电子教案车削加工外圆面.docx

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1、学习情境一 外圆面加工1.1子任务一 车削加工外圆面教学目的：【学问目的】1. 熟识车削加工的工艺特点与应用范围；2. 理解车床的类型与组成，并能娴熟操作车床；3. 熟识车刀类型，正确运用车床夹具与安装方法；4. 外圆车削加工工艺。【实力目的】1. 可以娴熟操作车床加工零件；2. 合理选择车刀类型并可以正确安装车刀；3. 可以正确运用车床夹具；4. 驾驭外圆面车削加工工艺；5. 可以正确制定外圆面车削加工工艺过程。【素养目的】1. 培育学生的学问应用实力、学习实力和动手实力；2. 培育学生团队协作实力、成员协调实力和决策实力；3. 具备良好的沟通实力与评价自我和别人的实力；4. 剧烈的责任感和

2、良好的工作习惯；5. 培育节约与爱护环境的意识。教学重点和难点：重点：车刀的选择与安装；车床夹具的选择与运用；车削加工工艺；制定外圆面车削加工步骤与施行；难点：车削加工工艺；制定外圆面车削加工步骤与施行。教学方法：任务教学法：基于工作任务，遵循学生为主体、老师为主导、实际训练为主线的原那么，在老师的指导下，学生根据实际工作过程的完好程序进展任务分析、方案、施行、成果展示、评估总结的过程。老师综合运用问题引导、理论讲解、动画演示、现场操作指导、分段教授等方法，使学生完成分析比较、查阅手册、探讨思索、理论操作、换位思索、评估总结等一系列活动，充分调动学生的主动性和主动性，让学生自主的学、主动的学。

3、学法：小组探讨法、观摩操作法、学练结合法、问题分析法、查阅资料手册法。学时、教具和课前打算：学时：4教具：多媒体课件、加工用工具、零件实样课前打算：检查机床正常工作；打算好加工用刀具、夹具、量具等；相关加工手册；多媒体资料。教学过程：一、资讯任务提出：车削加工图1-1所示台阶零件外圆面。图1-1 台阶零件图样任务分析：本任务中，台阶零件外表主要是具有回转特性的外圆面，而车削加工是外圆外表最经济有效的加工方法，就其精度来说，一般合适于作为外圆外表粗加工和半精加工方法。为完成此项任务，需驾驭的学问如下：车削加工特点与应用；车削加工装备；外圆面车削加工工艺二、方案制定零件加工工艺过程：1. 车削加工

4、工艺分析车削台阶时，不仅要车削组成台阶的外圆，还要车削环形的端面，它是外圆车削和平面车削的组合。因此，车削台阶时既要保证外圆的尺寸精度和台阶面的长度要求，还要保证台阶平面与工件轴线的垂直度要求。车削台阶工件，一般分为粗车和精车，通常选用90外圆车刀，车刀的装夹应根据粗车、精车和余量的多少来调整。2. 车刀的装夹1粗车时，余量多，为了增大切削深度和削减刀尖的压力，车刀装夹时实际主偏角以小于90为宜一般r取85-90，如图1-2所示。2精车时,为了保证台阶平面与工件轴线的垂直，车刀装夹时实际主偏角大于90 一般所为 93左右如图1-3所示。 图1-2 粗车台阶时的偏刀装夹位置 图1-3 精车台阶时

5、的偏刀装夹位置3车削步骤(1)用三爪自定心卡盘夹住工件，留出外圆长120 mm左右，校正并夹紧。(2)粗车端面、外圆56:5 mm。(3)粗车外圆46.5 mm，长45 mm。(4)精车端面、外圆。(5)调头，垫铜皮夹住mm外圆，校正卡爪处外圆和台阶平面反向，夹紧工件。(6)粗车端面总长82mm)、外圆mm。(7)精车端面，保证总长81mm，保证同等度误差在0.08mm以内。(8)精车外圆mm，素线度误差不大于0.05mm，外表粗糙度Ra为3.2 mm。(9)倒角Cl。(10)检查质量后取下工件。4台阶工件的检测(1)台阶长度尺寸可用钢直尺，如图1-4所示，或游标深度尺进展测量，如图1-5所示

