最新DK77系列电火花数控线切割机床使用说明书.doc

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1、精品资料DK77系列电火花数控线切割机床使用说明书.DK77系列电火花数控线切割机床使用说明书一、机床的主要用途机床主要用来加工坚硬（硬质合金、淬火钢）精密复杂中小型金属零件。由于本机床采用数字控制，具有高自动、高适应性等优点，可广泛用于仪器、仪表、汽车行业的工具、试制车间，加工各种冲模、靠模、样板、硬质合金等超硬金属件以及异形零件等。二主要规格1. 机床及技术参数 见附录2加工精度 切割2840八角形 纵剖面上尺寸差 0.015mm 横剖面上尺寸差 0.020mm3. 工作台手轮移动量 手轮转一周工作台移动量为 4mm，手轮每格工作台移动量为 0.01mm4. 贮丝筒 贮丝筒拖板最大移动量

2、150mm（DK7725）190mm（DK7732-DK7780） 贮丝筒尺寸（直径长度）156184mm（DK7725） 156224mm（DK7732-DK7780） 电极丝选用直径 0.120.22mm 最大贮丝长度 270mm（DK7725）320mm（DK7732-DK7780） 电极丝速度 11m/s5. 脉冲当量 工作台 0.001mm6步进电机DK 7725DK 7732DK 7740DK 7750DK 776075BF006 24V2.4A 0.36/0.721.23N.m 45BF003 27V 2.5A 1.5/3 0.196N.m(锥度)D K 7763D K 7770

3、D K 778090BF006 24V3A 0.36/0.722.156N.m 45BF003 27V 2.5A 1.5/3 0.196N.m(锥度)7. 机床总功率 贮丝筒电机 Y3 7124 370W 1400r/min 220V/380V 1.95A/1.12A 工作液泵电机DB-25A120W2760r/min 380V (三相) 升降电机 40W3.0uF 41K40GN-C8. 控制柜尺寸(长宽高) 5706001780mm(高柜) 580520990mm(矮柜)三、机床吊运 见示意图1吊装时，先要卸掉机床拖板及贮丝筒拖板的罩壳。四、机床安装先检查机床有无空脚，再将机床放稳，将框式

4、水平仪放置在X、Y 向拖板上，利用床身底部的调整螺钉，调整机床的安装水平，在纵横方向上均不得超过0.04/1000mm。五、机床概述本机床由数字程序控制加工出直线和圆弧组成的各种复杂的金属冲模与零件，加工最高生产率达80mm2min，加工表面粗糙度（生产效率20mm2min）Ra2.5m。机床由主机、高频电源和控制器三大部分组成。其中主机由床身、座标工作台、贮丝筒、线架、工作液箱及附件等组成。加工用的钼丝绕在贮丝筒上，经线架上的导轮以11m/s 的速度循环移动。工件置于工作台的夹具上，用压板螺钉固定。当控制台发出信号输出脉冲时，步进电机按信号旋转，经由变速齿轮、丝杠螺母副传动工作台，达到切割直

5、线、圆弧等几何图形的目的。1.床身床身是箱形铸铁件，其内部安装工作液箱，其上部安装工作台、贮丝筒、线架等部件。床身上部呈盘形倾斜面结构，工作液若溅到床身上面，可经管道流回内部的工作液箱。2、工作台工作台主要由上、下拖板、滚珠丝杠及变速齿轮箱等组成，拖板的纵横运动系统采用滚动导轨副结构，分别由步进电机经两对消隙齿轮传动滚珠丝杠来实现。滚珠丝杠由专业厂家生产，预先调好的预紧力，使之具有转动灵活的特点同时又有足够的刚性。滚珠丝杠前端是采用两只向心推力球轴承来消除轴向间隙。图一吊装图3、贮丝筒贮丝筒由簿壁无缝钢管焊接而成。运动由电动机通过弹性联轴节传动贮丝筒，再经同步带传动贮丝拖板丝杠进行排丝，钼丝固

