高速公路工程项目施工方案施工方法及施工工艺.doc

《高速公路工程项目施工方案施工方法及施工工艺.doc》由会员分享，可在线阅读，更多相关《高速公路工程项目施工方案施工方法及施工工艺.doc（49页珍藏版）》请在得力文库 - 分享文档赚钱的网站上搜索。

1、高速公路工程项目施工方案施工方法及施工工艺 一、引桥施工方案及工艺要求 （一）基础施工 1、施工方案 引桥基础为钻孔灌注桩，桩径1.5米，桩长3840m，施工分为三个区段：第一区段无锡台至7#墩，数量共计36根，第二区段10#墩至16#墩，共计28根，第三区段19#墩至42#墩、宜兴台，共计104根。开工后，计划先上场4台GPS-15型工程钻机进行第二区段桩基的施工，同时，待8台钻机钻完主桥基础钻孔桩后，再转入引桥施工。第二区段钻孔桩完工后，再转向第一、三区段钻孔桩的施工。引桥基础每根桩计划在34天内完成，整个引桥钻孔桩施工计划用时三个月。跨越冬季施工期间，钻孔桩混凝土采用商品混凝土，常温施工

2、期间，钻孔桩砼采用拌合站集中拌和。 承台施工采用挖掘机开挖基坑，坑壁采用草袋或水泥编织袋围堰围护，混凝土采用拌合站集中拌和，砼输送车或机动翻斗车运输，通过滑槽滑入模板内。 2、施工工艺及要求 （1）钻孔桩 钻孔桩施工工艺流程图（见表5-1） 钻孔设备 根据施工图设计所提供工程地质、水文、桩径、桩长资料，钻孔机械选择反循环回转钻机。 施工场地准备 A.当位于旱地施工时，应对场地进行清表，换填软土地段，并予以整平夯实。 B.当施工场地位于京杭运河支流中时，筑岛搭设钻孔平台。 护筒 护筒采用4mm厚钢板制成，为增加刚度防止变形，可在护筒上、下端和中部的外侧各焊一道加劲肋。 A.护筒的作用：护筒有固定

3、桩位，引导钻孔方向，隔离地面水免其流入井孔，保护孔口不坍塌，并保证孔内泥浆水位高出地下水位或施工水位一定高度，形成静水压力，以保护孔壁免于坍塌。同时，钢护筒坚固耐用，重复使用次数多，用料较省。 B.护筒内径：比钻孔桩设计直径加大2030cm，即内径为1.8m。 C.护筒顶端高度：高出地面0.3m，以防杂物、地面水进入井孔内。同时，宜高出地下水位2m，以防塌孔。 D.护筒的埋设：护筒埋置深度视地层情况而定，以穿透表层相对松软沉积层为宜，护筒高23m。埋置好的护筒平面位置偏差小于5cm，护筒倾斜度偏差小于1。 泥浆制备及要求 A.泥浆是粘土拌合物，由于比重大，静水压力高，泥浆可作用在井孔壁形成一层

4、泥皮，阻隔孔内渗流，保护孔壁免于坍塌。 B.钻孔时，采用自流回灌式泥浆循环系统，由泥浆池、沉淀池、循环槽和泥浆搅拌站组成。泥浆池容积为桩孔容积的1.52.0倍以上。 原材料要求 A.为便于水下混凝土的浇注，集料用卵石或级配良好的碎石。 B.粗集料最大粒径，卵石为40mm，碎石为35mm，且不得大于导管直径的1/61/8及钢筋最小净距的1/4。 C.混凝土坍落度处于1820cm之间。 D.水泥最小用量350Kg/m3。 E.水灰比为0.50.6。 钻孔 A.钻机就位：钻机就位前，对主要机具进行检查、维修和安装，保证配套设施的就位及水电供应的接通。 B.钻孔前，应根据施工图设计所提供地质、水文资料

5、，绘制钻孔处地质剖面图，挂在钻台上，以供对不同土层选择适当的钻头、钻进压力和速度以及适当的泥浆比重参考数据。钻进过程中，应注意土层变化，在土层变化处均应捞取渣样，判断土层，并记入记录表中。 C.钻机安装就位后，底座和顶端应平稳，不得产生位移和沉陷。回转钻机顶部的滑轮缘、钻盘中心和桩孔中心三者应在同一铅垂线上，其偏差不得大于2cm。 D.钻孔作业必须连续进行，不得间断。因故必须停钻时，孔口应加护盖，并严禁钻锥留在孔内，以防埋钻。 E.钻孔时应注意排除钻渣，并保持泥浆密度和粘度，避免造成糊钻或由于坍孔造成埋钻。同时，反循环钻进过程中必须注意连续补充水量（泥浆），维持护筒内应有的水头，防止孔壁坍塌。