6、。 图1-4 用钢直尺测量台阶长度 图1-5 用游标深度尺测量台阶长度(2平面度和直线度误差可用刀口形直尺和塞尺检测。(3端面、台阶平面对工件轴线的垂直度误差可用90角尺，如图1-6所示，或标准套和百分表检测，如图1-7所示。 图1-6 用90角尺检测垂直度图 图1-7 用标准套和百分表检测垂直度三、施行任务施行过程：1车削前的打算。车削前应做好以下工作：细致阅读图样与工艺文件，打算好工件坯料；将车床变速箱手柄置于空挡位置；检查中、小滑板间隙，使手动操作松紧适当，并光滑各滑动面，各油孔加注光滑油；将所需的工具、量具、刃具整齐地置于工作台上，放置位置应便于取用。2工件的装夹。图1-8所示为毛坯短

7、轴的安装示意图。安装时张开卡爪，张开量略大于工件直径，右手持稳工件，将工件平行地放人卡爪孔内，并稍稍转动，使工件在卡爪内的位置根本相宜；左手转动卡盘拨手，将卡爪拧紧，待工件轻轻夹紧后，右手方可松开工件。3工件的校正。三爪自定心卡盘装夹工件一般不需校正，但当工件夹持短而伸出长度较长时，易产生歪斜，离卡盘越远处，跳动越大。当跳动量大于工件加工余量时，必需校正前方可切削，校正方法有划针校正和百分表校正。划针校正如图1-9所示。将划线盘针尖靠近轴端外圆，左手转动卡盘，右手调整划针尖与外圆最高点间隙并目测间隙变更状况。当出现最大间隙时，用锤子将工件轻轻向顶尖方向敲动，使间隙缩小约一半，然后将工件再夹紧些

8、，重复上述调整，直到跳动量小于加工余量即可。校正后用力夹紧工件。 图1-8 工件的装夹 图1-9 工件的校正4车刀的选用。外圆车削加工一般分为粗车和精车。假如零件精度要求高还须要磨削时，车削又可分为精车和半精车。粗车的目的是尽快地从工件上切去大部分加工余量，变更不规那么的毛坯形态。粗车要给精车留有相宜的加工余量，精度和外表粗糙度等技术要求都较低；精车的目的是到达零件图样上的技术要求。因此，应根据不同的切削要求，选择相宜的车刀与其几何角度。 5车削用量选择。车削时，应根据加工要求和切削条件，合理选择背吃刀量p、进给量f和切削速度Vc 。背吃刀量外的选择。通常一次车削完成后，半精车和精车切削余量一

9、般分别为13 mm和0.10.5 mm，因此粗加工应尽可能选择较大的背吃刀量。当余量很大，一次进刀会引起振动，造成车刀、车床等损坏时，可考虑几次车削。特殊是第一次车削时，为使刀尖部分避开工件外表的冷硬层，背吃刀量应尽可能选择较大数值。 进给量f的选择。粗车时，在工艺系统刚度答应的条件下进给量选大值，一般取0.30.8 mm/r；精车时，为保证工件粗糙度要求，进给量取小值，一般取0.080.3 mm/r.切削速度VC的选择。在背吃刀量、进给量确定之后，切削速度VC应根据车刀的材料与几何角度、工件材料、加工要求与冷却光滑等状况确定，而不能认为切削速度越快越好。6车外圆的操作步骤。检查毛坯，选择车削

10、用量。根据加工余量确定进刀次数、背吃刀量ap、进给量f。图1-10 划加工件确定车削长度。首先在钢板上量取加工长度，用划针或卡钳在工件，外表划出加工线，如图1-10所示。启动前打算。启动机床前，转动卡盘，检查有无碰撞处，并调整车床主轴转速。试切。为了限制车削尺寸，通常都要采纳试切，试切步骤如图1-11所示。启动车床，挪动床鞍与中滑板，使车刀刀尖与工件外表稍微接触，如图1-11a所示，并登记中滑板刻度；中滑板手柄不动，挪动床鞍，退出车刀与工件端面距25 mm，如图1-11b所示；按选定的背吃刀量apl摇动中滑板手柄，根据中滑板刻度作横向进给，如图1-11c所示；挪动床鞍，试切长度约25 mm，如