6、定线速度为11米/秒。贮丝筒拖板频繁换向采用一组行程开关来控制，较其他结构具有简单、动作灵敏、换向噪音及振动均较小，使用寿命较长之优点。左右撞块上备有越程保险装置，当行程开关换向失灵时，会自动切断运丝马达电流并刹车。4、线架线架由立柱、固定臂、滑动臂组成，刚性较好。导轮采用密封式结构组入线架，钼丝垂直调节方便。采用敞开式的穿丝方式，穿丝非常方便。立柱上有两个旋钮用以调整上、下喷水嘴的工作液流量。5、工作液箱水泵把工作液送至加工区域，然后通过流水槽、下水管流回工作液箱，电蚀产物也随工作液流入工作液箱，沉积在沉淀箱内。加工的工作液按皂化油和水1:10的比例配制（配制时先用热水将皂化油调匀再加冷水）

7、。根椐加工情况应定期清洗沉淀箱，更换工作液。6、附件夹具成组的夹具用以固定平板形或圆柱形工件，系压板螺钉结构，用型螺钉把工件固定在工作台上。摇把用于绕丝时转动贮丝筒。垂直校正器用于校正钼丝相对于副工作台的垂直度。六、机床传动系统1、工作台工作台上下拖板传动方式相同，运动由步进电机经变速箱传给丝杠使拖板移动。见图2所示。2、贮丝筒电机贮丝筒同步带轮丝杠螺母副贮丝筒拖板，见示意图3。七、机床操纵系统见示意图4。八、机床润滑系统编号 加油部位 加油时间 加油方法 润滑油 横进给滚动丝杠每月一次 油壶 20#机油 纵进给滚动丝杠每月一次 油壶 20#机油 横向进给齿轮箱 每班一次 油枪 30#机油纵向

8、进给齿轮箱 每班一次 油枪 30#机油 贮丝筒各传动轴 每班一次 油枪 30#机油 贮丝筒丝杠螺母 每班一次 油枪 30#机油 贮丝筒拖板导轨 每班一次手动加油泵 30#机油注:1、线架导轮的滚动轴承用高速润滑油脂每二周更换一次。2、其他滚动轴承用润滑油脂每半年更换一次。 3、电动机滚动轴承按照一般电机润滑规定。九、机床电器控制系统机床电器装在控制柜的后面门内，线路原理图如图所示，工作过程大致如下：1、合上三相四线电源闸刀，再合上控制柜内右侧（从后门打开看）的空气开关，放开总电源急停按钮-SB6，控制柜电源接通。2、按下走丝白色启动按钮-SB4，启动变频器，走丝电机开始转动。走丝电机的换向切换

9、, 靠行程开关-SQ3、-SQ4 ，及变频器来改变三相走丝电机的相位，以达到正反向运转之目的。3、切割工件前按下水泵白色启动按钮-SB2，接通水泵接触器-KM2，水泵电机运转。4、停止加工可按走丝黑色停止按钮-SB5和水泵黑色停止按钮-SB3，或者直接按下总电源红色急停按钮-SB6。（建议用户少按急停按钮，如要停机可分别按走丝停止按钮和水泵停止按钮）十、机床使用及注意事项、试车前准备机床安装到位后，应松开各拖板之间的锁紧机构，用干净煤油清洗各丝杠、螺母，拖板导轨及各传动部件。将滚珠保持架放在导轨的中间位置，在全行程上摇动手柄，手感轻重一致即可。在未松开拖板锁紧机构时，切不可摇动手柄。将框式水平

10、仪放置在向拖板上，利用床身底部的调整螺钉，调整机床的安装水平，在纵、横方向均不得超过0.04/1000mm，最后检查有无空脚。按机床润滑要求润滑各部位。检查各电器部件是否松动，如发现松动必须将其固定牢固。如有断线和部件脱落，应及时通知本公司以获得帮助。、机床电源的接入 本机床控制电源采用的是三相四线制，额定电压为380V10，50Hz。用户应注意电源电压须控制在额定电压的10范围内，必要时，可增设交流稳压器。高频电源的负极要接在线架的导电块上，不允许接在其它地方。其正极接在固定工件的夹具上。 机床的保护接地点，必须按规定接好接地线，以防发生事故。置各控制开关处于关闭位置，正确连接控制柜和机床之

