钢结构框架厂房工程施工方法及技术措施.doc

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1、钢结构框架厂房工程施工方法及技术措施钢结构框架厂房工程施工方法及技术措施 1.1 测量放线测量放线 1.1.1 建筑物平面控制网测设 平面控制网的布设应遵循先整体、后局部、高精度控制 低精度的原则。 根据现场实际情况选用角度交会法。 先测校城市水准坐标点。经内业计算，外业实测，坐标 引进和高程引进，设置轴线控制桩和高程控制桩。控制桩 点应按规范埋设，并要求妥善保护管理。定位成果要及时 记录与申报。 基础、主体结构采用外控法测设平面轴控线。 精度要求 项 目允许偏差(mm) 投点 3 主轴线长度1/6000 细部轴线 2 承重墙、梁、柱边 3 非承重墙边线 3 门窗洞口线 3 1.1.2标高传递

2、 a高程控制点的联测 在引测标高时，首先根据测绘局所给高程为基准点，在 现场四角各设置一个高程控制网点，并进行闭合复核所设 控制点是否准确，确认无误后，将控制点妥善保护。 b标高的传递 在首层边柱上每区设置两个标高基准点。为保证竖向控 制的精度要求，对每层所需的标高基准点，必须正确测设， 在同一平面层上所引测的两个高程点相互校核，校核后两 点的误差不得超过 2mm。标高控制点应用红色油漆作标记， 并标明标高，便于施工中使用。基准点确定后用经纬仪沿 基准点向上投测垂直直线，用经检定后的钢卷尺丈量层间 垂直距离，往返测回，并进行尺长、温度、拉力改正，取 修正后往返测量距离的平均值作为结果。 c标高

3、引测精度要求 层高标高测量偏差不应超过 H30 米 3mm 注：H 为建筑物高度 轴线竖向投测允许偏差 项 目允许偏差(mm) 每 层3 总 高 H(m) H30 5 1.2 土方工程土方工程 1.2.1 土方开挖 1厂房的土方采用机械开挖，机械挖土放坡系数 1：0.3，底部留 30cm 操作面。开挖时，基底预留 10cm 待 质监部门、设计、地勘、监理、建设单位技术人员验槽后 再人工清挖。 在土方开挖时，为了不扰动地基土，基底预留 100mm 人工清槽，并派专人测量基底标高。 2食堂采用机械挖土。由于基础位置在-4.9 米处，为 了防止边坡塌方采用 1:1 坡度施工 基槽开挖至设计标高时，会

4、同建设单位、勘察、设计、 监理等单位共同验槽。 为减少土方外运，降低成本，开始挖土时土方存放现场 东北侧场地。 1.2.2 土方回填 基础工程检查验收合格，并办理完隐检手续后方可进行 土方回填。填土前要先将基槽底的垃圾杂物等清理干净， 且要清理到基础底面标高，将回落的松散土、砂浆、石子 等清除干净。另外还要检验回填土的含水率是否在控制范 围内，如含水率偏高，可采用翻松、晾晒或均匀掺入干土 等措施；如回填土含水率偏低，可采用预先洒水润湿等措 施。 回填土采用蛙式打夯机分层夯填，每层铺土厚度为 250mm，每层至少夯打三遍，打夯时要一夯压半夯，夯夯 相连，纵横交错，严禁用水夯法。在分段夯填处，交接

5、处 填成阶梯形，上下层错缝距离不小于 1m。 回填土每层夯实后，要按规范规定进行环刀取样，测出 干土的质量密度，按照设计要求，基础下回填土压实系数 要大于等于 0.96，室内回填土压实系数要大于等于 0.95， 达到要求后再铺上一层的土。填土全部完成后，要进行表 面拉线找平。 1.2.3 土方开挖安全技术措施 1.土方施工安全控制：严格按土方施工方案组织施 工；现场车辆统一调度，有专人指挥；人工开挖时，人员 保持规定间距，应有专人监护土方情况，发现塌方危险立 即停止作业，撤离现场；人工开挖土方严禁掏挖。 2.土方运输控制：有专人负责将车上土方排实，避免遗 洒；拍土人员应站 在专用的架子上，架子

