供方质量管控.docx

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1、Four short words sum up what has lifted most successful individuals above the crowd: a little bit more.-author-date供方质量管控供方质量管控1 目的和范围 1.1 目的 强化对供方质量能力的管理和控制，确保外购外协件的质量，从产品实现源头开始消除不符合。 1.2 范围 本办法规定了我司对供方质量能力管理和控制的基本要求和工作流程。本细则适用于所有为我司提供配套产品的供方。 2 职责 供方质量工程师负责组织新供方评估，供方质量业绩定期评定，供方质量保证能力年度复审，供方质量监控及改进

2、跟踪，样件品质追踪，供方质量处罚(不包含索赔)。 3 供方质量能力的评估和复评 3333.1.1.1.1新供方评估新供方评估新供方评估新供方评估 3.1.1根据采购处/技术中心初步选定的供方，质量保证部供方质量工程师按照供方质量评估报告的要求组织对供方（不包含进口产品国内代理商/国内经销商）状况进行现场审核。评估分为质量体系和生产制程两部分，供方质量工程师可根据实际情况选取供方已生产产品（非我司产品，即将开发产品类似件）进行评估。 3.1.2审核后，供方质量工程师组织完成供方质量评估报告，并按照如下评分标准进行判定： 等级得分情况评价A总得分 90 %，并无得分为0的项目供方适用B总得分 90

3、 %，但有得分为0的项目或70 % 总得分 90%供方适用但需改进C55 % 总得分 70 %供方改进后适用D总得分 90 %，且单项得分不得低于70%供方适用B70 % 总得分 89%，且单项得分不得低于70%改进后供方适用C总得分70 %供方不适用3.2.4 供方质量工程师将供方年度质量审核报告发给相关部门和供方，对于评估结果为A、B等级的供方必须在5个工作日内回复不合格项改善措施且在一个月内（特殊情况除外）关闭所有的不合格项。供方需将相关佐证发给供方质量工程师，供方质量工程师负责追踪归档，有必要的情况下进行现场验证。 3.2.5 对于拒绝回复、拖欠改善报告和评估结果为C等级的供方，经领导

4、批准取消其合格供方资格。 3.3供方量产后不定期质量审核产品进入量产后，因供方产品不稳定或者发生重大、重复性未见改善质量问题，供方质量工程师根据实际情况组织对供方进行整个制程或者关键制程审核，供方需在总结会议上给出改善对策（特殊情况除外），双方确认签字，审核结果以会议记要形式保存。 3.4进口产品国内代理商/国内经销商的管理3.4.1 质量保证部对进口产品国内代理商/国内经销商建立完整的质量档案（如：首批以及批量供货的认可报告、质量信息反馈、服务质量、供货商质量改进等方面）。 3.4.2 进口产品国内代理商/国内经销商应该确保供货厂商所供产品的质量达到我司所有的质量要求。由供方产品质量原因引起

5、的厂内质量问题时，供方质量工程师负责联系厂商协商处理并跟踪后续改善效果。 4供方配套件样件认可（不包含技术更改）4.1适用对象和范围适用对象和范围适用对象和范围适用对象和范围 4.1.1 适用对象 a、新供应商递交配套件 b、已有供应商递交新开发配套件 c、配套件的技术要求、尺寸、性能和材料等有重大变化 4.1.2 适用范围 a、 功能件 b、主要的、设计有要求的配套件 4.2 样件认可对供方的要求 4.2.1 供方凭借我司技术中心、技术部与供方签订的技术协议、采购的试制通知单或者技术通知单制作样件。 4.2.2供方应严格按照产品图纸、技术协议、技术标准等要求，对生产样件的外观、表面处理、尺寸

6、、理化、性能、寿命、可靠性等进行检测，只有自检合格的样件才可以提交认可。 4.2.3供方在提交样件时，应在样件上挂上标签，注明样件图号、名称、供方、日期、样件字样等。 4.2.4在样件递交同时必须递交以下资料： a）原材料材质证明（化学成分、机械性能，ROHS检测等） b）尺寸、性能测试报告（全尺寸报告、热处理报告、盐雾试验报告、 附着力测试报告、膜厚测试报告、MSDS报告等） c）QC工程图 d）零件递交保证书 e）图纸（如果有） f）技术协议（复印件） 4.2.5样件的数量按照试制协议上的规定数量提交。 4.3 样件认可工作流程4.3.1.供方根据采购订单递交样件。 4.3.2质量保证部检