11、间的插头连线，并检查是否连接可靠。 控制柜电源外接连线为四芯线，其中一根淡蓝色（天蓝色）接零线，其余三根接相线（火线），千万不要接错，否则会烧毁控制柜内的电器元件，甚至引起火灾，请用户千万注意！另外零线接触不好也要出现事故。 、机床的操作及注意事项机床的开启a.合上控制柜内右侧（从后门打开看）的空气开关，放开总电源急停按钮-SB6，控制柜电源接通，里面的风扇转动。如是单片机控制，则打开单片机后面的电源开关，单片机控制器数码管显示。如是工控机电脑控制，则打开工控机上的电源开关，在电脑启动进入WIN98界面后，用鼠标双击线切割编控一体化软件图标（YH或HF），工控机电脑屏幕将显示编控软件的界面。b

12、. 将编制好的程序输入控制器。c. 开启走丝电机，并注意电机转向，如果方向相反需交换变频器输出到走丝电机的两根相线。d. 开启水泵电机，调节供液量。e. 调好高频电源的电规准参数。f. 如是单片机控制器，将操作面板上的开关拨在“加工”一端，按条号，再按两次“执行”键，即进入加工切割，此时要进一步调节好微调电位器及软件微调，使之调到加工最稳定状态。 如是工控机电脑控制器，则进入控制界面，调入待加工的控制程序，当显示出待加工的图形后，用鼠标点击“加工”图标，即进入加工切割，此时要进一步调节好软件微调，使之调到加工最稳定状态。g. 加工结束后先关闭水泵开关再关闭走丝电机开关（注意：贮丝筒应在换向后迅

13、速关闭，不要在换向后很久才关闭）。使用本机床应注意以下几点：a.根据图纸尺寸及工件的实际情况计算座标点编制程序，但要考虑工件的装夹方法和钼丝直径，并选择合理的切入部位。b.按编制的程序，形状较复杂的工件，最好操作控制器使机床空走一次，或切割薄片试件，无误再正常加工。c.装夹工件时注意位置，工作台移动范围，使加工型腔与图纸要求相符。对于加工余量较小或有特殊要求的工件，必须精确调整工件与工作台纵横移动方向平行性，避免余量不够而报废工件，并记下工作台纵横座标值。d. 加工凹模、卸料板、固定板、凸、凹模及某些特殊型腔时应先把钼丝穿入工件的预先钻好的穿丝孔中。 e. 检查钼丝的张紧情况。f. 如是单片机

14、控制器，一般先在电脑编程器将程序编好，再通过传输线把程序传给单片机。本单片机控制器有两种传输方法：应答传输和同步传输。同步传输比应答传输要快还不会出错，请用户尽量使用同步传输。g. 加工结束后，先关闭水泵、再关走丝电机。必须熟悉线切割加工工艺中一些特殊性，发挥机床使用的经济效益。a. 影响线切割加工精度的主要因素和提高加工精度的具体措施：在线切割加工中，除机床的运动精度直接影响加工精度外，钼丝与工件之间的火花间隙的变化和工件的变形对加工精度亦有不可忽视的影响。(1)机床精度：出厂时机床精度的检验项目已保证，在加工精密工件之前，用户须对机床进行必要的精度检查和调整。(a)检查导轮：加工前，应仔细

15、检查导轮型槽是否损伤，因导轮与电极丝间的电腐蚀及滑动摩擦等，易使导轮型槽出现沟槽，这不但会引起电极丝产生抖动，也易被卡断。所以要经常检查，及时去除堆积在型槽内的电蚀产物，必要时更换损坏的导轮。(b)检查纵、横拖板丝杠间隙，纵横方向拖板丝杠副的配合间隙：由于频繁往复运动会发生变化，因此在加工精密工件前，要认真检查与调整，待符合相应标准后，再开始加工。滚珠丝杠螺母副则无需用户调整。（2）钼丝与工件间的火花间隙大小与材料、切削速度、冷却液成份等密切关系。(a)火花间隙的变化：由于不同材料，不同热处理方法，不同材料厚度，则火花间隙不同。即由于材料的化学、物理、机械性能不同及工件在加工时排屑和消电离能力

