风险评估与控制管理制度.pdf

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1、风险评估与控制管理制度1、为加强铝业公司风险管理，预防事故发生，实现安全技术、安全管理的标准化、科学化，制定本制度。2、适用于铝业生产装置、设备、设施，贮存、运输的风险评价与控制，适用于作业现场、生产经营活动的正常和非正常情况，包括新改扩建项目的规划、设计和建设、投产、运行、拆除、报废各阶段的风险评价、风险控制、风险信息更新以及危险源的管理。3、职责规定3.1 安环部直接负责风险评价领导工作，组织制定风险管理制度，成立评价组织，进行风险评价，确定风险等级。3.2 安环部是风险评价的归口管理部门，负责风险管理的培训工作，负责公司较大风险和重大风险的评价分析，负责公司各风险评价记录的审查与控制效果

2、验收，建立、更新危险源档案，定期进行风险信息更新。3.3 各部门负责人负责低风险，即等级判定为重大风险以下（不包括重大风险）各级风险的风险分析、记录、审查与控制效果验收。3.4 各级管理人员应负责组织、参与风险评价工作，提供相关资料，要求从业人员积极参与风险评价和风险控制。3.5 风险评价和控制主要为从事该项工作的人员服务，要求该项工作的从业人员进行评价。评价初期，可由各组管理人员对从业人员进行培训的指导，进行示范，逐渐转变由从业人员自行评价，从业人员风险评价可与技能考核相结合。3.6 非本部门施工单位到车间从事某项工作时，风险评价和控制由施工单位为主、车间为辅一起进行讨论、分析。3.7 同一

3、项目涉及多个部门作业（如设备、电气、仪表等）由各部门自行分析评价后，项目负责人进行汇总。4、控制程序4.1 安环部向各部门下发危险源调查表，各部门负责对所属工作范围内的职业健康安全危害因素进行调查、识别（涉及采购、生产、储存、运输、维修、绿化、变电、公用工程及办公生活、后勤、大型户外活动等方面的活动）。安环科收集各部门的危险源调查清单，并提供给评价小组。4.2 评价人员对作业过程中的危险因素可采用直接判断法( 违反法律法规的行为) 进行评价，评价时要考虑第一类和第二类危险源存在的风险，危害因素的描述执行生产过程危险源和有害因素分类与代码。事故名称按照企业职工事故分类描述。4.3 无法用直接判断

4、法进行评价或用直接判断法不能确定的危险因素，应采用作业条件风险性评价法进行定量评价。4.4 作业条件风险性评价法主要是以与系统风险性有关的三种因素指标值之积来评价系统人员伤风险的大小。这三个因素是：L发生事故的可能性大小；E人体暴露于这种风险环境中的频繁程度；C旦发生事故可能造成的后果；评价公式：D=LE C 注： D风险性分值。4.5 三个因素的分值取法4.5.1 L发生事故的可能性大小。将 L 值最小定为0.1 ，最大定为10，在 0.1-10之间定出若干个中间值。见表 1 表 1 发生事故的可能性（L）分数值事故发生的可能性10 本单位发生过9 同行业发生过8 完全可以预见7 可能性在评

5、价组中占90% 6 可能性在评价组中占70% 5 可能性在评价组中占50% 4 可能性在评价组中占30% 3 可能，但不正常2 可能，但为紧急情况1 可能性小，完全意外0 5 很不可能，可以设想0 2 极不可能0 1 实际不可能4.5.2 E 暴露于风险环境的频繁程度将 E 值最小定为0.5 ，最大定于10，在 0.5 10 之间定出若干个中间值。见表2 表 2 暴露于危险环境的频繁程度（E）分数值暴露于危险环境的频繁程度10 每天工作时间暴露(6 人以上 ) 9 每天工作时间暴露(5 人以内 ) 8 每周一次暴露(15 人以上 ) 7 每周一次暴露(6 人以上 ) 6 每周一次暴露(5 人以

6、内 ) 5 每月一次暴露(21 人以上 ) 4 每月一次暴露(15_20 人 ) 3 每月一次暴露(11_15 人 ) 2 每月一次暴露(5_10人 ) 1 每年几次暴露( 每年 5 次以上 , 每次 10 人以下 ) 0 5 非常罕见的暴露( 每年一次 , 每次 5 人以下 ) 4.5.3 C发生事故可能造成的后果将轻伤的分数规定为1，造成 10 人以上的死亡的可能性分数规定为 100，其它情况的分数为1100 之间。如表3表 3 发生事故产生的后果（C）分数值发生事故可能造成的后果100 10 人以上死亡95 8 人死亡85 7 人死亡75 6 人死亡65 5 人死亡55 4 人死亡45

