人工湿地EPC项目关键施工技术及工艺.doc

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1、人工湿地EPC项目关键施工技术及工艺一、 土方工程(一) 定位放线1、定位放线在土方开挖前进行，土方开挖及砂夹石换土回填后复查。2、按放线示意图所示位置调协控制桩，并用砼保护，四周砌盖，以防止控制桩因车辆、人员造成移位及损坏。3、垫层完成后，设置钢桩作为沟壁施工控制点依据。钢桩设置要根据施工实际需要进行测设。4、每次测放时，均应做好施工放线记录。(二) 土方开挖及基础垫层1、土方开挖(1)开挖方式：本工程土方开挖量较大，拟采用机械坑底大开挖方式进行，机械开挖至距设计标高20cm，再由人工修边检底并达到设计要求。(2)开挖机械：选用反铲挖掘机、自卸汽车，所挖土方在厂内统一平衡，多余土方弃至业主指

2、定弃土场。(3)边坡系数：土方开挖周边自然坡度按施工规范的规定进行放坡，底面如遇局部土层深度不同时，由人工挖成阶梯形。(4)开挖要求：开挖必须在降水实施后进行，随时检查开挖深度及土方结构情况，防止超挖。2、基坑支护深基坑开挖时，可以采取钢筋砼支护桩进行支护，支护桩采用400400方桩。根据设计提供的地质情况、桩径、桩长及施工计划安排，采用打桩机进行打桩。基坑边坡采用喷射混凝土进行防护。3、基础垫层(1)根据设计要求，基础垫层均为C15混凝土。土方开挖至设计标高，经检查合格后，即可进行垫层施工。(2)垫层砼采用自拌混凝土。二、钢筋工程钢筋采购时应严格执行公司质量手册的具体要求，钢筋进场后应按标准

3、抽样试验。1、钢筋下料和制作：认真熟悉施工图纸，做好钢筋翻样工作，计算好下料长度，下料长度必须满足设计图纸和相关规范的要求，钢筋采用集中堆放，集中下料，以提高工效。2、钢筋连接：10以上的钢筋采用闪光对焊，超长部分辅以绑扎接头，其他墙板中较小钢筋均用绑扎接头。3、底板钢筋绑扎：先按照划线位置摆放下层钢筋，做好底层钢筋的保护层支垫，并进行绑扎。靠近外围两行的相交点应全部绑扎，中间部分的相交点可相隔交错绑扎，但应保证受力钢筋不发生位移，对双向受力的钢筋则不得跳扣绑扎；底层钢筋绑扎完毕后，摆放钢筋马凳或钢筋支架，绑上纵横两向定位钢筋，并在定位钢筋上划线，然后摆放纵横钢筋，绑扎方法与下层钢筋相同，底板

4、钢筋上下层有钢筋接头时，应按规范要求错开，其位置、数量和搭接长度均应符合设计和施工规范的要求。钢筋搭接处，应在中心和两端按规定用铁丝绑牢。当水池长度较大，在中部设置后浇带时，底板钢筋仍按原设计连续安装而不切断，平行缝带钢筋可在以后浇筑缝带混凝土时绑扎。墙筋插筋伸入基础长度应符合设计要求，根据划好的墙位置，将预留插筋绑扎牢固，以确保位置准确。必要时可附加钢筋，再用电焊固定。钢筋绑扎后应检查并补充保护层垫块，在浇筑混凝土时，由专人看管钢筋并负责修整。4、池壁钢筋绑扎：绑扎前应放线，校正预埋插筋，位移较严重的，应进行加固处理。一般先立2-4根竖筋，在其上划上水平筋间距，然后在下部及中部绑两根定位横筋