16、不同而影响火花间隙的变化。（b）火花间隙的大小与切削速度（加工电流）的关系：在有效的加工范围内切割速度快，火花间隙小，切割速度慢，火花间隙大，但切割速度绝不能超过腐蚀速度，否则就产生短路，切割就停止。在切割加工过程中保持一定的加工电流，那么工件与钼丝间电压也就一定，则火花放电间隙一定。因此要提高加工精度，在加工过程中应尽量做到变频均匀，跟踪速度稳定，则加工电流也基本稳定，切割速度也就能保持匀速。(c) 火花间隙大小与冷却液关系：冷却液成份不同，其电阻率不同，排屑与消电离能力不同而影响火花间隙的大小。所以说，加工高精度工件时，一定要根据对火花间隙实测大小而进行编程或选定间隙补偿量。（3）工件材料

17、变形及减少变形采取的措施：以线切割加工为主要工艺时，钢件的加工路线：下料锻造退火机械粗加工淬火与回火磨加工线切割加工钳工修理。该工艺的特点之一是加工过程中会出现两次较大的变形：经过机械粗加工，整块坯件先经过热处理，材料在该过程中产生第一次较大变形，材料内部的残余应力显著增加，热处理后坯件进行切割加工时由于大面积去除金属和切断加工，会使材料内部残余应力的相对平衡状态受到破坏，材料又产生第二次较大的变形，致使工件加工精度受到很大程度的影响，特别对精度要求高的工件更不可忽视。例如：对经过淬火的钢坯件切割时，在程序的割开过程中，产生变形如图5双点划线所示，切割完的工件与电极丝轨道有较大差异，如材料内部

18、残存着拉应力，割出的缝变宽，如材料内部残存着压应力，则割出的缝变窄。上右图为切割孔类工件的变形。切割矩形孔的过程中，由于材料内有残余应力，当材料割除后可能导致矩形孔变为图示双点划线的鼓形、或虚线所示的鞍形。这种变形有时比机床精度等因素对加工精度的影响还严重，可使变形达到宏观可见的程度，甚至在切割过程中，材料会产生爆裂。防止材料变形的方法：根据模具切割后零件变形情况分析，就影响材料变形的诸因素的剖析、以及多年生产实践应采取以下措施。(a) 选择变形量小，淬透性好，屈服极限高的材料，如以线切割为主要工艺的凸凹模具应尽量选用CrWMn、Cr12Mo、GCr15等合金工具钢。(a)锻造时要严格按规范进

19、行，掌握好始锻、终锻温度，特别是高合金工具钢还应注意碳化物的偏析程度，锻造后需要进行球化退火，以细化晶粒，尽可能降低最终热处理的残余应力。(b)热处理淬、回火时应合理选择工艺参数严格控制规范，操作要正确,淬火加强温度尽可能采用下限，冷却要均匀，回火要及时，回火温度尽可能用上限，时间要充分，尽量消除热处理后产生的残余应力。(d) 工艺上的一些措施： 正确安排冷、热工序顺序，以消除机械加工产生的应力，为最后热处理作准备，使之减小应力以达到减小变形的目的。对于精度要求较高的零件，切割后应及时进行低温回火，以稳定尺寸。 以坯料切割凸模时，不能从外部割进去，要在离凸模轮廓较近处作一穿丝孔，同时要注意到切

20、割的部位不能距离坯料周围的距离太近，要保证坯件有足够的强度，否则由于应力超过极限而导致变形。 热处理后磨削的零件进行线切割加工，最好采用二次切割法，第一次切割时单边留0.120.2余量，（使用0.18mm钼丝时）粗加工快速进行加工。第一次切割完后毛坯由内部原来应力平衡状态受到破坏后，又达到新的平衡，然后进行第二次精加工，则能加出工精密度较高的工件。 切割凹模时，热处理前先粗加工型腔，使其单边留有0.61毫米余量，这样使其在热处理时充分变形，而在切割时，由于被切割的余量很小，不会破坏应力平衡状态。所以切割后零件几乎不变形，这样对于用淬透性较差的材料所制造的凹模其型腔部分的淬硬深度也有所增加，因而