11、图1-11d所示；中滑板手柄不动，向右退出车刀，停车，测量工件尺寸，如图1-11e所示；根据测量结果，调整背吃刀量ap2，如图1-11f所示；假如尺寸正确，即可手动或自动进刀车削；假如尺寸不正确，那么应根据中滑板刻度调整背吃刀量，再进刀车削。图1-11 试切步骤 停车：当手动或自动进刀车削到达外圆长度刻度处时，停顿进给，摇动中滑板手柄，退出车刀，并将床鞍退回原位，最终停车。检测：外圆外表直径用游标卡尺或千分尺测量，长度尺寸一般用钢直尺或游标深度尺测量。表1-1 任务施行一览表班级组别学号姓名学习领域石油装备加工技术学习情境外圆面加工车削加工外圆面工作工程主要工作内容1承受工作任务，工艺性分析分

12、析零件图纸包括零件的构造特点和零件加工质量技术要求与构造等，根据图纸要求探讨分析车削加工该零件时的加工工艺2选择机床，刀具车床类型，精车或粗车，车刀型号3选择夹具和装夹方式 车床夹具，车刀的装夹角度，各工序装夹方案等4拟订加工步骤工件装夹方法，主要加工外表与加工方法，分析各外表要素的加工工艺性如何实现，分析零件所要求的加工精度、尺寸公差等是否可以得到保证，加工路途比较并确定等5工件的检测尺寸，平面度、直线度，端面、台阶平面对工件轴线的垂直度误差6自我检查、评估自查和小组互查，检查文件是否标准、正确、齐全7工作总结有哪些收获，存在的问题还有哪些，是否有更优化的方法四、检查与评估检查零件的尺寸、外

13、表粗糙度等是否满意工程图的精度要求、产品是否合格。对加工工艺、操作标准、工件质量、学生综合职业实力等方面进展评估，如表1-2所示。表1-2 检查与评价表工程序号技术要求配分评分标准得分工艺15%1工步正确完好5不标准每处扣1分2切削用量合理5每错一处扣1分3工艺标准合理5不合理每处扣1分机床操作20%4刀具选择安装正确5不合理每次扣1分5工件装夹正确5不合理每次扣1分6机床操作标准5不合理每次扣1分7零件加工不出错5出错全扣工件质量35%8尺寸精度符合要求25不合格每处扣1分9外表粗糙度与形位公差符合要求10不合格每处扣1分文明消费15%10平安操作5出错全扣11机床维护与保养5不合格全扣12

14、工作场所整理5不合格全扣相关学问与职业实力15%13机加根底学问5老师提问14自学实力10老师根据学员的学习状况、表达沟通实力、合作实力和创新实力酌情给分表达沟通实力合作实力创新实力注：工艺设计思路创新、方案创新的酌情加分。留意：检查评价时应留意对方案设计的根据、方法，特殊是有关参数的确定过程进展全面考核，考核学生应用所学学问进展零件加工工艺的分析、应用等综合实力。相关学问：一、车削加工概述1车削加工的工艺特点1易于保证工件各个加工外表间的位置精度。车削加工时，工件绕同一固定轴线旋转，各个外表加工时具有同一回转轴线，因此易于保证外圆面之间的同轴度以与外圆面与端面之间的垂直度。2切削过程平稳。除

15、了加工断续外表外，一般状况下车削加工是连续的，不像铣削和刨削加工有刀齿的切人和切出的冲击。车削加工时，切削力根本恒定，切削过程平稳，可以采纳较大的切削用量和较高的切削速度进展高速切削以进步消费率。3刀具简洁。车刀的制造、刃磨和安装都很便利，可以根据详细要求敏捷选择刀具角度，这有助于加工质量和消费效率的保证。 4合适有色金属的精加工。有色金属本身的硬度低，塑性大，假设采纳砂轮磨削那么简洁堵塞砂轮，难以获得光滑的外表。因此，当有色金属外表粗糙度要求较低时，可以运用切削性能较好的刀具以较小的背吃刀量和进给量以与较高的切削速度进展精细车。2. 应用如图1-12所示。图1-12 车削加工的应用二、车削装

16、备在车床上利用工件的旋转运动和刀具的挪动来变更毛坯形态和尺寸，将其加工成所需零件的一种切削加工方法，称为车削。车床、车刀以与车床夹具是车削装备的主要组成要素。1车床 车床类机床主要用于加工各种回转面，如内外圆柱外表、圆锥外表、成形回转外表和回转体的端面等，有些车床还能加工螺纹面。由于大多数机器零件都具有回转外表，车床的通用性又较广，因此，在一般机器制造厂中，车床的应用极为广泛，在金属切削机床中所占的比重最大，约占机床总台数的20%50%，甚至更多。 车床种类丰富，主要有卧式车床、立式车床、转塔车床、自动车床、数控车床等，能满意不同的消费需求。 1卧式车床。卧式车床是常见的车床类型，如图1-13