6、 F.钻进操作要点 a.开始钻进时，进尺应适当控制，在护筒刃脚处，应低档慢速钻进，使刃脚处有坚固的泥皮护壁。钻至刃脚下1米后，以正常速度钻进。 b.在硬粘土中钻进，宜低速钻进、自由进尺。 c.在普通粘性土中，宜用中高速钻进、自由进尺。 d.在砂土及含少量砾卵石的碎石土中，宜低中速钻进、控制进尺，防止排渣速度跟不上。 e.钻进过程中，每进尺68m，应检查钻孔直径和垂直度。 清孔： A.清孔的目的是抽、换孔内泥浆，清除钻渣沉淀层，尽量减少孔底沉淀厚度，防止桩底存留过厚沉淀层而降低桩的承载力。其次，清孔还为浇注水下砼创造良好条件，使测孔准确，浇注顺利。清孔方法采用抽浆清孔法。 B.清孔后要对钻孔进行

7、检查，孔的平面位置在各方向的误差均为50mm，钻孔直径应不小于桩的直径，倾斜不大于竖孔深的1/100，井底沉淀厚度不超过直径的0.4倍。清孔后的泥浆性能指标：含砂率4，比重1.051.2，粘度1720sec。 钢筋骨架 A.骨架钢筋在加工场集中下料，就近进行分节绑扎，每隔22.5m设置加强箍筋一道，并在四周分设4根定位钢筋，纵向主筋可用焊接和搭接绑扎连接，同一截面上的钢筋接头不超过截面积的50。为防止浇注砼时骨架上升，可在骨架下端栓挂砼块或在钢筋笼顶部用钢筋框架焊接固定。骨架制作方法可用卡板成型法或箍筋成型法。 B.为确保钢筋保护层，可在环筋上加设轮式垫块，靠钻孔壁的方向制成弧面，靠骨架一面制

8、成平面，并有十字槽。垫块应绕周边制作，上下两层间隔开。 C.钢筋骨架应及时、准确地就位，就位后应牢固定位，待砼浇注完毕并初凝后，方可解除固定设施。 设立导管11 导管吊装应先试拼，作到连接牢固，封闭严密。上下成直线吊装时，应位于井孔中央，并应在浇注前进行水密、承压和接头抗拉试验。 浇注水下混凝土 A.浇注水下混凝土是钻孔桩施工的重要工序，浇注前应探测孔底泥浆沉淀厚度，如大于设计厚度，应再次清孔。 B.混凝土拌合物运至浇注地点时，应检查和易性、坍落度等情况，如不符合要求，应进行第二次拌和，二次拌和仍不满足时不得使用。 C.浇注首批砼时注意事项： a.导管下口至孔底的距离宜为2540cm。 b.导

9、管埋入混凝土的深度不小于1m。 c.储料槽和漏斗中应有足够数量的砼，以满足砼冲击隔水栓全部下落后，初次埋置导管的深度。 d.砼浇入孔底后，立即测量孔内混凝土面高度，计算出导管埋置深度，如符合要求，即可正常浇注。 D.浇注开始后，应连续有节奏地进行，尽可能缩短拆除导管的间隔时间，当导管内混凝土不满时，应徐徐进行浇注，防止在导管内形成高压空气囊。 E.在浇注过程中，应经常保持井孔水头，防止坍孔，还应经常用测绳探测井孔内砼面的高程，保持导管出口插入混凝土24m，并及时提升和拆除导管。 F.当井孔混凝土面接近和进入钢筋骨架时，应注意下列事项： a.接近钢筋骨架时，宜使导管保持较大埋深，并放慢浇注速度，

10、以减小砼的冲击力。 b.当井孔砼面进入钢筋骨架一定深度后，可适当提升导管，使钢筋骨架在导管下口有一定的埋深。 G.为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上增加浇注0.51.0m。 H.在浇注即将结束时，导管内砼柱高度减小，压力降低，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，比重增大。如果砼顶升困难，可在孔内加水稀释泥浆，使浇注工作顺利进行，泥浆引流至适当地点处理，以防止污染。 I.在浇注砼时，每根桩应制作不少于1组（3块）的混凝土试件。 J.护筒应在浇注砼后立即拔出。 （2）承台施工 当钻孔桩经过无破损检测合格后，即可开挖承台基坑进行承台施工。 施工工艺流程图（见表5-2） 施工要点 A承台基坑采用挖掘机一

11、次开挖到位，采用集水井排水，孔壁易坍塌时采用草袋或水泥编织袋进行围堰防护。 B桩头采用风稿进行凿除。 C钢筋的调直、下料、弯制均在加工场进行施工，绑扎在现场进行。 D模板采用组合式钢模，混凝土采用拌合站集中拌和，砼输送车或机动翻斗车运输，经滑槽入模，混凝土浇注宜一次连续完成。 （二）墩台身施工 1、总体施工方案 引桥主要是双柱式桥墩，当墩身高度超过12m时，墩柱直径为1.3m，墩身高度在12m以内时，墩桩直径为1.2m。墩身施工分为三个区段：第一区段1#7#墩，数量总计28座，墩高4.58.0m；第二区段10#16#墩，共计24座，墩高1114m；第三区段19#42#墩，共计136座，墩高4.