21、延长了模具使用寿命。 切割起点最好在零件重心最平衡之处，这样闭口处变形才能最小。 切割较大工件时，应边切割边加夹板或垫块垫住，以便减小因已加工部分垂下而引起变形。 对于尺寸很小的工件和悬臂较长的半成品工件，影响加工精度因素较多，加工时只能采用试切法，边切边测量，边修改程序，一直达到图纸要求为止。（4）线切割对工件加工表面的影响： 线切割工件的表面进行金相分析和表层显微硬度试验表明：工件表面是厚薄不均，有不连续的并比原始硬度更高的淬硬层，其厚度约5-30m，HV在1000左右，淬硬层内有厚度约为2-4m的低硬层，线切割后工件表层硬度有变化，有重新淬火的现象, 表层显微硬度更高，也有由于切割过程中

22、工件局部受热，造成冷热交界处受热不均而有时产生很浅的裂痕，而且工件表面的厚薄亦不均,为不连续的淬硬层,也就是说硬度不均，再加工内有2-4m低硬层窄段。所以线切割加工后工件有不到0.01mm左右的表层不耐磨。为了提高模具的寿命, 切割配合间隙小的模具时，要留适当的人工研磨量，人为地把表层去掉或割出无间隙凹凸模，一般采用在冲床上对拉的办法，以擦去模具型腔的低硬层。加工中必须注意如下情况：a.一定要记下加工始点及关键点座标值，以利在加工中出现断丝等不利因素时返回。b. 对于没把握的程序和工件尺寸，可用薄板先试割。c.合理调整进给速度，进给速度根据工件厚度、硬度在开机前调好，使电流表稳定为止。d.工作

23、液一定要畅通，否则会引起短路或断丝。e.切割中出现短路现象，（无火花、无进给切割）可用短路自动回退排除。切割过程中尽量避免操作停机，以免出现加工痕迹。f. 为提高加工经验及维修水平，应将每次出现的问题和解决方法详细记录。几种问题的正确处理。a. 临时停机片刻，当某一程序尚未切割完毕，需要暂时停机片刻，可先操作控制器暂停，然后关闭水泵及走丝电机开关。但不要关闭控制器电源，以保持剩下待切割程序开机后继续切割。b. 对于较长时间停电、停车，用户不必担心，除按上述方法停机外，本控制器具有停电保护功能，即长时间保持未加工完的程序不消失。此时应记下停机时状态：加工的程序段，、值以及间隙补偿值。c. 突然断

24、丝，可按上述方法停机，并利用回原点方法回到起始点 重新穿丝。如果所剩切割部份较少，可进行倒割，并在切割完毕时，及时让控制器暂停，以避免损伤工件表面。对于需要重新更换钼丝时，要特别注意检查断丝与新丝的直径之差，若相差太大，则应考虑重新编程序，以保证加工精度。另外，重新换丝过程中，丝架导轮组件严禁再进行调整，否则原有的垂直度将被破坏，造成工件的报废。d.钼丝相对于工作台的垂直度是用户自行调整的，其测量方法主要有两种，一种是光缝测量法，即在灯光下目测钼丝与垂直度校正器之间的光缝大小，以光缝上下均匀且基本看不见为好。第二种是火花法，即打开高频电源（功放板数量开至1-2个，移动拖板使钼丝与垂直度校正器慢

25、慢地靠近，碰出火花，调整位置，直到钼丝靠近垂直校正器时，垂直度校正器上下能同时碰出火花为宜。调整时，须在钼丝张紧状态下进行。在调整方向的垂直度时，只要松开紧固在下丝臂后端的两只M10螺钉，前后移动下线架即可调整好垂直度。然后，重新锁紧。方向的垂直度调整，应先松开固定导轮铜套2只M4螺钉，将导轮铜套两端盖旋出少许，左右移动导轮铜套调到合适位置即可。调整后轻轻旋紧左右端盖，拧紧定位螺钉。这时导轮应转动灵活，不应有卡现象，也不应出现导轮的轴向窜动（允差0.002mm）、径向窜动（允差 0.005mm）, 否则抖丝厉害，加工超差，甚至断丝。e.当导电块长期使用已出现凹痕时，应及时调整至新的位置方可使用