7、验组根据技术部门提出的技术要求（尺寸/性能等）对样件进行检测，并将样件检验结果和供方递交的资料交给供方质量工程师存档。样件检验不合格时，供方质量工程师负责联系供方进行改善，要求其重新递交样件。样件合格，交付制造部门生产试装。 4.3.3 若试装过程发生问题，由质量改进工程师做初步判定。若由供方配套件质量引起的问题，质量改进工程师将信息反馈给供方质量工程师，供方质量工程师负责跟踪处理供方样件的改善。 4.3.4 若装车未出现质量问题，在产品量产前供方质量工程师根据实际情况选择性组织对供方进行产品（针对开发配套件）制程审核。 4.3.5 审核后，供方质量工程师完成供方制程审核报告并将其发给被审供方

8、，供方需在5个工作日内回复不合格项改善措施且在15天内（特殊情况除外）关闭所有的不合格项。 4.3.6 样件根据本细则4.5条款判定合格后且供方已关闭审核所有不合格项，供方质量工程师以邮件形式通知采购处和相关部门批量采购。 4.3.7对不合格的样件，供方必须进行改进和重新提交，直到合格为止，供方质量工程师跟踪整个过程。对于3次（不包含3次）以上递交样件不合格供方，供方质量工程师将信息反馈采购处和技术中心、技术部，经领导批准换供方。 4.4样件跟踪流程4.4.1 外购件-供方质量工程师接到技术通知后联系供方或者采购处得到我司的采购订单号和准确的送货日期备案同时将信息反馈给检验组主管。检验组收到配

9、套件后及时通知供方质量工程师追踪。 4.4.2 外协件-采购通知供方质量工程师新供方配套件、已有供方新开发配套件订单号和准确送货日期，供方质量工程师将信息反馈给检验主管后备案进行追踪。（采购必须提供采购订单号和到货日期，否则无法追踪） 4.4.3 根据进料时的订单号在MES系统中进行追踪（只包含关键件） 4.5 样件判定合格标准 4.5.1 对于A类配套件：整车销售后工作30日无不良反馈，判定合格。 4.5.2 对于B类配套件：整车销售后工作15日无不良反馈，判定合格。 4.5.3 对于C类配套件：装配后整车检验无质量问题，判定为合格。 4.5.4 正常情况按上述执行，对于我司急需配套件，经技

10、术中心、技术部、质量保证部共同评定后，可以特任批量采购。5供方月度质量评价 5.1供方质量工程师每月对所有供方进行月度业绩评价，评价内容包含当月抱怨次数，当月产品合格率（统计包含进料、制程、客户端反馈），上次稽核状况评价，样件递交状况评价。 5.1.1抱怨次数统计和评分标准 供方质量工程师针对重大，反复发生以及造成我方损失的质量问题开出8D，以8D个数确定供方抱怨次数。评分标准如下： 等级等级等级等级 抱怨次数抱怨次数抱怨次数抱怨次数 分数分数分数分数 A 数量=0 0 B 数量=1 -1 C 数量=2 或者 3 -2 D 数量4 -3 5.1.2 合格率统计和评分标准 当月退货数量=当月进料

11、检验退货不良数量+当月制程发现不良退货数量+当月客户端发现需更换不良数量（此数据由质量改进工程师提供） 月合格率=（1-当月退货数量/当月交货总量）*100% 评分标准如下： 等级等级等级等级 合格率合格率合格率合格率 分数分数分数分数 A 合格率95% 0 B 85%=合格率95% -1 C 60%=合格率85% -2 D 合格率60% -3 5.1.3上次审核状况评价 5.1.3.1统计范围 涵盖年度审核、产品量产前期审核、量产中产品审核 5.1.3.2统计项目 审核分数、改善对策回复、不合格项关闭情况 评分标准如下： 等级等级等级等级 上次审核状况上次审核状况上次审核状况上次审核状况 分

