最新B类客户通用检验标准规范(DOC).doc

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1、Four short words sum up what has lifted most successful individuals above the crowd: a little bit more.-author-dateB类客户通用检验标准规范(DOC)深圳市欣旺达电子有限公司欣旺达电子股份有限公司企业标准 Q/IP0008-2009B类客户手机结构件通用检验标准 The standard test method for mobile phone organic of customer B版本：A0 生效日期：2009-07-23File Version:A0Effective da

2、te: 2009-07-23 目录Menu 1、使用范围 2、引用标准 3、定义 3.1不良缺陷定义 3.2手机测量面定义 3.3缺陷代码对照表 4、手机检验条件及环境 5、本标准抽样计划6、装配检验7、喷涂件检验 7.1喷涂件外观检验 7.2附着力测试 7.3耐磨性测试 7.4耐醇性测试 7.5硬度测试7.6耐化妆品测试 7.7耐手汗测试7.8温度冲击测试 7.9尺寸控制 7.10超声、注塑、热熔螺母拉力、扭力测试7.11 3EMI导电漆测试7.12耐电压测试 8、丝印检验 8.1丝印外观检验8.2附着力测试 8.3耐磨性测试8.4耐醇性测试9、外饰电镀件检验 9.1电镀件外观检验9.2附着

3、力测试9.3耐磨性测试9.4耐醇性测试10、产品包装要求 11、检验注意事项及要求1、 适用范围 本标准主要用于我司B类客户手机结构件检验，并且用于指导手机试生产、QA可靠性试验等各个阶段。 2、引用标准GB2828.1-2003 计数抽样检验程序 3、定义3.1不良缺陷定义点缺陷 具有点形状的缺陷，测量尺寸时以其最大直径为准。颗粒 在喷漆件表面上附着的细小颗粒。 积漆 在喷漆件表面出现局部的油漆堆积现象。阴影 在喷漆件或塑料件表面出现的颜色较周围暗的区域。桔纹 在喷漆件或电镀件表面出现大面积细小的像桔子皮形状的起伏不平。透底 在喷漆件表面出现局部的油漆层过薄而露出基体颜色的现象。鱼眼 由于溶

4、剂挥发速度不适而造成在喷漆件表面有凹陷或小坑。多喷 超出图纸上规定的喷涂区域。剥落 产品表面上出现涂层或镀层脱落的现象。毛絮 油漆内本身带有的，或油漆未干燥时落在油漆表面而形成的纤维状毛絮。色差 产品表面呈现出与标准样品（客户承认样品）的颜色的差异，称为色差。光泽不良 产品表面呈现出与标准样品（客户承认样品）光泽不一致的情况。手印 在产品表面或零件光亮面出现的手指印痕。异色点 在产品表面出现的颜色异于周围的点。多胶点 因模具方面的损伤而造成局部细小的塑胶凸起。缩水 当塑料熔体通过一个较薄的截面后，其压力损失很大，很难继续保持很高的压力来填充在较厚截面而形成的凹坑。亮斑 对于非光面的塑料件，由于

5、壁厚不均匀，在壁厚突变处产生的局部发亮现象。硬划痕 由于硬物摩擦而造成产品表面有深度的划痕。细划痕 没有深度的划痕。 飞边 由于注塑参数或模具的原因，造成在塑料件的边缘或分型面处所产生的塑料废边。 熔接线 塑料熔体在型腔中流动时，遇到阻碍物（型芯等物体）时，熔体在绕过阻碍物后不能很好的融合，于是在塑料件的表面形成一条明显的线，叫做熔接线。 翘曲 塑料件因内应力而造成的平面变形。顶白/顶凸 由于塑料件的包紧力大，顶杆区域受到强大的顶出力所产生的白印或凸起。填充不足 因注射压力不足或模腔内排气不良等原因，使融熔树脂无法到达模腔内的某一角落而造成的射料不足现象。 银条 在塑料件表面沿树脂流动方向所呈