12、514.5m。施工时分为三个工作面同步进行施工，每个工作面有4个墩身，工作重点为第三区段：先进行第三、第一区段墩身的施工，然后进行第二区段墩身的施工。 桥墩立模采用大块整体钢模进行吊装，每节钢模高34m，计划加工直径1.2m的钢模4套，直径1.3m的钢模8套。混凝土施工采用拌合站集中拌和，砼输送车运输，混凝土泵泵送为主，吊车及吊斗运送为辅，经串筒入模。引桥墩身计划在2.5个月内完工。 2、施工工艺及要求 （1）施工工艺流程 测量放线钢筋加工、绑扎吊装模板混凝土拌制混凝土水平运输混凝土垂直运输混凝土浇注捣固混凝土养护拆模（继续养护）。流程图详见表5-3。 （2）测量放线 用全站仪精确测设墩柱中心

13、及立模边线。清除墩身及台身底部基顶残渣，并进行凿毛处理。 （3）立模 模板采用整体钢模，分节连接成整体，用吊车吊装到位，肋板式桥台模板采用组合钢模与复合竹胶模板配套使用。 钢模板安装前应全面除锈，涂刷优质的柴机油脱模剂。 模板组装要平整，防止出现错台。 每节模板接缝处用双面止水胶条挤紧，模板内挤出部分用刀片刮净，防止出现凸缝、砂线等现象。 用全站仪或线锤对墩柱模板进行垂直度校整，调整四周缆风绳，使模板垂直度及平面位置达到设计要求，然后固定模板。 （4）钢筋制作、绑扎 竖向连接主筋接头要求错开，并保证顺直，焊接采用电弧焊接。 绑扎钢筋时，为防止钢筋骨架变形，每隔1.5m设一根箍筋与主筋点焊。 钢

14、筋调直、下料、弯制均在加工场施工，焊接、绑扎在现场进行。 墩帽钢筋在地面绑扎好后，用吊车直接吊装到位，调整后固定。 （5）混凝土施工 浇注混凝土时利用串筒入模，振捣采用插入式振捣棒振捣，灌注后及时洒水养护，拆模后围以塑料薄膜覆盖养生。施工时应严格控制支座位置和高程，用水平仪和全站仪进行跟踪观测。 （三）现浇连续箱梁施工 1、施工方案 本桥连续箱梁布置型式为：无锡台至8#墩：820m，9#墩19#墩：820.6m，18#墩宜兴台：1020+1020+1-20+3-25+1-20m，施工顺序安排为：无锡台8#、宜兴台18#、9#17#。全桥采用满堂支架及轻型加劲式膺架现浇法施工，逐孔搭架依次浇注，

15、钢管支架应满足一次能搭设六孔的数量，9#墩17#墩之间连续梁须在塔架拆除后施工，可利用塔架万能杆件拼成模板支架。22#墩至25#墩之间因有运河支流影响，采用轻型加劲式膺架进行支撑。底模采用大块竹胶模板，外模采用大块整体钢模，内模采用组合钢模和复合竹胶模板配合使用。砼浇注顺序为：底板腹板（横隔板）顶板，顶板底模采用钢丝网模。混凝土采用拌合站集中拌和，混凝土输送车运输，混凝土泵泵送入仓。 连续梁施工时，先架设第一、二跨落地支架，绑扎第一、二跨钢筋，骨架筋就位后，浇注第一、二跨梁段；绑扎第三跨钢筋，骨架筋就位，浇注第三跨梁段，当第三跨混凝土强度达到设计强度的90，再拆除第二跨支架，架设第四跨落地支架

16、，以后依次类推；至连续梁端头时，当最后一跨梁体混凝土强度达到设计强度的90，再拆除本跨和上一跨支架，形成多跨一联的连续梁结构。连续梁施工工艺流程详见表5-4。 按照总工期的安排，连续梁施工计划分为三个工作面，每月计划完成六孔连续梁的施工任务，整个连续梁施工历时13个月，冬季不作施工安排。 2、具体施工步骤 （1）地基处理 首先进行清表，在钢管支架底部填筑碾压25cm厚的矿渣垫层进行硬化处理，并做好两侧排水沟。对于轻型膺架，在承台施工时可将其纵向两侧适当加宽，以便搭设支墩。 （2）搭设支架 轻型加劲式膺架采用制式构件，用细销连接，采用组合钢管作为支墩，模板拼装时，根据计算设置予拱度。支架布置详见

17、图1。 满堂支架采用扣件式脚手架（钢管为48mm焊接钢管）作为支撑体系，钢管纵横向间距50cm，梁体腹板下方钢管纵向间距调整为40cm，横向间隔3排钢管设置水平支撑，纵横向间隔8排钢管设置剪刀撑。每排钢管支架顶部横向铺设2020cm的方木，方木上纵向铺设7.515cm的板材。 支架搭设步骤： 测量放出纵轴两侧最外边线。 铺设槽钢垫板。 在两侧用墨线弹出支架搭设边线，保证立管架设时成一条直线，使每根立管依次而立，在横轴外侧线交点处，安放第一根钢管，并离底部200mm处用直角扣件连接纵横钢管。 立管在1.5m高度内搭设纵横向水平联系钢管，立管用镀锌铁皮扣件连接。 测标高，分别按50cm间隔用粉笔标