7、3 人死亡40 2 人死亡、2 人重伤35 2 人死亡、1 人重伤30 2 人死亡25 1 人死亡、2 人重伤20 1 人死亡、1 人重伤15 1 人死亡7 伤残（ 1 4 级）3 重伤（可以恢复5 7 级）1 轻伤4.5.4 D危险性分级根据经验和国家有关法规得出：a. 总分在20 分以下的被认为是最低危险的；b. 总分在20 70 分之间，属于一般危险, 需要注意的；c. 总分在70 160 分之间，有显著的危险性，需要即时整改的；d. 总分在160 320 之间，属于一种必须立即采取措施进行整改的高度危险；e. 总分在320 分以上，表示非常危险，应立即停止直到环境与条件得到改善为止。危

8、险等级的划分，除国家强制性条文规定以外，其余都参考经验判断，难免带有局限性，不能一概认为是普遍适用，应用时需要根据实际情况予以、参考。危险等级划分如表4 所示 : 表 4 危险等级划分D 级危险程度危险等级 320 极其危险5 160 320 高度危险4 70 160 显著危险3 20 70 一般危险2 20 稍有危险1 4.6 确定重大危险因素重大危险因素的识别和评价是公司制定健康安全目标的基础，使之能够采取措施以防范重大危害事故。4.6.1凡具备以下条件的均应判定为重大危险因素：4.6.1.1不符合法律、法规和其他要求的；4.6.1.2相关方有合理抱怨和要求的；4.6.1.3曾发生过事故，

9、且未有采取有效防范控制措施的；4.6.1.4直接观察到可能导致风险的错误，且无适当控制措施的；4.6.1.5虽不违法，但员工高度关注的危害因素，造成惧怕心理状态的；4.6.1.6异常或紧急状态下预计产生严重后果的危害因素，如火灾、危险品泄漏事故等；4.6.1.7相关方及造成交叉作业的高度关注的因素：高空作业、起重吊装等；4.6.1.8危化品储量达到危险源辨识（GB18218-2000 ）的限量；4.6.1.9通过作业条件风险性评价方法，总分160 分的。4.6.2依据作业条件危险性评价结果，属极其危险和高度危害评价为重大危险因素，由公司统一控制；160 分以下的危险（隐患、违章）三级由各部门、

10、分厂控制,2 级以下( 包括 2 级 ) 分别由各班组与作业岗位自行控制。4.6.3根据危害辨识和风险评价结果，安环科组织汇总公司范围内危险源清单。4.7 危险控制：4.7.1对评价后的危险源及存在的风险可采用以下方法进行控制：4.7.1.1制定目标；4.7.1.2管理方案；4.7.1.3制定管理程序；4.7.1.4加强现场监督检查与一般危险因素和隐患的及时整改；4.7.1.5各种形式的教育、启示、引导、纠正与培训特殊岗位人员；4.7.1.6制定应急方案；4.7.1.7不断改善劳动条件；4.7.1.8提供防护用品；4.7.1.9选择最佳施工工艺或方法。4.7.2评价小组按照风险等级及公司的技术

11、状况、财务状况、职业安全管理现状及今后运行的要求，选择以上方法进行控制其危险源，列在相关的评价表中，与重大危险因素相关单位和部门应采取积极有效的措施，对其进行控制，以减少企业的损失和影响，保障职工的安全与健康。4.7.3安环科根据评价小组所选择的控制方式汇总在重大危险因素及其控制计划清单中。4.8 各作业单位接受新的作业任务时，当作业环境、材料、作业过程发生新的变化，由前期作业现场勘察人员对存在的新的危险源进行辨识、评价，如评价结果有危险源时，将危险源以清单方式报安环科审核、管理者代表批准其控制措施后以安全技术交底的形式下发作业单位。4.9 安环部将危险源及控制方式汇总在重大危险因素及其控制计

12、划清单中。4.10 当发生事故、事件时安环科组织对风险的级别进行重新确认，确保风险的控制措施能够有效控制和降低风险。4.11 每年年终总结大会之前，安环科组织根据管理情况对风险的级别进行确认。（工作流程图）4.12识别的信息输入工艺特点输入通用部分、 公司生活的危险源识别公司一览表输入评价各车间按照工艺确定控制方式识别危险源形成“一览表”实施控制定期重新识别、评价（如发生事故等情况）5 相关 / 支持性文件5.1 生产过程危险和有害因素分类与代码5.2 危险源辨识（GB18218-2009 ）5.3 企业职工伤亡事故分类标准6 记录6.1 危害辨识调查表6.2 危害辨识与风险评价一览表6.3 重大危险因素及其控制计划清单