12、数分数分数分数 A 分数=90% 及时回复改善措施 在完成日期前关闭所有不合格项 0 B 70 % =分数 90 % 未能及时回复改善措施，推迟不超过3天 部分不合格项（不超过3项）未能在完成时间内关闭 -1 C 55 % =分数70 % 未能及时回复改善措施，推迟不超过5天 部分不合格项（超过3项）未能在完成时间内关闭 -2 D 分数 55 % 拒绝回复改善措施 -3 此项最终分数为各项分数累计相加。例如：某供应商上次审核状况为：分数70 % 分数 90 %且未能及时回复改善措施但推迟不超过5天，部分不合格项（超过3项）未能在完成时间内关闭，则此项分数=-1+（-2）+（-2）=-5 5.1

13、.4.样件递交状况评价 统计项目包括样件递交次数、文件递交情况（评价递交样件合格时） 评分标准如下： 等级等级等级等级 样件样件样件样件递交状况递交状况递交状况递交状况 分数分数分数分数 A 1次合格 文件递交齐全且无误 0 B 2次合格 文件递交齐全但内容有小偏差 -1 C 3次合格 文件递交齐全但内容有大偏差 -2 D 大于3次 文件不能按时递交 -3 此项最终分数为各项分数累计相加，计算方法与上次审核状况评价雷同。 5.2 5.2 5.2供方月度质量评分 5.2.1将以上各项评分相加得最终分数，根据如下规则判定供方等级： 总分数总分数总分数总分数 等级等级等级等级 分数=0或者-1 A

14、-4=分数-1 B -6=分数-4 C 分数-6 D 5.2.2对于每一季度评价为两个”C”或者一个”D”的供方，由供方质量工程师发出整改通知（邮件或者电话形式），要求其采取有效措施进行整改，并按时将整改报告交与供方质量工程师，否则经领导批准调整采购比例直至取消其配套资格。 6 配套件质量问题的处理和反馈 6.1内部质量内部质量内部质量内部质量 6.1.1进料检验发现配套件质量问题 检验员进料检验发现质量问题反馈给检验主管，检验主管做出处理建议（返工、挑选、退货、让步接收等）后将不合格单转交供方质量工程师。供方质量工程师将不良信息反馈给供方同时将不合格单转交资料统计员。检验或者采购处负责联系供

15、方处理厂内不良品（返工、挑选、退货等）。对于重复性发生或者影响我司正常生产的来料不良，由供方质量工程师开出8D 报告，供方需在5个工作日内回复。供方质量工程师根据跟踪改善效果。对于多次发生、改善未见效果，供方质量工程师经领导批准，进行罚款（依据质量管理考核规定）或者要求采购进行减单、停用。 6.1.2生产车间发现配套件质量问题 生产车间反馈质量问题，由质量改进工程师做初步判定(需要时技术中心、技术部协助)，判定为供方质量问题引起的通知供方质量工程师，供方质量工程师负责跟踪供方质量改进效果。检验或者采购处负责联系供方处理厂内不良品（返工、挑选、退货等）。对于重复性发生、影响我司正常生产以及造成重

16、大损失的不良，由供方质量工程师开出8D 报告，供方必须在5个工作日内回复并进行改善。对于多次发生、改善未见效果供方质量工程师经领导批准，可进行罚款（依据质量管理考核规定）或者要求采购进行减单、停用。 6.2 6.2 6.2 6.2 现场验证现场验证现场验证现场验证 如有需要，供方质量工程师可针对供方回复的不良改善措施进行现场验证。 6.3 6.3 6.3 6.3 不良品处理范围不良品处理范围不良品处理范围不良品处理范围 当供方配套件不良且不能正常使用时，对我司已下订单配套件，供方必须立即针对我司和供方厂内所有半成品、成品进行分选、返工。对不能返工产品，经供方书面同意后报废处理。供方质量工程师负责跟踪处理结果。对已流至客户处不良，我司联系供方处理或者我司直接处理，供方需提供维修配套件并承担相应经济赔偿。 6.4 8D 6.4 8D 6.4 8D 6.4 8D 使用原则使用原则使用原则使用原则 6.4.1. 使用情况如上述。 6.4.2 对于未经供方质量工程师同意情况下，延迟回复和拒绝回复的供方采取以下措施： a）延迟一天回复按RMB100.00元罚款； b）拒绝回复每份按500元罚款。 6.4.3 供方质量工程师统计8D回复状况，罚款由供方质量工程师完成。 7 配套件的质量索赔和罚款 7.1索赔部分由索赔工程师完成； 7.2罚款部分由供方质量工程师完成。-