18、在每根钢管上。 顶部钢管应严格控制标高。 支架搭设好以后，按设计荷载进行预压检测：逐段施加荷载至设计荷载，对测点每隔2小时进行一次观测，利用7天时间完成。 板材上方安放18mm厚竹胶板，竹胶板四角钻孔，用元钉与板材固定。 （3）模板安装 箱梁底板底模必须平整。 底模边线和箱形梁底尺寸同宽，严格控制标高及两侧边线。 在底板、腹板钢筋绑扎完成后可安装侧模，侧模应严格控制垂直度，且固定牢固，保证腹板尺寸。 箱梁模板必须满足规范要求，不合格模板严禁使用，脱模剂采用同一型号，禁止使用废机油。 模板应紧固牢靠，钢管支架不允许有松动摇摆现象，楔块必须质地坚硬，平整牢靠。 （4）钢筋绑扎及安装 按底板底层钢筋

19、距离位置，用粉笔在模板上作记号，以便绑扎。在布设钢筋时，如有相互碰撞，按照分布筋让主筋，细让粗的原则进行处理。 支座钢筋骨架绑扎。 腹板钢筋绑扎，底板底层钢筋绑扎。 底板上部钢筋及分布筋绑扎，对于支座及伸缩缝的锚固螺栓要保证其位置的准确性。 浇注底板及腹板梁砼后，及时绑扎顶板钢筋及预埋件。 所有钢筋加工均在加工场进行，肋板可制成骨架形式进行吊装。 （5）砼浇注施工 各跨的接头设在1/4跨径处（即4.5m处），并留出相应的工作缝，工作缝采取清洗、凿毛等措施以保证混凝土的紧密连接。浇注时先浇注底板，再灌注腹板，方向由一端向另一端依次进行浇灌，底板一般为一层一次浇注，腹板根据高度分层浇注，分层厚度控

20、制在30cm以内，顶板一次一层浇完。振捣时不能漏振，并应控制好砼的和易性与坍落度。 （6）砼养护 在梁部顶面覆盖条纹布或土工布进行洒水养护，侧面挂草帘或直接浇水养护，养护时间不少于7天。 （四）护栏施工 防撞护栏采用大块钢模板，施工的关键是整体线型、预埋件位置和外观质量的控制，立模采用夹、拉、撑的措施保证其结构的整体性和刚度。防撞护栏在连续梁施工结束后，即可安排施工队分段进行施工。 二、主桥施工方案及工艺要求 （一）基础施工 1、总体施工方案 主桥基础均为钻孔灌注桩，每个桥墩基础有8根钻孔桩，桩径1.5m，桩长8085m，90m跨主桥桩基32根，75m跨主桥桩基32根，共计64根。开工后，计划

21、上场8台反循环回转钻机同时进行主桥钻孔桩的施工，每个桥墩基础设置一台钻机，每根桩计划在56天内完成，两座主桥钻孔桩施工计划用时1.5个月，属跨越冬季施工，砼采用商品砼。 2、施工工艺及要求 见引桥基础施工工艺流程及施工要点。 （二）墩身施工 1、总体施工方案 主桥墩身为板式桥墩，截面形式为3.014.3m，90m跨主桥墩高10m，75m跨主桥墩高6m、7m不等。钻孔桩及承台完工后，逐墩进行立模施工，先施工90m跨主桥桥墩，再施工75m跨主桥桥墩。 桥墩立模采用大块整体钢模进行吊装，计划加工3.0m14.3m截面的墩身及托盘钢模2套，模板板厚6mm，采用槽钢加肋，模板高度分为1m、3m、6m三种

22、尺寸，分节进行组装。混凝土施工采用拌合站集中拌和，砼输送车运输，混凝土泵泵送，经串筒入模，两座主桥墩身及拱脚施工计划用时1.5个月。 2、施工工艺及要求 见引桥施工工艺及要求。 （三）刚架系杆拱施工 主桥上部结构采用缆索起重机吊装施工。90m跨和75m跨主桥各设置一付缆索吊机，单幅主桥吊装后，再横移至主桥的另一幅进行吊装。每幅主桥的拱肋分为3个整体吊装单元，最大起吊重量控制在75t以内。刚架系杆拱施工工艺详见表5-5。 16#17#主墩之间引桥外侧设置砼拌合站、制梁场，为方便运输，施工现场布置纵向轨道一条、转向轨道二处、横向轨道一条，码头二处，横向轨道位于拱肋范围内的缆索吊下。在塔架与16#墩

23、及塔架与17#墩之间缆索吊下分别设置拱肋组装胎架，对拱肋吊装单元进行拼装焊接。砼拌合站、制梁场、吊装场、运输便道详见附图一。 1、缆索吊机的设计 (1)缆索吊机方案的选定 本标段的75m跨刚架系杆拱桥桥下为沪宁铁路石塘湾站的铁路线，车流量较大，施工时不可中断正常行车；90m跨刚架系杆拱桥横跨京杭运河，航运繁忙，不宜封航，根据两座主桥的结构特点和现场施工条件，决定采用设计推荐的缆索吊机施工方案。为确保工期，在跨度90m和75m的主桥桥位处各设置一付横移式缆索吊机。由于施工条件限制，跨度90m和75m的主桥均需在主跨外侧拼装拱肋单元，致使主索跨度增大，其中90m跨刚架系杆拱桥的缆索吊机主索跨度设计