26、，如果已无法调整，应及时更换，否则会出现接触不良或夹断钼丝的现象。十一、常见故障及排除方法、断丝故障分析及排除方法断丝故障是线切割机床常见故障之一，造成这种故障的因素较多,现分析如下： 刚开始切割工件即断丝产生原因：a. 进给不稳，开始切入速度太快或太慢或电流过大。b. 切割时，工作液没有正常喷出。c. 钼丝在贮丝筒上绕丝松紧不一致，造成局部抖丝厉害。d. 导轮及轴承已磨损或导轮轴向及径向跳动大，造成抖丝厉害。e. 工件表面有毛刺，氧化皮或锐边。排除措施：a. 刚开始切入，速度应稍慢些，而视工件的材料厚薄，逐渐调整速度至合适位置。b. 排除工作液没有正常喷出的故障。c. 尽量绷紧钼丝，使之消除

27、抖动现象（必要时可调整导轮位置，使钼丝完全落入导轮中间槽内）。 d. 如果绷紧钼丝、调整导轮位置效果不明显，则应更换导轮或轴承（导轮和轴承一般36个月更换一次）。e. 去除工件表面的毛刺，氧化皮和锐边等。在切割过程中突然断丝产生原因：a. 贮丝筒换向时断丝的主要原因是，贮丝筒换向时没有切断高频电源，致使钼丝烧断。b. 工件材料热处理不均匀，造成工件变形，夹断钼丝。c. 脉冲电源电参数选择不当。d. 工作液使用不当，太稀或太脏，以及工作液流量太小。e. 导电块与钼丝接触不好，或已被钼丝割成凹痕，造成卡丝。f. 钼丝质量不好或已霉变发脆。排除措施：a. 排除贮丝筒换向不切断高频脉冲电源的故障。b.

28、 工件材料要求材质均匀，并经适当热处理，使切割时不易变形，且切割效率高，不易断丝。c. 合理选择脉冲电源电参数。d. 经常保持工作液的清洁，合理配制工作液。e. 调整导电块位置，必要时可更换导电块。f. 更换钼丝，切割较厚工件要使用较粗的钼丝加工。、其它一些断丝故障：导轮不转或不灵活，钼丝与导轮造成滑动磨擦而把钼丝拉断。应重新调整导轮，电极丝受伤后，也会引起加工过程中的断丝，紧丝时，一定要用紧丝轮紧丝，不可用不恰当的工具。在工件接近切完时断丝，这种现象往往是工件材料变形，将电极丝夹断，并在断丝前会出现短路。主要解决办法是选择正确的切割路线和材料，从而最大限度地减少变形。工件切割完时跌落撞断电极

29、丝，一般可在快切割完时用磁铁吸住工件，防止铁落撞断电极丝。空运转时断丝，主要可检查钼丝是否在导轮槽内，钼丝排列有无叠丝现象，可检查贮丝筒转动是否灵活，还可检查导电块是否已割出沟痕。、加工工件精度较差 线架导轮径向跳动或轴向窜动较大，应测量导轮跳动及窜动误差（允差轴向0.005mm，径向0.002mm），如不符合要求，需调整或更换导轮及轴承。对滑动丝杆螺母副，应调整并消除丝杆与螺母之间的间隙。齿轮啮合存在间隙，须调整步进电机位置和调整弹簧消隙齿轮错齿量，来消除齿轮啮合间隙。步进电机静态力距太小，造成失步。须检查步进电机及24V驱动电压是否正常。加工工件因材料热处理不当造成的变形误差。、加工工件表