6、现出的银白色条纹。流纹 产品表面以浇口为中心而呈现出的年轮状条纹。烧焦 在塑料件表面出现的局部的塑料焦化发黑。边拖花 因注射压力过大或型腔不平滑，脱模时所造成边缘的擦伤。破裂 因内应力或机械损伤而造成产品的裂纹或细小开裂。龟裂 橡胶件由于环境老化而造成在产品表面上有裂纹。浇口 塑料成型件的浇注系统的末端部分。搭桥 在导电胶的转角位置，出现上面胶是连接着，但下面胶没有连着而出现空洞的现象。补伤 对导电胶上已损坏的部位进行修补。油渍 在产品表面所残留的油污。气泡 由于原料在成型前未充分干燥，水分在高温的树脂中气化而形成气泡。凹坑 由于模具的损坏等原因，造成在平面上出现的高低不平。彩虹现象 指透明区

7、域在反光条件下出现彩色光晕的现象。透明度差 指透明区出现模糊、透明度不佳的现象。拉白 成型品脱模时，由于钩料杆的拉力大于顶料杆的顶出力，而使某部位所产生的白化。3.2 手机测量面的定义 I测量面： 暴露在外，且正常使用时可直接看到的主要表面，如镜片的非信息显示区 键盘、翻盖前壳、主机面的正面II测量面： 暴露在外，且正常使用时并不直接看到的次要表面及手机配件的外表面，如翻盖前壳、翻盖后壳、主机面、电池盖、天线的外表面，及其它手机配件如充电器、耳机等的外观面。III测量面： 正常使用时看不到，只有在装卸电池或SIM卡时可看到的内表面，如后壳上被电池盖住的面或电池盖的内表面；IV测量面： 只有在拆

8、卸手机时才能看到的零件表面。3.3 缺陷代码对照表缺陷代码对照表见下表：代码code名称description代码code名称descriptionN数目 quantityD直径(mm)diameter (mm)L长度(mm) length (mm)H深度(mm)height (mm)W宽度(mm) width (mm)DS距离(mm)distance (mm)S面积（mm2）square (mm)4、 手机检验条件及环境手机检验条件及环境的规则如下： 4.1距离： 人眼与被测物表面的距离为300mm 350mm；4.2时间： 每片检查时间不超过15s； 4.3位置： 检视面与桌面成45；4.

9、4照明: 40W双支冷白荧光灯，光源距被测物表面500550mm ；4.5视力： 检验员裸视力在1.0以上。5、 本标准抽样计划按GB2828.1-2003抽取样本数即 ： CRI AQL=0 ； MAJ AQL=0.65 ； MIN AQL=1.5。表中各项缺陷均按其程度在所对应行后方框中打“”标示其类别 缺陷级别定义 Cri: 产品存在对使用者的人身及财产安全构成威胁的缺陷 允收标准AQL StandardMaj:产品存在以下六种缺陷，为主要缺陷 抽样水平：COS.IL= DIM.IL=S-21 功能缺陷影响正常使用 Cri: 0.02 性能参数超出规格标准 Maj: 0.43 漏元件、配

10、件及主要标识 Min: 1.03 多出无关标识及其他可能影响产品性能的物品 外观缺陷检查条件4 包装存在可能影响产品形象的缺陷 5 结构及外观方面存在让一般顾客难以接受的严重缺陷 Min:上述缺陷以外的其它不影响产品使用的缺陷 6、 装配检验手机装配的检验项目如下：6.1检查各外观件的质量符合要求；6.2翻盖前壳与后壳之间主机面与主机底的间隙均匀、且小于0.15 mm, 段差均匀且小于0.15MM；6.3后壳与电池盖之间的间隙均匀，且小于0.20mm，段差均匀且小于0.20mm；6.4装饰件的装配位置端正，要求无翘曲及松动，且与前壳（上盖）之间的间隙、段差均匀且小于0.20mm。6.5辅料型号