24、为190m，75m跨刚架系杆拱桥的缆索吊机主索跨度设计为170m。为加快施工进度、确保拱肋的焊接质量，根据以往施工成功的经验，每幅桥的两片拱肋和拱肋间的K撑在地面胎架上组焊成3个整体吊装单元，每幅桥的拱肋分3次吊装。采用此种拱肋吊装方式，高空焊接工作量少，焊缝质量高，拱肋安装速度快，拱肋单元的侧向稳定性强，节省施工中的缆风绳数量。 缆索吊机均采用两组主索，四个跑车，二抬一的形式吊装拱肋。此种缆索吊机可以方便地调整拱肋两端标高，有利于拱肋对位拼装。由于施工场地限制，跨度90m和75m主桥的缆索吊机需错开布置，两主桥各施工完成1幅桥后，将两主桥的缆索吊机分别横移到另1幅桥的桥位上进行施工。 90m

25、和75m跨刚架系杆拱桥的缆索吊机的主要设计技术参数如下： 90m跨主桥的缆索吊机75m跨主桥的缆索吊机主索跨度：190m主索跨度：170m设计荷重：75t设计荷重：60t主索形式：2组各452钢丝绳主索形式：2组各447.5钢丝绳设计最大挠度：11.4 m设计最大挠度：10.2 m主索塔高：主塔60m和55m主索塔高：主塔55m和50m 缆索吊机的总体布置图见附图三和附图四。 (2)缆索吊机的构造： 缆索吊机的塔架 两座主桥的缆索吊机塔架均为门式塔架，塔架采用万能杆件和部分加工件组拼而成。 A主塔架 立柱为4柱，每柱为3根N1,塔架底部尺寸为2m2m。两塔架中心线的间距为14.0m，拱肋拼装场

26、地一侧的主塔架略高。在塔顶、1/2塔高和塔底位置各设1道横联。塔架顶设有I50工字钢和索鞍，工字钢和索鞍固结于塔顶。塔架底立柱为特殊设计件，下设有四氟乙烯滑块。塔架基础为混凝土扩大基础，基础上设有滑道。主塔塔架的缆风绳设于塔顶和2/3塔高处，分前、后和侧缆风绳三种，缆风绳上端与塔架固结，下端与地锚相连。主塔结构形式见图2。 B副塔架 立柱为4柱，每柱为3根N1，塔架底部尺寸为2m2m。两塔架间距为10m，塔架顶设有横联，横联外伸出塔架2.0m，塔顶设有I50工字钢分配梁和扣索鞍。副塔架仅设在75m跨刚架系杆拱桥的宜兴侧主桥的桥墩上，90m跨刚架系杆拱桥的副塔仅设在无锡侧主桥的桥墩上，副塔的塔底

27、与桥墩顶面通过预埋件固定。副塔结构形式见图七。 主索 每套缆索吊机的主索分为2组，每组由2根钢丝绳绕成4根主索，主索的双头通过地垄的平衡轮，两单头卡于对岸的地垄上。主索缠绕形式见图3。 主索地垄采用4根桩径1.5m钢筋混凝土桩锚，2根为增设桩(桩长L=8.0m),2根为现浇梁桥墩基础桩。 主索的索鞍采用4排六轮式，索鞍的弯曲半径应大于2.0m，各索轮能转动，索鞍固定于塔架顶。 主索跑车采用4排4轮式，每付吊机需要4个跑车。每组主索安装两个跑车，跑车间距为12m，跑车间采用26的钢丝绳连接。 牵引索、起重索和扣索 牵引索采用两岸对牵式，22钢丝绳走2线，8吨卷扬机牵引；起重索采用21.5的钢丝绳

28、，走8线，5吨卷扬机牵引。牵引索、起重索缠绕形式见图4。 扣索采用39的钢丝绳走4线，扣索通过卸口滑轮和拱肋千斤绳与拱肋连接。75m跨刚架系杆拱无锡岸不设副塔架，扣索通过主索塔架上的索鞍后，锚固于已施工完成的桥墩承台（承台上设有预埋件）上。宜兴岸在桥台上设副塔架，扣索通过副塔的塔顶索鞍后，锚固于已施工完成的桥墩承台（承台上设有预埋件）上。 90m跨刚架系杆拱仅在无锡岸设有副塔架，两岸的扣索与75m刚架系杆拱的扣索类同。 2、缆索吊机的安装 (1)塔架的安装 塔架安装前，应将塔架基础找平，标明塔架4个立柱的精确位置，安装塔架的下滑道、四氟乙烯滑块和上滑道，在上滑道上拼装塔架杆件。塔架杆件采用卷扬