30、面粗糙度大 导轮窜动大或钼丝上下导轮不对中，需要重新调整导轮，消除窜动并使钼丝处于上下导轮槽中间位置。 喷水嘴中有切削物嵌入，应及时清理。工作台及贮丝筒的丝杆轴向间隙未消除，应重新调整。贮丝筒跳动超差，造成局部抖丝，应检查跳动量(允差0.2mm)。电规准选择不当，应重新选择。高频与高频电源的实际切割能力不相适应,重新选择高频电源开关数量。工作液选择不当或太脏，更换工作液。 钼丝张紧不匀或太松，重新调整钼丝松紧.十二、机床附件附件名称数量备注夹具1付摇把1把紧线器1只垂直度校正器1只发锥度机床底脚4只DK 7725DK 7732DK 7740型 号数量D46105 (前轴承支座)4D203D30

31、3 (齿轮箱)2D18 (齿轮箱)4D203 (运丝丝杠)2D203 (贮丝筒)4D24 (导轮轴承)68203 (立柱)2十三、轴承十四、易损件提高快走丝线切割加工工艺指标快走丝线切割机床是目前我国电加工行业的主导产品之一，是模具加工的重要设备。快走丝线切割机床与慢走丝线切割机床相比由于其在性能价格比上的优势，以及它固有的技术特点，近年来被越来越多的国外用户所接受，并已引起外国制造商的注意。这种情况对我们发展快走丝线切割机床既提供了机遇，也提出了挑战。如果我们对快走丝线切割加工工艺的研究与开发不给以足够的重视，就有可能使我们在这一领域中失去优势，而处于被动的状态。我国的快走丝线切割机床发展至

32、今，其加工工艺指标没有重大的突破。而面对模具工业整体要求的提高以及加工方法的竞争，其加工工艺指标必须要有较大的提高，方能适应市场竞争的要求。早在“八五”期间，电加工行业就提出作为提供用户的商品快走丝线切割机床应具备下列指标： 1表面粗糙度Ra为1.250.63m时，切割速度为20mm2/min. 2表面粗糙度Ra为2.51.25m时，切割速度为40mm2/min. 3按国标GB7926-87中有关条目的加工与检验方法，切割八角工件时，其纵剖面的尺寸差为0.006mm,横剖面的尺寸差为0.009mm。加工四个孔的位置误差为0.008mm，四个孔的尺寸误差为 0.012mm。 4应有高效切割机床提

33、供用户，最高速度达到250mm2/min。 以上的指标目前对于成为商品化的快走丝线切割机床（或按目前的加工工艺方法）来讲，几乎都难以达到和实现。 二提高快走丝加工工艺指标的重要手段是多次切割 多次切割犹如常规金加工中通过粗加工、半精加工和精加工等多道工序去除加工余量，其加工工艺效果是不言而喻的。所以不论高精度机床还是普通机床都采用多次切割工艺，包括慢走丝线切割机床，也是通过多次切割来达到其高精度、高光洁度的效果。但对于我国的快走丝线切割机床能否采用多次切割技术，本人认为，我们要分析快走丝线切割机床上实现多次切割的关键是在具有高重复定位精度的机床上，使电极丝具有确定的动态平衡位置以及较窄的的动态

34、变化范围。而影响上述变化的重要因素有： 1导轮与轴承的轴向窜动和径向跳动。 2贮丝筒的径向跳动和丝架的振动。 3由于电极丝受热后延伸率的不均引起电极丝抖动。 4由于电极丝受高速走丝的抛离效应引起电极丝与导轮切点的变化。 5工作液喷射压力不稳定对电极丝产生的扰动。 6放电爆炸力对电极丝的扰动。 因此，我们只要消除或降低上述因素对电极丝动态位置的干扰就能在快走丝机床上实现稳定的多次切割。 三快走丝线切割机床上实现稳定的多次切割的理论依据： 决定机床能否多次切割的机床精度指标不是机床一次切割的综合误差值（例如GB7926-87规定的加工对边为28mm的正八棱柱的横割面上各对边距离的最大允差为0.01

35、5mm，就是综合加工精度），而是机床的重复定位精度，如上述国标规定，线切割机床的重复定位精度为0.002mm，以及每一脉冲指令的进给精度即上述标准中规定的座标工作台每移动0.02mm脉冲指令的实际移动距离允差0.001mm。因此，对于执行国家标准“电火花线切割精度”GB7926-87生产验收质量合格的快走丝线切割机床都是较易实现上述精度指标。由于多次切割的加工加工余量都不大，如第二次切割轨迹相对于第一次切割轨迹的偏移量一般在0.04mm左右。这样第二次切割实际加工轨迹相对于第一次加工轨迹的理论误差最大为0.005mm（其中重复定位精度0.002mm，0.04mm偏移量引起的进给精度最大误差0.