5、，在其上划竖筋间距，接着绑其余竖筋，再绑其余横筋。墙筋应逐点绑扎，两侧和上下应对称进行，钢筋的搭接长度和位置应符合设计和施工规范的要求。搭接处应在中心和两端用铁丝绑牢。双排钢筋之间应绑拉筋或支撑筋，其纵横间距不大于600mm，在钢筋的外侧绑扎砂浆垫块，以控制保护层的厚度。池壁上有洞口时，在洞口竖筋上划标高线，洞口要按设计要求加绑附加钢筋。洞口上下梁两端锚入墙内长度要符合设计要求，池壁转角及各节点的抗震构造钢筋及锚固长度均应按设计要求进行绑扎。墙内埋设的预埋件、管道、预留洞口，其位置和标高均应符合设计要求，切断钢筋应加绑附加钢筋补强。模板合拢后，应对伸出的钢筋进行一次修整，并在搭接处绑一道临时定

6、位横筋，在混凝土浇筑时，应派专人随时检查和修整，以保证竖筋位置正确。5、顶板钢筋绑扎与底板钢筋绑扎基本相同。三、模板工程1、底板模板：底板采用9151830胶合板作模板，48钢管作支架，钢管间距30cm，底板上下设两道12螺栓，螺栓水平间距60cm一道，螺栓直接焊在水平骨架钢筋上。50cm侧墙采用吊模施工，在钢筋骨架上焊一托架，托架的标高和模板的底标高一致，模板采用9151830胶合板，设一道对拉螺栓加固，顶面一道采用钢管加固，两侧每1.5m设置一个斜拉。如下图所示：2、墙体模板池壁模板采用9151830胶合板，510方木竖向背楞，间距250mm布置。横向采用双钢管，对拉螺栓加山型卡螺栓固定，

7、横楞竖向间距450mm。对拉螺栓采用M14直径螺杆，双螺帽，横竖布置间距450450mm。横竖背楞加上对拉螺栓形成池壁模板承受新浇混凝土侧压力的支撑系统。池壁模板施工从一端开始搭设，自下而上逐步完成。先安装一侧模板，然后按照预先打孔位置安装对拉螺栓，再封闭另一侧模板。确认模板安装及对拉螺栓位置正确，安装双钢管横向背楞，双螺帽拧紧。3、顶板模板顶板模板采用9151830胶合板，主龙骨采用100100mm1000mm单面刨光方木，次龙骨选用50100mm200mm双面刨光方木。为保证顶板的整体混凝土成型效果，将整个顶板的多层板按同一顺序、同一方向对缝平铺，必须保证接缝处下方有龙骨，且拼缝严密，表面

8、无错台现象。顶板支撑系统采用扣件式满堂脚手架，立杆间距为1000mm，水平杆间距为1200mm，支撑均采用可调节顶托。四、混凝土工程1、混凝土采用自拌砼，抗渗等级S6；混凝土运输车运输，混凝土泵车浇筑施工。2、混凝土浇筑以变形缝为界分段施工。每段砼浇筑应连续进行。壁板施工缝按设计在腋角上口留置了一道。另在有流水槽壁板上口，流水槽以下部位增设一道施工缝。3、底板及壁板混凝土均应分层浇筑，每层浇筑厚度控制在30cm以内，并注意砼分段搭接时间，砼搭接处振动棒应插入下层，并加强振动，保证搭接严密，混凝土浇灌顺序，振动时间、位置应有专人监督，以防漏振。砼浇灌时，采用多台振动棒流水作业振动、浇灌时，应对作

9、业班组认真交待浇灌顺序，浇灌方法，振动棒插入点位置，振动时间等，防止漏振及振动时间不足，整个浇灌过程应有专监督。4、底板砼浇筑完毕后，立即用草袋覆盖，并设专人负责养护。5、壁板砼浇灌时，当砼自由倾卸高度已超过2m，应用斜溜槽下料，防止砼发生离析列。砼浇灌时应随机取样制作试件，用以测试砼强度等级的试块，每一工作台班制作二组；用以测试砼抗渗等级的试块，按每次（一个连续浇灌单元）浇灌制作二组。一组同条件养护，一组标准养护，进入砼体内，贯穿底板、壁板的钢筋、铁件（如要止水对拉螺栓、钢套管等）均应设置止水钢片。五、混凝土抗裂施工技术1、基础地基加固为减少基础沉降，提高地基承载力，地基加固处理可采用换填法