11、正确且符合规格要求；所贴位置正确、无翘起、无明显偏移、溢胶等不良；7、喷漆件检验7.1喷漆件外观检验单位：mm 缺陷分类表面分类 缺陷描述缺陷级别AccMinMajccri线缺陷IIIL=6W=0.1N=4XL=68W10W0.1N=1X点状缺陷I异色点L8W0.1N=1XD=0.2N=4XD0.40.5N=1XII同色点D=0.25N=4XD=0.40.5N=1XD0.5N=1X装配后完全不可见X装配后可见但对外观影响较小X装配后可见但对外观影响较大或影响装配XIII尖利，有造成伤害的可能X色差III1色号差别 E1X丝印不良0III文字边缘粗糙，气泡，空洞，残缺（可辨认）非标志区X文字边缘

12、粗糙，气泡，空洞，残缺（不可辨认）非标志区X文字边缘粗糙，气汽，空洞，残缺（标志区）X错误或缺少丝印X偏移shift0.3mmX0.3MM偏移shift1.0mmX偏移shift1mmX喷涂剥落0III不允许有剥落X裂纹 断裂0III不允许裂纹断裂X7.2附着力测试用锋利刀片（刀锋角度为1530）在测试样本表面划1010个1mm1mm小网格， 每一条划线应深及油漆的底层；用毛刷将测试区域的碎片刷干净；用粘附力350 g/cm2400g/cm2的胶带（3M 600号胶纸或等同） 牢牢粘住被测试小网格，并用橡皮擦用力擦拭胶带，以加大胶带与被测区域的接触面积及力度；用手抓住胶带一端，在垂直方向（90

13、）迅速扯下胶纸，同一位置进行2次相同试验；结果判定： 要求附着力3B时为合格。5B划线边缘光滑，在划线的边缘及交叉点处均无油漆脱落；4B在划线的交叉点处有小片的油漆脱落，且脱落总面积小于5；3B在划线的边缘及交叉点处有小片的油漆脱落，且脱落总面积在515之间；2B在划线的边缘及交叉点处有成片的油漆脱落，且脱落总面积在1535之间；1B在划线的边缘及交叉点处有成片的油漆脱落，且脱落总面积在3565之间；0B在划线的边缘及交叉点处有成片的油漆脱落，且脱落总面积大于65。7.3耐磨性测试用专用的NORMAN RCA耐磨测试仪及专用的纸带（11/16 inch wide 6 或 8 inch diam

14、eter ），施加175g的载荷，带动纸带在样本表面磨擦200个循环。结果判定：试验完成后以油漆不透底（露出底材）时为合格。7.4 耐醇性测试用纯棉布蘸满无水酒精（浓度99.5），包在专用的500g砝码头上（包上棉布后测试头的面积约为1cm2），以40次/分钟60次/分钟的速度 ,20mm左右的行程, 在样本表面来回擦拭100个循环。结果判定: 试验完成后以油漆不透底（露出底材）时为合格。7.5 硬度测试用1H铅笔（三菱或中华牌），将笔芯削成圆柱形并在400目砂纸上磨平后，装在专用的铅笔硬度测试仪上( 施加的载荷为500g，铅笔与水平面的夹角为45)，推动铅笔向前滑动约5mm长，共划5条，再用

15、橡皮擦将铅笔痕擦拭干净。结果判定：检查产品表面有无划痕（划破面漆），当有1条以下时为合格。注：因为喷漆件的硬度不光与油漆本身有关，与塑料底材也有关，所以当碰到确实无法达到本硬度标准时，可以根据实际情况进行协商处理。7.6耐化妆品测试先用棉布将产品表面擦拭干净，将凡士林护手霜（或SPF8的防晒霜）涂在产品表面上后，将产品放在恒温箱内（温度设定在602,湿度设定在为90%2%）, 保持24h 后将产品取出，用棉布将化妆品擦拭干净。检查产品外观，并测试油漆的附着力、耐磨性。结果判定：产品表面无异常, 附着力和耐磨性测试合格。注： 此项测试可根据不同客户需求确认是否需要进行。7.7耐手汗测试将汗液浸泡