29、机和钢管做的扒杆逐件拼装，当塔架拼装到一定高度后，挂设缆风绳，塔架拼装到设计高度后，在塔架顶部安装I50的工字钢分配梁和索鞍。缆索吊机安装工艺流程详见表5-6。 (2)索道安装 主索的安装 塔架缆风绳挂设完成并适当收紧后，架设一条临时工作索。主索安装时，先以一单头穿过平衡轮与临时工作索连接，用对岸5吨卷扬机牵引临时工作索，牵到对岸后，锚固在地垄上，如此牵引另一单头到对岸锚固。主索架设完成后，调整各索的垂度到设计要求范围内，然后吊装天车。 牵引索的安装 安装时，先将一岸的牵引索与小车安装好，对岸的牵引索通过临时索牵引到跑车位置并与跑车连接。 起重索的安装 安装时先将11的钢丝绳穿好并与起重索的活

30、头连接，以5吨卷扬机收线，将起重索的活头带入并通过跑车，跨过对岸塔架后，进入对岸卷扬机。 试吊 缆索吊机在使用前必须试运行,检查塔架各位置的垂直度并检查卷扬机运行情况,当一切情况良好时,才能正式使用缆索吊。 扣索的安装 第一段拱肋起吊就位后，用临时索牵引扣索到拱肋的相应位置，人工将扣索和拱肋上的扣点连接。 3、缆索吊机的横移 当75m跨刚架系杆拱和90m跨刚架系杆拱各施工完成一幅桥后，即可横移缆索吊机。横移前，首先在上下两幅桥的滑道位置铺设通长的下滑道，下滑道采用40的槽钢，主塔斜腿的滑道每隔2.0m采用反扣轮扣压在滑道基础上，以防止塔架横移时倾覆。将主索、牵引索、起重索放松并临时固定在主塔架

31、上，然后放松后缆风绳，再慢慢放松前缆风绳。当主塔稳定后，检查主塔斜腿滑道的反扣轮情况，用2台5吨卷扬机走8线，横向牵引塔架慢慢横移到下幅桥位。移动时，先松一侧的缆风绳0.1-0.2m，收紧另一侧的缆风绳0.1-0.2m，然后收紧卷扬机,使塔架移动0.1-0.2m，直到塔架垂直为止，如此循环，将塔架移动到位，最后安装主索、牵引索和起重索。安装完成后，重新调整主索的挠度至设计范围内，经试吊后，投入使用。 4、钢管拱肋的加工、安装 主桥钢管拱肋为2根钢管和两块腹板焊接成的哑铃形截面，拱肋分段在厂内预制，在工厂组装试拼合格后，再分段运到主桥现场安装。 （1）钢管拱肋的制作与试拼 施工工艺流程：材料复验

32、放线、划线检查刨边、切割单元节拱肋管卷制、焊接检查矫圆运输段拱肋组装接焊加筋箍拼焊检查焊接腹板哑铃形运输段成形整孔拱肋试拼装检查喷砂喷底漆由厂内运输至现场。 拱肋钢管均在工厂制作，首先按2m直线分段卷制，按拱线座标控制，焊接成吊装节段，每段长度14m左右，钢管焊好后，在厂内的预拼台架上进行试拼，预拼台采用混凝土制作。拼装时，先在平台上按设计轴线放样，设置限位基线平台，然后放出吊杆及段间接头位置，并定出吊装时所需观测点的位置，同时，在吊杆位置按预先放好的大样位置画线开孔。经检查验收后，在拼接口处设置定位螺栓或定位块后，拆开运往工地。 制作方法 A单元管节制作 依据设计图给定的单元管节结合材料的尺

33、寸进行制作。 a.号料：钢板的压延方向作为筒体的卷制方向，下料尺寸用计算机辅助计算端头，用几何作图法画出。 b.下料：长度方向剪切下料，宽度方向自动氧切下料，并切割出坡口。 c.平直：检查合格的料用七辊杆平机进行平直。 d.刨坡口：平板后刨坡口。 e.压头：刨坡口后在100t开式压力机上压头。 f.卷圆：用三辊卷板机卷圆，卷圆时坡口方向朝里。 g.检验：检查圆筒的弯曲矢高和直径偏差在允许偏差范围内。 h.焊接：坡口除锈完毕后按焊接工艺规程进行焊接。 i.清理：及时清理焊缝表面的溶渣及两侧的飞溅物，焊工自行检查焊缝的外观质量，检查合格后在工艺规定的焊缝及部位打上钢印。 j.检验： a)外观检验：

34、外观缺陷执行GB50205-95表4.7.20之规定，不得出现裂纹、气孔、夹层、错边、咬边等现象。 b)探伤检查：完成焊接24h后进行焊缝探伤检验，按级焊缝进行100超声波探伤。 k.矫正：对检查不合格的进行矫正补焊，至复检合格。 B.运输段制作 运输段制作指将若干个单元管节拼成一个14m左右的运输单元体。 a.放样：为保证每段拱几何形状准确，拱轴线满足设计要求，先在计算机上放样，即把作好的单元管节的有关参数按编号输入计算机进行拼装，与设计拼装曲线进行比较。根据比较结果对误差不符合的单元管节进行修正，之后在已找平的平台上放出所组装的大样，即在平台按1:1的比例放出钢管拱轴线及外轮廓线的实样。