10、，即采用抛填片石的方法。以保证结构沉降为柔性均匀沉降。2.优化混凝土配合比（1）为防止混凝土自身渗漏，采用抗渗混凝土，抗渗等级S6。（2）由于薄壁现浇钢筋混凝土易出现收缩裂缝，为提高混凝土的抗裂性能，在抗渗混凝土内掺入适量的高效防水剂和设置垂直伸缩缝间距。（3）高效防水剂施工控制高效防水剂的活性较大，称量误差大会影响混凝土的强度及坍落度，且不易控制，所以混凝土拌和时严格控制称量误差，称量误差在1%。由于高效防水剂具有与自身相容性的高效减水成份，搅拌时间控制应比普通混凝土延长3060秒。振捣必须密实，不能过振或漏振，采用专人专区负责制，以混凝土开始泛浆和不冒泡为原则。对于大直径套管底部混凝土密实

11、度，在施工过程中通过敲击模板听音的方法检查。保湿养护至关重要，混凝土初凝后即开始浇水和盖麻袋养护，养护期不少于14天，要始终保持表面湿润状态，以不见白为原则。3、采用橡胶止水带橡胶止水带因其延伸性能极好，可随结构不均匀微沉降适当延伸而不产生裂缝，也不因自然温度差异产生较大的热胀冷缩导致材料微裂缝出现，有效地满足了密封防水。4、现场自拌混凝土的措施（1）搅拌机械及运输设备 施工现场搭设一个砼简易拌站，搅拌站配4台JZ750型，同时进行搅拌，拌站生产效率约为60m3/h；搅拌站配1台HBT60型固定泵进行泵送。（2）质量、技术措施 1）本工程自拌砼从原材料的进货、现场搅拌施工，计量控制等均制订了一

12、系列要求及规定，确保砼质量满足要求。2）水泥、砂石料等砼搅拌所需的原材料，应选择有实力强质量好、信誉高的合格供应商，每种原材料进料都有质保书，同时按建筑材料试验要求进行抽样试验，不符合质量的坚决拒绝使用。 3）现场搅拌砼基本采用半自动化的施工工艺。 砂、石料采用铲车送至拌台料斗，不需采用密集的人力运输。 外加剂采用勺计量，确保计量准确。 水采用自动计量器进行控制，以确保每拌砼水灰比计量准确。 搅拌站在砼生产、浇筑过程中，试验员跟踪做好原材料、砼的统计技术，以使砼质量保证。5、其他措施（1）穿墙螺栓处理加大穿墙螺栓的止水片宽度。通常穿墙螺栓止水片宽度为4040毫米，但在高度5米以上水池池壁中使用

13、，渗水机率较大，经过理论计算，决定采用7575毫米的止水片，实践效果非常良好。根据混凝土的终凝时间和强度发展，池壁侧模拆除规定在混凝土浇捣3天以后，以防止止水螺栓处混凝土的松动。采用微膨胀水泥浆分两次修补穿墙螺栓洞，先将洞口清理干净，再分两次将洞补掉；第一次为洞深的2/3，间隔12小时后，再进行第二次修补，以防止砂浆出现收缩裂缝。二次修补完成后外墙面做成凸出馒头状保护层。（2）严格控制混凝土塌落度在120+10毫米左右；对于大型防水套管底部混凝土浇捣，采用侧壁开门子模的方法，并通过敲击模板听音的方法检查大型套管底部混凝土密实度，保证套管底部不渗水。（3）与设计单位加强联系，优化套管等处加筋方法，防止钢筋过密而影响混凝土的振捣密实度。（4）加强施工过程中监控力度，配备充足施工机具和检查人员。