16、后的无纺布贴在产品表面上并用塑料袋密封好，在常温环境下放置24h后，将产品表面的汗液擦拭干净，检查油漆的外观，并测试油漆的附着力、耐磨性。结果判定：产品表面无异常，附着力和耐磨性测试合格。注1：汗液的成份为氨水 1.07% ，氯化钠0.48%，水98.45%。注2：此项测试可根据不同客户需求确认是否需要进行。7.8温度冲击试验将样品放入温度冲击试验箱中；先在-302的低温环境下保持30分钟 ，在5min内将温度切换到+802的高温环境下并保持30分钟 ，共做24个循环（24 h）。试验完成后，检查产品的外观，并测试油漆的附着力、耐磨性。结果判定：产品表面无异常，附着力和耐磨性测试合格。7.9

17、尺寸控制按图纸，测量设计工程师和QE工程师要求关键尺寸7.10超声、注塑、热熔螺母扭力和拉力螺母扭力要达到1.5kgf.cm以上,拉力在8kgf.cm以上。7.11 EMI导电漆的标准 任何连通的两点导电漆电阻不大于1(或根据客户需求)；附着性达到3B以上。7.12耐电压测试用不导通测试仪器检测真空电镀产品表面镀层.结果判定:8000V不击穿真空电镀产品表面镀层为合格. 8、丝印检验8.1丝印外观检验 丝印件外观标准执行7.1；8.2附着力测试用锋利刀片（刀锋角度为1530）在测试样本表面划1010个1mm1mm小网格， 每一条划线应深及油漆的底层；用毛刷将测试区域的碎片刷干净；用粘附力350

18、 g/cm2400g/cm2的胶带（3M 600号胶纸或等同） 牢牢粘住被测试小网格，并用橡皮擦用力擦拭胶带，以加大胶带与被测区域的接触面积及力度；用手抓住胶带一端，在垂直方向（90）迅速扯下胶纸，同一位置进行2次相同试验；结果判定： 要求附着力3B时为合格。5B划线边缘光滑，在划线的边缘及交叉点处均无油漆脱落；4B在划线的交叉点处有小片的油漆脱落，且脱落总面积小于5；3B在划线的边缘及交叉点处有小片的油漆脱落，且脱落总面积在515之间；2B在划线的边缘及交叉点处有成片的油漆脱落，且脱落总面积在1535之间；1B在划线的边缘及交叉点处有成片的油漆脱落，且脱落总面积在3565之间；0B在划线的边

19、缘及交叉点处有成片的油漆脱落，且脱落总面积大于65。8.3耐磨性测试用专用的日本砂质橡皮(橡皮型号：LER902K)，施加500g的载荷，以40次/分钟60次/分钟的速度，以20mm左右的行程，在样本表面来回磨擦50个循环，允许字体有轻微的磨损及退色，但要求字体内容仍完整且清晰可认。8.4耐醇性测试测试方法按7.4, 要求丝印在喷涂表面50个循环；丝印在素材表面30个循环，允许字体有轻微的磨损及退色 ，但要求字体内容仍完整且清晰可认。9、外饰电镀件检验 9.1 电镀件外观检验 电镀件外观标准执行7.1； 9.2 附着力测试 测试方法按7.2,要求达到4B；9.3 耐磨性测试 测试方法按7.3,

20、要求200个循环不透底为合格；9.4 耐醇性测试 测试方法按7.4,要求100个循环不透底为合格。10、产品包装要求每一个包装单位应该包括下面标记：客户名称、产品名称、产品批号、产品数量、质量合格证（章）、质量检查员（章）、产品出厂日期，同时提供客户要求提供的出货测试报告。11、检验注意事项及要求： 11.1产品的颜色和所用原料以最近工程或客户样板为准，允许E1；11.2检验时线状缺陷根据缺陷的长度来判断，点状缺陷根据缺陷的直径来判断；划伤长度为划伤轨迹的长度；11.3如果单个表面有多个缺陷，应根据缺陷的总和来判断；11.4产品各部件的配合质量（主要是缝隙和断差）应以试装来判断；11.5量产时，每班至少两次取样进行试喷油以判断产品外观质量；11.6须进行弯折试验和落球对比冲击试验以验证产品的强度，不可有料脆现象；11.7所有不可或难以量化的产品缺陷均以客户或QE工程师的签板为判定标准。-