35、b.定胎：按大样外轮廓线均匀对称布置若干个定位板，并点固，拼装成运输段的固定胎模。 c.拼装：单元管节入胎后，其纵缝彼此按设计要求错开，依次按顺序和计算机放样时所确定的焊缝间距，调整各单元节之间的接口。接口必须平直、自然且同时满足钢管拱两根母线与定位板同时接触的要求，之后将接口点固。单元节拼装完毕后在拱管的内壁上号出加劲箍的纵向位置，然后组装、点固，检验后出胎。 d.焊接：按焊接工艺规程焊合管节之间的环缝及加劲钢箍与管节之间的焊缝。 e.检验：外观检验、形位尺寸检验及探伤检验。 f.矫正：形位尺寸不合格者进行矫正。 g.哑铃形截面拱节的拼装：将上述制作好的拱肋上、下侧圆管段和已下好料的腹板，在

36、事先做好的固定架上按尺寸固定、测量，检查各部位尺寸，符合设计要求后，点固并对称焊接各焊缝。 h.打磨、喷砂、防护：清除飞溅物、油污锈蚀等，按设计图进行防护，现场焊接口10cm范围内暂不防护，待现场全部组装后补做。 i.将制作好的运输段的有关参数输入计算机按架设节段进行预拼，修正运输节段，确定架设节段拼装时各节段的焊缝宽度。 j.检验：对运输段进行形体尺寸的检验和焊缝质量的探伤。 注意事项： A.下料时要充分考虑预留加工量、焊接收缩量、氧切割量及工艺切头量。 B.管节纵缝接头应安排在腹板内侧，保证两节相接时接头错缝大于400mm。 C.施工中注意不得出现十字焊缝，吊杆、腹板接口、加劲箍等与环形焊

37、缝均要错开250mm以上。 D.为减少焊接变形，特别要注意焊接顺序。 E.施工中注意焊接及拼装的对称性，防止在局部发生变形，同时，不宜在施加外力的情况下施焊，防止泄力后出现变形。 （2）钢管拱肋安装 每幅桥的拱肋分为3个吊装单元进行安装，每个吊装单元由4个运输段和横撑组成。运输段由工厂运至施工现场后，在设在缆索吊机下面的拱肋组装胎架上组装成吊装单元，然后对已组成的拱肋吊装单元用缆索吊机进行吊装的同时，在拱肋组装胎架上继续进行下一个吊装单元的组装，即边组装边吊装。拱肋吊装阶段详见附图九、十。 拱肋吊装单元焊接顺序 A.拱肋吊装单元在拱肋组装胎架上装配焊接过程中，为保证其拱度，第一层焊缝应由四个焊

38、工先焊管内的上半周，再焊下半周，其余各层可以从管筒内的底部分左、右两部分向上焊接。拱肋胎架设计详见图5。 B.管筒内焊接完毕并经过无损探伤检验合格后，可拼焊腹板，腹板先焊立缝，底层由下向上分段焊接，然后再焊腹板焊缝。 C.风构的横向支撑焊接时，在管内加垫，进行一次性成型焊接，最后焊补强板。 吊装边段拱肋时，应对称吊装，先将边段拱肋起吊至拱位，斜拉拱肋就位并搁在拱脚钢板上，在拱脚支座上安装拱脚和临时定位支撑（拱脚与预埋钢板用法兰盘连接，暂不焊死），然后准确调整好垂直度，系好扣索并收紧，使上端抬高1015cm，并把扣索系在塔架上，最后收紧两侧缆风绳使拱肋居中，拆除主吊钩。位于组装胎架远端边拱肋整体

39、吊装完成后，再吊装本端的边拱肋。 吊装中段拱肋合拢时，慢松起重索，使中段与两侧边段拱肋接触，挂上挂篮，套连接钢板螺栓，由两侧向中间对称放松扣索和吊点，使拱肋各段调至设计标高，调整缆风绳使拱肋居中，用钢锲锲紧各接头钢板四周缝隙，同时焊接连接钢板和接头钢筋。 调整好拱肋后，向拱脚内灌注砼，然后焊接端横梁型钢、绑钢筋、立模灌注端横梁砼。最后拆除主吊点，拆除两边扣索，保留缆风绳以防止失稳。 拱肋中心线和高程的控制：由于日照方向的不均衡，拱肋中线在一天之内可能会发生几厘米的偏差，电焊不均匀、风压因素也会对拱肋中心线产生影响，在施工过程中可采取预留反向偏移量，调整风缆受力，控制定位焊接时间，采用双面对称焊

