风险点划分原则.doc

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1、精品文档，仅供学习与交流，如有侵权请联系网站删除风险点划分原则一、 物的不安全状态1、 装置、设备、工具、厂房等（1）设计不良强度不够;稳定性不好;密封不良;应力集中;外型缺陷、外露运动件;缺乏必要的连接装置;构成的材料不合适;其他。（2）防护不良没有安全防护装置或不完善;没有接地、绝缘或接地、绝缘不充分;缺乏个体防护装置或个体防护装置不良;没有指定使用或禁止使用某用品、用具;其他。（3）维修不良废旧、疲劳、过期而不更新;出故障未处理;平时维护不善;其他。2、 物料（1）物理性高温物(固体、气体、液体);低温物(固体、气体、液体);粉尘与气溶胶;运动物。（2） 化学性易燃易爆性物质(易燃易爆性

2、气体、易燃易爆性液体、易燃易爆性固体、易燃易爆性粉尘与气溶胶、其他易燃易爆性物质);自燃性物质;有毒物质(有毒气体、有毒液体、有毒固体、有毒粉尘与气溶胶、其他有毒物质);腐蚀性物质(腐蚀性气体、腐蚀性液体、腐蚀性固体、其他腐蚀性物质);其他化学性危险因素。（3）生物性致病微生物(细菌、病毒、其他致病微生物);传染病媒介物;致害动物;致害植物;其他生物性危险源因素。3、有害噪声的产生(机械性、液体流动性、电磁性)4、 有害振动的产生(机械性、液体流动性、电磁性)5、有害电磁辐射的产生电离辐射(X射线、离子、离子、高能电子束等);非电离辐射(超高压电场、此外线等)。二、人的不安全行为1、不按规定的

3、方法没有用规定的方法使用机械、装置等;使用有毛病的机械、工具、用具等;选择机械、装置、工具、用具等有误;离开运转着的机械、装置等;机械运转超速;送料或加料过快;机动车超速;机动车违章驾驶;其他。2、不采取安全措施不防止意外风险;不防止机械装置突然开动;没有信号就开车;没有信号就移动或放开物体;其他。3、对运转着的设备、装置等清擦、加油、修理、调节对运转中的机械装置等;对带电设备;对加压容器;对加热物;对装有危险物;其他。4、 使安全防护装置失效拆掉、移走安全装置;使安全装置不起作用;安全装置调整错误;去掉其他防护物。5、 制造危险状态货物过载;组装中混有危险物;把规定的东西换成不安全物;临时使

4、用不安全设施;其他。6、使用保护用具的缺陷不使用保护用具;不穿安全服装;保护用具、服装的选择、使用方法有误。7、不安全放置使机械装置在不安全状态下放置;车辆、物料运输设备的不安全放置;物料、工具、垃圾等的不安全放置;其他。8、 接近危险场所接近或接触运转中的机械、装置;接触吊货、接近货物下面;进入危险有害场所;上或接触易倒塌的物体;攀、坐不安全场所;其他。9、某些不安全行为用手代替工具;没有确定安全就进行下一个动作;从中间、底下抽取货物;扔代替用手递;飞降、飞乘;不必要的奔跑;作弄人、恶作剧;其他。10、误动作货物拿得过多;拿物体的方法有误;推、拉物体的方法不对;其他。11、 其他不安全行动三

5、、作业环境的缺陷1、 作业场所没有确保通路;工作场所间隔不足;机械、装置、用具、日常用品配置的缺陷;物体放置的位置不当;物体堆积方式不当;对意外的摆动防范不够;信号缺陷(没有或不当);标志缺陷(没有或不当)。2、环境因素采光不良或有害光照;通风不良或缺氧;温度过高或过低;压力过高或过低;湿度不当;给排水不良;外部噪声;自然危险源(风、雨、雷、电、野兽、地形等)。四、安全健康管理的缺陷1、安全生产保障（1）安全生产条件不具备;（2） 没有安全管理机构或人员;（3） 安全生产投入不足;（4） 违反法规、标准。2、 危险评价与控制（1） 未充分识别生产活动中的隐患(包括与新的或引进的工艺、技术、设备