17、所示，其主轴程度布置，适用于加工各种轴类、套筒类和盘类零件上的内外圆柱面、圆锥面与成形回转外表，还可以加工各种螺纹以与钻孔滚花等操作。1一主轴箱；2一刀架；3-尾座；4一床身；5一床腿；6-溜板箱；7一进给箱；8一交换齿轮箱；图1-13 卧式车床的构造组成(2)立式车床。立式车床的主轴垂直布置，工件安装便利，主轴不会因重力而弯曲变形，通常合适于车削精度高，直径大、厚度小以与形态不规那么的零件，其构造组成如图1-14所示。 a单柱式立式车床 b双柱式立式车床1底座； 2工作台； 3立柱； 4垂直刀架； 5横梁； 6垂直刀架进给箱； 7侧刀架； 8侧刀架进给箱； 9顶梁；图1-14 立式车床的构造

18、组成(3)转塔车床。转塔车床又称六角车床，如图1-15所示。其上具有能装多把刀的转塔刀架。通过转塔刀架的转位来更换刀具，以实现零件的车削、钻削、铰削等加工。转塔车床适用于成批消费零件。1主轴箱； 2剪刀架； 3六角转塔刀架； 4床身； 5溜板箱； 6进给箱；图1-15 转塔车床的构造组成4自动车床。图1-16所示为一台自动车床的构造组成图。在自动车床上可以自动根据既定的加工次序完成零件的加工过程，当一个零件加工完毕后，自动退刀进料，然后进展下一产品的车削加工，消费效率大大进步。1底座；2床身；3主轴箱；4安排轴；5前刀架；6上刀；7后刀架；8六角回转刀架；图1-16 自动车床的构造组成5数控车

19、床。数控车床在现代消费中应用广泛，主要通过数控程序自动完成困难外表的加不但具有很高的加工质量，还具有极高的消费效率。图1-17所示为一台数控车床的构造组成图。1底座；2限制台；3转塔刀架；4刀架溜板；5车身；6床身导规；图1-17 数控车床的构造组成在车削加工时，选择车床的原那么如下。单件或小批量消费的各种轴、套和盘类零件时，先用通用性较强的卧式车床。加工直径大而长度较短的重型零件，可选用立式车床。大批量消费外形困难、且具有内孔与螺纹的中小型轴、套类零件，可选用转塔车床。 大批量消费形态不太困难的小型零件，如螺钉、螺母、管接头等，可选用半自动或自动车床。 加工形态困难且精度较高的轴类零件，可选

20、用数控车床。2车刀 车刀是金属切削加工中运用最广的刀具。车刀可用于一般车床、和半自动车床上，加工外圆、内孔、端面、螺纹、切槽或切断等不同的加工工序。车刀按其用处不同可分为外圆车刀、端面车刀、内孔车刀、切断刀等类型。 1外圆车刀。下面将以直头外圆车刀、弯头外圆车刀和90外圆车刀为例来介绍外圆车刀的特点和用处。 直头外圆车刀：图1-18所示为直头外圆车刀，用于车削外圆锥外表。主偏角与副偏角根本对称，一般在45左右，前角可在5030之间选用，后角一般为612。 弯头外圆车刀：图1-19所示为弯头外圆车刀，通用性好，应用广，用于车削外圆柱、外圆锥外表、端面和倒棱，适用于粗车加工余量大、外表粗糙、有硬皮

21、或形态不规那么的零件，能承受较大的冲击力，刀头强度高，耐用度高，主偏角为45和75。90外圆车刀：图1-20所示为90外圆车刀，用于精加工，加工瘦长轴和刚性不好的轴类零件、阶梯轴、凸肩或端面。偏刀分为左偏刀和右偏刀两种，常用的是右偏刀，主偏角为90。2端面车刀。图1-21所示为端面车刀，特地用于加工工件的端面，一般由工件外圆向中心推动，加工带孔的工件端面时，也可由中心向外圆进给。 图1-18 直头外圆车刀图 图1-19 弯头外圆车刀 图1-20 90外圆车刀 图1-21 端面车刀3内孔车刀。图1-22所示为内孔车刀，用来加工内孔，它可以分为通孔刀和不通孔刀两种。通孔刀的主偏角小于90一般为45