40、接技术，严格要求定位电焊等措施减少施工误差。拱肋合拢时的设计温度为15+2，厂制的合拢段管节应预留调整长度，在现场接近15的条件下可实测合拢段长度，并对原合拢段长度作适当调整，这样处理后，可以保证拱肋在零应力状态下合拢，确保支座不发生纵向和横向位移。 5、吊杆安装及拱肋内砼泵送 吊杆采用PES7-73高强平行钢丝束和DESM7-73冷铸镦头锚，吊杆计划由专业缆索厂制造，拱肋合拢后，测量吊杆实际长度，在工厂下料并镦头。运到工地后，在拱肋上设简易龙门架，由下往上穿入拱肋。吊杆安装时应从两端向中间对称依次进行，同时安装系杆的钢护箱、安装钢绞线系杆，钢绞线系杆按设计长度下料，编号后依次穿入。吊杆、横梁

41、及系杆布置详见图6、7。 钢绞线系杆安装后按设计要求进行张拉：首先张拉6、7号和18、19号系杆至设计张力的一半，然后对称泵送2、4号钢管内砼；待2、4号钢管内砼达到设计强度的70后，泵送1、3号钢管及缀板内腔砼；待1、3号钢管内砼达到设计强度的70后，张拉5、8号和17、20号系杆至设计张力的一半。整个施工过程均要求对称于两半拱、两拱肋进行。拱肋砼灌注采用泵送顶升方法，进料孔应尽量与拱轴线平顺，泵送顶升要连续，不得中途停顿，直到通气孔有砼溢出为止。拱肋砼采用微膨胀砼，膨胀砼配合比由试验室反复试配确定。施工时采用4台砼输送泵同时泵送，泵送时要注意管道法兰接口，防止砼飞出伤人。泵送砼施工工艺详见

42、表5-7。 6、横梁预制安装 跨铁路主桥横梁有26榀，跨运河主桥横梁有32榀，共计58榀，每榀梁自重45t，梁长16m。计划在预制场内集中预制，跨线主桥横梁可通过纵横向简易轨道牵引至位于拱肋范围内的缆索吊下，跨河主桥横梁可通过纵向轨道牵引到岸边，通过转向架转向后再滑移到船上，通过船舶运至位于拱肋范围内缆索吊下，按设计要求逐孔架设安装。横梁模板采用大块整体钢模，砼采用砼输送泵泵送方法施工。 （1）预制 预制场内计划布置4个台座，2套模板，制梁台座位于龙门吊机下，当梁体砼强度达到70以上时，通过龙门吊机使梁体脱离底模，移出制梁台座进行堆码存放。安装时，用龙门架吊起，放到简易平板拖车，通过简易轨道由

43、卷扬机进行纵向牵引移动，然后通过轨道或船舶横向运至缆索吊下。 制梁台座基础采用浆砌片石，上部采用钢筋砼台座（注意预留孔道以便模板对拉连接），表面预埋10mm钢板，并设沉降缝，防止横梁施加预应力后引起地基不均匀沉降。 预应力I字型梁施工工艺流程图（见表5-8）。 钢筋加工制作 钢筋型号、尺寸、绑扎、焊接、切割等施工必须符合规范要求。 钢筋在加工场加工后，运到预制场地绑扎成形，焊接按施工规范进行。 为保证混凝土保护层厚度，在钢筋和模板之间设置水泥垫块，垫块与钢筋骨架扎紧，并互相错开。 张拉孔道采用波纹管成型，波纹管位置应满足技术规范要求的平面、纵面线形，接头采用大号的波纹管作为接头管，重叠15-2

44、0cm，用粘胶布密封，并每隔0.51m左右设置一道定位网筋将波纹管固定，定位网钢筋与梁体钢筋应焊牢，防止波纹管浇砼时上浮和下沉，波纹管管壁必须无破损，如有破损，可用粘胶布的方法修补。锚具安装按设计要求施工，并保证与钢绞线顺直。 模板安装与拆除 模板采用定型钢模，由四节组成，每节长4m，模板安装前应平整、光洁，并涂刷脱模剂。 模板的安装顺序：整修底模安装钢筋骨架安装侧模全面检查模板及修整固定。 模板的拆装用龙门吊车，为防止漏浆，在端模与侧模、侧模与侧模相交处，挤塞止水胶条处理，模板的拆除根据气温及混凝土强度增长时间确定。 混凝土施工 混凝土采用拌合站集中拌和，砼输送车或动力翻斗车运输，运到预制场内，用吊车及吊斗吊运浇注。由于钢筋较多，且有波纹管穿过，灌注砼时必须加强振捣。 注意事项： 混凝土原材料进场必须满足施工规范要求。 拌制混凝土时，应经常检测骨料的含水率，并据以调整骨料和水的用量。由于有波纹管，钢筋间距小，进石子材料时，一定要考虑满足浇注时砼能通过波纹管密集区。 混凝土浇注前，应检查设备的运转情况、水电供应情况，以防中途停盘。 混凝土拌和时间一定掌握好，并派专人专职操作。 在施工过程中，为防止波纹管漏浆堵管，立好模板后将波纹管吹干净，将钢绞线穿进去（采用先穿钢绞线，后施工混凝土的方法），穿钢绞线时，端头用黑胶布和铁包头包紧，中间用20号铁丝每隔1m