36、002mm。偏移及插补运算误差0.001mm）。如果第三次切割相对于第二次切割的偏移量为0.02mm则它们的加工轨道最大误差为0.004mm，因此，我国的快走丝线切割机床进行多次切割的轨迹运动控制精度是有保障的。而问题在于一方面是上述提到的快走丝线切割机床电极丝动态位置干扰问题，另一方面在于如何结合我国快走丝乳化液线切割机床的具体情况与特点提出相应的多次切割的加工工艺。 四快走丝线切割机床的多次切割加工工艺探讨： 1加工参数的选择 本人曾在实验室试验中发现，由于多次切割采用半敞开式加工，虽然加工电规准较低，但放电爆炸力仍有将电极丝向外推动的趋势，因此理论上的二次、三次偏移量与实际偏移量是有所不

37、同的，必须合理电规准并正确选择理论偏移量，这样多次加工才能实现其效果。偏移量的选择：实验发现与慢走丝的多次切割相同，多次切割的偏移量与工件材料、工件厚度、电极丝张力、电参数、线架跨距等因素有关，切割硬质合金较切淬火G12钢偏移量要小，随着脉冲能量的增加，偏移量有增大趋势，随着工件厚度的增加，偏移量有下降趋势，随着电极丝张力增大，偏移量有减小趋势，随着线架跨距增大，偏移量有增大的趋势，一般偏移量为几十m；电参数的选择：多次切割中要求第一次切割以高速切割，但是还是要与具体加工的模具要求来定第一次加工的切割速度，为了保证多次切割件精度的可行性，必须适当控制脉冲参数，一般第一次加工电流控制在3A左右，

38、脉宽40s左右，随着加工次数的上升电参数逐步减小从几十微秒到12个微秒，电极丝张力的选择，在第一次切割中，由于采用大电流切割，电极的发热较严重，故采用较低的张力，在多次切割中，虽然电参数的能量选择较小，但在半敞开环境中工作，电极丝比较容易受外界扰动，因此，为了提高电极丝抗外界扰动能力，需提高电极的张力，这样同时也能降低电极丝的滞后量。 2切缝中多次切割： 有人曾做过试验，新配量10%浓度快走丝的乳化液的电阻率只有700cm左右，实测的放电间隙的宽度却是用低电阻率乳化液快走丝比用高电阻率去离子水慢走丝要小得多，并且放电间隙值也基本不易随加工条件而变化，原因是由于乳化液中表面活性剂的作用，使电极丝

39、周围优先形成有乳化剂及机油构成的油膜，当附有油膜的电极丝与切缝弹性碰撞时，油膜通常不会撞破而发生放电，只有当附有油膜的电极丝与在切割方向上工件材料接触，摩擦并蹭破油膜或把油膜挤得很薄时才容易发生火花放电，进行电蚀加工，正因如此，所以切缝对电极丝有一定的消振作用，可以实现切缝中多次的切割。对多次切割，无论是凸模还是凹模都得先根据工件形状选定一面作为暂不加工的支撑段及适当的起切割点，然后编制两条正反程序，并设定合适的偏移量进行缝中多次切割。上述多次切割完成后先增设辅助工具将工件原位固定（或采用粘结），再用同样的多次切割对预留段进行切割，这样整个工件就可获得多次切割的精度效果。 在具有较高重复定位精度的快走丝电火花线切割机床上，经过一定的技术攻关，采用合适的加工工艺，多次切割是完全可行的，特别是在快走丝线切割机床的制造成本是慢走丝线切割机床的十分之一，甚至更少，快走丝加工的模具成本又是慢走丝模具加工成本的几十分之一的情况下，提高快走丝线切割加工工艺指标意义重大。零件名称数 量安装部位导轮2线架挡丝棒2线架导电块2线架缓冲块1贮丝筒