22、75，副偏角为2045；不通孔刀的主偏角应大于90，刀尖在刀杆的最前端，为了使内孔底面车平，刀尖与刀杆外端间隔 应小于内孔的半。扩孔刀的后角应比外圆车刀稍大，一般为1020。4切断刀。图1-23所示为切断刀，特地用于切断工件或切窄槽。切断刀和切槽刀构造形式一样，不同点在于切断刀的刀头伸出较长且宽度很小，因此，切断刀狭长，刚性差；切槽刀刀头伸出长度和宽度取决于所加工工件的上槽的深度和宽度。5螺纹车刀。图1-24所示为螺纹车刀。螺纹按牙型有三角形、方形、梯形等，运用的螺纹车刀有三角形螺纹车刀、方形螺纹车刀、梯形螺纹车刀等。螺纹车刀的种类许多，其中以三角形螺纹车刀应用最广泛。采纳三角形螺纹车刀车削公

23、制螺纹时，其刀尖角必需为 60，前角取 0。 图1-22 内孔车刀 图1-23 切断刀 图1-24 螺纹车刀车刀按其构造又可分为4种形式，即整体式车刀、焊接式车刀、机夹式车刀和可转位式车刀，如图1-25所示。图1-25 车刀构造3车床夹具与装夹方法 机床夹具是在机械制造过程中，用来固定加工对象，使之占有正确位置，以承受加工或检测并保证加工要求的机床附加装置，简称为夹具。车床常用的夹具有：三爪卡盘、四抓卡盘、顶尖等。 1三爪卡盘。三爪卡盘是车床最常用的附件，分为动力夹紧和手动夹紧两大类。动力夹紧三爪卡盘：图1-26所示为三爪卡斜楔式动力卡盘简图与外形构造，用以夹紧工件的外圆或内孔。动力源通过螺杆

24、1使开有3条均布斜槽的楔心套2向左或向右挪动，带动与其协作的3个卡爪座，通过卡爪将工件夹紧或松开。该卡盘可以更换卡爪，以适应不同直径的工件的自动定心和快速松、夹。卡盘外径有160, 200, 250, 320等几种。动力卡盘夹紧牢靠、快速，适用于数控车床。构造图(1-螺杆 2-楔心套 3-卡爪座 实物图图1-26 三爪斜楔式动力卡盘手动夹紧三爪卡盘：手动夹紧三爪卡盘如图1-27所示，当扳手方桦插人小锥齿轮的方孔转动时与其啮合的大锥齿轮随之转动，大锥齿轮反面是平面螺纹，3个卡爪反面的端面螺纹与其啮合。因此当平面螺纹转动时就带动卡爪同时作向心或离心挪动，从而把工件夹紧或松开。由此可见三爪卡盘的3个

25、爪是联动的，可以到达自动定心兼夹紧的目的。其装夹工作便利，但定心精度不高，工件上同轴度要求较高的外表，应尽可能在一次装夹中车出。该卡盘适用于一般车床。图1-27 手动夹紧三爪卡盘 2四爪卡盘。四爪卡盘同样分为动力夹紧四爪卡盘和手动夹紧四爪卡盘。 动力夹紧四爪卡盘：图1-28所示为四爪动力卡盘构造。动力源通过连接杆使螺栓1左拉时，连接套2带动压套9左移，通过钢球3推动内、外套6, 7，使程度、垂直的两对杠杆4各绕轴5转动，拨动卡爪座8、卡爪10向心挪动，以夹紧工件。由于内、外套带有锥度，压力作用在钢球上时，能通过锥面作相对滑动，因此每对卡爪能保证各自的定心，且4个卡爪的夹紧力根本相等，夹紧牢靠。

26、卡爪可根据工件的不同尺寸进展更换。该卡盘合适加工四方形、轴类与盘类零件。1螺栓2连接套3钢球4杠杆5轴6、7内、外套8卡爪座9压套10卡爪图1-28 四爪动力卡盘构造 手动夹紧四爪卡盘：手动夹紧四爪卡盘有4个对称分布的卡爪，每一个卡爪均可以独立挪动。卡爪反面有一个半圆柱内螺纹同丝杠结合，丝杠向外一端有一方孔用来安插扳手方桦用以转动丝杠带动跟它啮合的卡爪挪动。可根据工件的大小、形态调整各卡爪的位置。工件的旋转中心通过分别调整4个卡爪来确定。该卡盘适用于装夹截面为矩形、正方形、椭圆形或其他不规那么形态的工件。 手动夹紧四爪盘装夹工件时，关键的问题是将工件加工部分的旋转轴线找正到与车床主轴的回转线相

