。（6） 上浆刮数不足。（7） 感光胶失效。解决的办法：（1） 用质量好的清洗剂把丝网清洗干净。（2） 清除阳图片和真空架上的尘土污物。（3） 慢且匀速的进行涂布。（4） 搅拌及静置一段时间。

34、（5） 在规定的温度下，彻底干燥丝网。（6） 增加上胶刮数（2-3次）（7） 更换新感光胶9感光胶膜与丝网粘结不好。产生的原因：（1） 丝网脱脂不良除垢不净。（2） 干燥时间不够。（3） 冲洗不合适。（4） 曝光不足，不应溶解部分在显影时缓和分解。（5） 涂布不均匀。（6） 胶体与感光剂混合不均，乳剂放置时间过长。解决的方法：（1） 用质量好的清洗剂把丝网清洗干净。（2） 在规定的温度下彻底干燥丝网。（3） 按感光胶使用说明检查冲洗温度。（4） 增加曝光时间，进行曝光试验。（5） 增加丝网张力，用上网浆器均匀上胶。（6） 搅拌混合均匀，并检查其配比，检查制造厂家规定的贮存期限。10感光膜使用时

35、间短或网版破损。产生的原因：（1） 丝网脱脂除垢不净、干燥不彻底。（2） 木制网框产生形变。（3） 网版张力松弛感光膜面产生不平衡的收缩。（4） 干燥温度过高使丝网产生形变。（5） 胶膜厚度不够。（6） 油墨细度不够或有异物。（7） 机械性摩擦。（8） 溶剂不当，与感光胶发生反应。（9） 曝光不足。（10） 油墨质量差，在网版上干燥快，洗版太多。（11） 印刷时刮版压力过大。解决的办法：（1） 用质量好的清洗剂把丝网清洗干净并干燥后放在干净无尘的地方防止二次污染。（2） 更换为铝制网框。（3） 增加绷网张力，并放置一段时间再上网版胶，绷好的网要放置2-3天再用于晒版印刷。（4） 使用恒温控制器

36、保证温度在40以下（或参见感光浆使用说明）。（5） 均匀涂布，增加胶层厚度。（6） 继续研磨油墨并去除异物过滤后使用。（7） 洗版时应用较软的物品擦洗。（8） 注意溶剂的使用与感光胶匹配。（9） 进行曝光试验，增加曝光时间并进行二次曝光。（10） 提高油墨质量，避免干燥过快，减少擦版次数。（11） 减小刮版压力，修磨刮刀刃口。1.糊版产生的原因和解决办法是什么？糊版亦称堵版，是指丝网印版图文通孔部分在印刷中不能将油墨转移到承印物上的现象。这种现象的出现会影响印刷质量，严重时甚至会无法进行正常印刷。丝网印刷过程中产生的糊版现象的原因的错综复杂的。糊版原因可从以下各方面进行分析。承印物的原因。丝网

37、印刷承印物是多种多样的，承印物的质地特性也是产生糊版现象的一个因素。例如：纸张类、木板类。织物类等承印物表面平滑度低，表面强度较差，在印刷过程中比较容易产生掉粉、掉毛现象，因而造成糊版。车间温度、湿度及油墨性质的原因，丝网印刷车间要求保持一定的温度和相对湿度。如果温度高，相对湿度低，油墨中的挥发溶剂就会很快的挥发掉，油墨的粘度变高，从而堵住网孔。另一点要注意的是，如果停机时间过长，也会产生糊版现象，时间越长糊版越严重。其次是，如果环境温度低，油墨流动性差也容易产生糊版。丝网印版的原因。制好的丝网印版在使用前用水冲洗干净并干燥后方能使用。如果制好版后放置过久不及时印刷，在保存过程中或多或少就会粘

38、附尘土，印刷时如果不清洗，就会造成糊版。印刷压力的原因。印刷过程中压印力过大，会使刮板弯曲，刮板与丝网印版和承印物不是线接触，而是面接触，这样每次刮印都不能将油墨刮干净，而留下残余油墨，经过一定时间便会结膜造成糊版。丝网印版与承印物间隙不当的原因。丝网印版和承印物之间的间隙不能过小，间隙过小在刮印后丝网印版不能脱离承印物，丝网印版抬起时，印版底部粘附一定油墨，这样也容易造成糊版。油墨的原因。在丝网印刷油墨中的颜料及其它固体料的颗粒较大时，就容易出现堵住网孔的现象。另外，所选用丝网目数及通孔面积与油墨的颗粒度相比小了些，使较粗颗粒的油墨不易通过网孔而发生封网现象也是其原因之一。对因油墨的颗粒较大

39、而引起的糊版，可以从制造油墨时着手解决，主要方法是严格控制油墨的细度。油墨在印刷过程中干燥过快，容易造成糊版故障。特别是在使用挥发干燥型油墨时这类现象更为突出，所以在印刷时必须选择恰当的溶剂控制干燥的速度。在选用油墨时要考虑气候的影响，一般在冬季使用快干性油墨，夏季则应在油墨中添加迟干剂，如果使用迟干剂还发生糊版现象，就必须换用其他类型油墨。使用氧化干燥型油墨，糊版现象出现得不是很多，但在夏季如果过量使用干燥剂，也会发生糊版现象，一般夏季要控制使用干燥剂。使用二液反应型油墨时，由于油墨本身干燥速度慢，所以几乎不发生糊版现象，但偶尔也有发生糊版现象的。在印刷过程中，油墨粘度增高造成糊版，其主要原