6、、材料有关的隐患);（2） 未正确评价生产活动中的危险(包括与新的或引进的工艺、技术、设备、材料有关的危险);（3）对重要危险的控制措施不当。3、作用与职责（1） 职责划分不清;（2）职责分配相矛盾;（3） 授权不清或不妥;（4） 报告关系不明确或不正确。4、培训与指导（1） 没有提供必要的培训(包括针对变化的培训);（2） 培训计划设计有缺陷;（3） 培训目的或目标不明确;（4） 培训方法有缺陷(包括培训设备);（5） 知识更新和再培训不够;（6） 缺乏技术指导。5、人员管理与工作安排（1） 人员选择不当无相应资质,技术水平不够;生理、体力有问题;心理、精神有问题。（2） 安全行为受责备,不

7、安全行为被奖励;（3） 没有提供适当的劳动防护用品或设施;（4） 工作安排不合理没有安排或缺乏合适人选;人力不足;生产任务过重,劳动时间过长。（5） 未定期对有害作业人员进行体检。6、安全生产规章制度和操作规程（1） 没有安全生产规章制度和操作规程;（2） 安全生产规章制度和操作规程有缺陷(技术性错误,自相矛盾,混乱含糊,复盖不全,不实际等);（3） 安全生产规章制度和操作规程不落实。7、设备和工具（1） 选择不当,或关于设备的标准不适当;（2） 未验收或验收不当;（3） 保养不当(保养计划、润滑、调节、装配、清洗等不当);（4） 维修不当(信息传达,计划安排,部件检查、拆卸、更换等不当);（

8、5） 过度磨损(因超期服役、载荷过大、使用计划不当、使用者未经训练、错误使用等造成);（6） 判废不当或废旧处理和再次利用不妥;（7） 无设备档案或不完全。8、 物料(含零部件)（1） 运输方式或运输线路不妥;（2） 保管、储存的缺陷(包括存放超期);（3） 包装的缺陷;（4） 未能正确识别危险物品;（5） 使用不当,或废弃物料处置不当;（6） 缺乏关于安全卫生的资料(如MSDS)或资料使用不当。9、 设计（1） 工艺、技术设计不当所采用的标准、规范或设计思路不当;设计输入不当(不正确,陈旧,不可用);设计输出不当(不正确,不明确,不一致);无独立的设计评估。（2） 设备设计不当,未考虑安全卫

9、生问题;（3） 作业场所设计不当(定置管理,物料堆放,安全通道,准入制度,照明、温湿度、气压、含氧量等环境参数等);（4） 设计不符合人机工效学要求。10、应急准备与响应（1） 未制订必要的应急响应程序或预案;（2） 未进行必要的应急培训和演习;（3） 应急设施或物资不足;（4） 应急预案有缺陷,未评审和修改。11、 相关方管理（1） 对设计方、承包商、供应商未进行资格预审;（2） 对承包商的管理雇用了未经审核批准的承包商;无工程监管或监管不力。（3） 对供应商的管理收货项目与订购项目不符;(给供应商的产品标准不正确,订购书上资料有误,对可修改订单不能完全控制,对供应商擅自更换替代品失察等造成

10、)对产品运输、包装、安全卫生资料提供等监管欠妥;（4） 对设计者的设计、承包商的工程、供应商的产品未严格履行验收手续。12、 监控机制（1） 安全检查的频次、方法、内容、仪器等的缺陷;（2） 安全检查记录的缺陷(记录格式、数据填写、保存等方面);（3） 事故、事件、不符合的报告、调查、原因分析、处理的缺陷;（4） 整改措施未落实,未追踪验证;（5） 未进行审核或管理评审,或开展不力;（6） 无安全绩效考核和评估或欠妥。13、沟通与协商（1） 内部信息沟通不畅(同事、班组、职能部门、上下级之间);（2）与相关方之间信息沟通不畅(设计者、承包商、供应商、交叉作业方、政府部门、行业组织、应急机构、邻居单位、公众等);(上两条的“信息”包括:法规、标准,规章制度和操作规程,危险控制和应急措施,事故、不符合及整改,审核或管理评审的结果等。)（3） 最新的文件和资讯未及时送达所有重要岗位;（4） 通讯方法和手段有缺陷;（5） 员工权益保护未得到充分重视,全员参与机制缺乏。【精品文档】第 8 页