27、一样。一般在四爪卡盘上装夹的工件需预先划线并结合划针或百分表等器具进展找正，如图1-29所示。图1-29 四爪卡盘找正工件(3顶尖。顶尖是装夹在主轴锥孔和尾座套筒内的附件。对于较长的工件如长轴、丝杆等或同轴度要求比较高且须要调头加工的轴类工件，需用两顶尖装夹工件，如图1-30所示。其前顶尖为一般顶尖，装在主轴孔内，并随主轴一起转动，后顶尖为活顶尖装在尾架套筒内。工件利用中心孔被顶在前后顶尖之间，此种装夹工件的方法称为两顶尖装夹。 a b图1-30 两顶尖装夹工件两顶尖装夹工件方法如下： 检查前后顶尖的中心位置：检查方法如图1-31所示，挪动车床尾座，使前后顶尖接触，目测是否对准，如有偏移，应调

28、整尾座的横向位置，直至对准。 图1-31 检查前后顶尖对中方法选用、安装夹头：前后顶尖不能干脆带开工件转动，必需通过夹头带开工件转动，夹头有卡箍夹头与对夹夹头，如图1-32所示，可根据工件直径选用。 调整尾座位置：套筒应尽可能伸出短些，当前后两顶尖的位置接近工件长度时可锁定尾座。 安装工件：将装有夹头的一端装在前顶尖上，左手握住工件，右手摇动尾座手轮，使前后顶尖顶人工件中心孔内。 调整刀具位置：挪动床鞍，使车刀刀尖离工件右端面间隔 为510 mm.调整工件的支撑程度：用手扳转工件，使工件在前后顶尖间既能转动又无轴向间隙，说明支撑松紧相宜，可锁紧尾座套筒。支撑过松，易产生振动，甚至工件飞出；支撑

29、过紧，工件易变形，易损坏顶尖。 a卡箍夹头 b对夹夹头图1-32 夹头三、外圆车削加工工艺圆柱外表是构成各种机械零件的根本外表之一，如各类轴、套筒等都是由大小不同的圆柱外表组成的，车外圆是车削加工方法最根本的工作内容。下面将介绍外圆车削的过程和形式。1车削过程1车削前的打算。2工件的装夹。3工件的校正。4车刀的选用。常用的外圆车刀有：45弯头车刀、75和90偏刀。如图1-33所示，45弯头车刀用于车外圆、端面和倒角；75偏刀用于粗车外圆；90偏刀用于车台阶、外圆与瘦长轴。5车削用量选择。车削时，应根据加工要求和切削条件，合理选择背吃刀量p、进给量f和切削速度Vc 。图1-33 常用的外圆车刀6

30、车外圆操作。检查毛坯，选择车削用量；确定车削长度；启动前打算；试切；停车；检测。2车削方式 外圆车削主要的加工方式有。 1荒车。自由锻件和大型铸件的毛坯，加工余量才良大，为了削减毛坯外圆形态误差和位置偏向，使后续工序加工余量匀称，以去除外外表的氧化皮为主的外圆加工，一般切除余量为单面13mm。2粗车。中小型锻、铸件毛坯一般干脆进展粗车。粗车主要切去毛坯大部分余量一般车出阶梯轮廓，在工艺系统刚度容许的状况下，应选用较大的切削用量以进步消费效率。3半精车。一般作为中等精度外表的最终加工工序，也可作为磨削和其他加工工序的预加工。对于精度较高的毛坯，可不经粗车，干脆半精车。4精车。外圆外表加工的最终加工工序和光整加工前的预加工。 5精细车。高精度、细粗糙度外表的最终加工工序。适用于有色金属零件的外圆外表加工。由于有色金属不宜磨削，所以可采纳精细车代替磨削加工。 但是，精细车要求机床精度高，刚性好，传动平稳，能微量进给，无爬行现象。车削中采纳金刚石或硬质合金刀具，刀具主偏角选大些4590，刀具的刀尖圆弧半径小于0.11.0mm,以削减工艺系统中弹性变形与振动。