40、因是：版上油墨溶剂蒸发，致使油墨粘度增高，而发生封网现象。如果印刷图文面积比较大，丝网印版上的油墨消耗多，糊版现象就少。如果图文面积小，丝网印版上的油墨消耗少，就容易造成糊版，其对策的经常换用新油墨。油墨的流动性差，会使油墨在没有通过丝网时便产生糊版，这种情况可通过降低油墨粘度提高油墨的流动性来解决。发生糊版故障后，可针对版上油墨的性质，采用适当的溶剂擦洗。擦洗的要领是从印刷面开始，由中间向外围轻轻擦拭。擦拭后检查印版，如有缺损应及时修补，修补后可重新开始印刷。应当注意的是，膜版每次擦洗一次，就变薄一些，如擦拭中造成版膜重大缺损，则只好换新版印刷。2.油墨在承印物上固着不牢的原因和解决办法是什

41、么？ 对承印材料进行印刷时，很重要的是在印刷前应对承印材料进行严格的脱脂及前处理的检查。当承印物表面附着油脂类、粘结剂、尘埃物等物质时，就会造成油墨与承印物粘结不良。塑料制品在印刷前表面处理不充分也会造成油墨固着不牢的故障。 作为承印材料的聚乙烯股，在印刷时为了提高与油墨的粘着性能，必须进行表面火焰处理，如是金属材料则必须进行脱脂、除尘处理后才能印刷，印刷后应按照油墨要求的温度进行烘干处理，如果烘干处理不当也会产生墨膜剥脱故障。另外，在纺织品印刷中为了使纺织品防水，一般都要进行硅加工处理，这样印刷时就不容易发生油墨粘着不良的现象。 玻璃和陶瓷之类的物品，在印刷后都要进行高温烧结，所以只要温度处

42、理合适粘结性就会好。实验墨膜固着牢度好与坏的简单方法：当被印刷物是纸张时，可把印刷面反复弯曲看折痕处的油墨是否剥离，如果油墨剥离，那么它的粘结强度就弱。 另外，将印刷品暴露于雨露之中，看油墨是否容易剥落，这也是检验墨膜固着牢度好坏的一个方法。 油墨本身粘结力不够引起墨膜固着不牢，最好更换其他种类油墨进行印刷。稀释溶剂选用不当也会出现油墨固着不牢的现象，在选用喜事溶剂时要考虑油墨的性质，以避免出现油墨与承印物粘结不牢的现象发生。 在丝网印刷产品中，常出现的问题是印刷墨膜边缘出现锯齿状毛利（包括残缺或断线）。产生毛刺的原因有很多，但是主要原因在于丝网印版本身质量的问题。 感光胶分辨力不高，致使精细

43、线条出现断线或残缺。 暴光时间不足或暴光时间过长，显影不充分，丝网印刷图文边缘就不整齐，出现锯齿状。好的丝网印版，图文的边缘应该是光滑整齐的。 丝网印刷表面不平整，进行印刷时，丝网印刷与承印屋之间仍旧存有间隙，由于油墨悬空渗透，造成印刷墨迹边缘出现毛刺。 印刷过程中，由于版膜接触溶剂后发生膨胀，且经纬向膨胀程度不同，使得版膜表面出现凹凸不平的现象，印刷时丝网印版与承印物接触面出局部出现：司隙，油墨悬空渗透，墨膜就会出现毛刺。 为防止锯齿状毛刻的出现，可以下述几方面考虑解决的办法： 选用高目数丝网制版； 选用分辨力高的感光材料制版； 制作一定膜厚的丝网印版，以减少膨胀变形； 精细线条印刷，尽量采

44、用间接制版法制版，因为间接法制版出现毛刺的可能较少； 在制版和印刷过程中，尽量控制温度膨胀因素，使用膨胀系数小的感光材料； 提高制版质量，保证丝网印版表面平整光滑，网版线条的边缘要整齐； 应用喷水枪喷洗丝网印版，以提高显影效果； 网版与承印物之间的距离、刮板角度、印压要适当。4.着墨不匀的原因和解决办法是什么？ 墨膜厚度不匀，原因是各种各样的，就油墨而言是油墨调配不良，或者正常调配的油墨混入了墨皮，印刷时，由于溶剂的作用发生膨胀、软化，将应该透墨的网孔堵住，起了版膜的作用，使油墨无法通过。 为了预防这种故障，调配后的油墨（特别是旧油墨），使用前要用网过滤一次再使用。在重新使用已经用过的印版时，必须完全除去附着在版框上的旧油墨。印刷后保管印版时，要充分的洗涤（也包括刮板）。如果按上述要求做了，着墨木匀的书古就不会发生了。 如果利板前端的尖部有伤损的话，会沿刮板的运动方向出现一条条痕迹。特别在印刷透明物时，就会出现明显的着墨不匀。所以，必须很好地