6、做好防护。 3.工人在土方及支护施工前进行安全教育和安全交底， 土方机械交叉施工时必须有专人指挥调度； 4.挖土过程中如遇到古墓、地下管道、电缆或其他不 能辨认的异物和液体、气体时，应立即停止作业，并报告 现场负责人，待查明处理后，再继续挖土； 1.挖方过程中，边坡周围严禁堆土及其他荷载，土方 开挖深度至 2m 时必须设临时护身栏，同时砌挡水墙、设置 护身栏及密目防护网，并在外侧设置排水明沟； 6.由人工边坡修理，严格按照开挖线及放坡角度施工， 使边坡面平整； 7.夜间施工必须有足够的照明设施，并按要求设警示 灯； 8.雨天及大风天气禁止挖方施工； 9.施工搭设的临时坡道必须经项目部验收后方可

7、使用， 严禁攀登坑壁爬上、跳下，不得在槽底、槽顶休息； 10.人工配合机械挖土清理槽底作业时，严禁进入铲斗 回转半径范围。必须待挖掘机停止作业后，方准进入铲斗 回转半径内清土； 1.3 钢筋工程钢筋工程 1.3.1钢筋材质及加工要求 1所有进场钢筋必须是经过审批的合格的生产厂家， 并由经批准的供货商提供。 2钢筋应根据施工进度按时组织进场，每次钢材的进 场都应具有质量证明书或试验报告单和合格证，在热扎带 肋钢筋表面还应有明显标志，每捆钢筋应有出厂标牌。 3钢筋进场后应按规定做好标识，标识牌应写明钢筋 的品种、规格、数量、检验状态等，及时按批，按 60 吨抽 样作力学性能试验，在取得合格试验报告

8、后方可投入加工 使用。 4钢筋加工前表面应洁净，无损伤、油渍及斑驳、铁 锈等。 5级钢末端需作 180弯钩，其圆弧弯曲直径 D 应 取钢筋直径的 2.5 倍，弯钩平直部分长度取钢筋直径的 10 倍；对级钢末端需作弯钩时，其弯曲直径 D 应取钢筋直 径的 4 倍。 6钢筋加工完成后应按规格、部位分区堆放，并在 加工完成的钢筋上挂上标识牌，在标识牌上注明钢筋规格、 数量、使用部位等。 1.3.2 钢筋的检验 所有钢筋必须具有质量证明书（材质单)，且必须进行 复试（包括见证取样试验）合格后方可配料。钢筋复试按 照每次进场钢筋中的同一牌号、同一规格、同一交货状态、 重量不大于 60 吨为一批进行取样，

9、每批试件包括拉伸和弯 曲试验各 2 组。 1.3.3 钢筋保护层厚度及垫块： 钢筋保护层厚度要求不应小于钢筋直径，并应满足下 表要求。 部位保护层厚度(单位 mm) 基础40 楼板15 梁、柱25 外露构件25 钢筋保护层垫块基础采用花岗岩垫块，其余采用砂浆 垫块、成品塑料垫块，配合比为同部位的减石子砼。 1.3.4 钢筋的连接 梁柱钢筋直径18 的，采用直螺纹机械连接。 钢筋接头应错开，采用焊接时，在一构件截面内接头 不超过 50%，接头错位距离不小于 40d。受力接头的位置应 错开，在任一机械连接接头中心至长度为 35 倍钢筋直径且 不小于 500mm 区段范围内，和任一绑扎接头中心至搭接

10、长 度 L1E的 1.3 倍区段范围内，有接头的受力钢筋截面面积占 受力钢筋总截面面积的百分率，直螺纹机械连接接头受拉 区受力钢筋不超过 50%；绑扎搭接接头受拉区不超过 25%，受压区不超过 50%。如下表： 接头形式受拉区受压区 绑扎搭接接头25%50% 机械连接接头或焊接接头50%不限制 1.3.5 钢筋的锚固及搭接长度 钢筋锚固长度 抗震等级为：三级； 钢筋搭接长度、锚固长度（Lea）见下表： 砼强度等 级 C20C25C30C35 C40 钢筋 种类 抗震等级三级三级三级三级三级 HPB23 5 普通 钢筋 D 25 33d28d25d23d21d D 25 41d35d31d29d

11、26d HRB33 5 普通 钢筋D 25 45d39d34d31d29d 当弯锚时，有些部位的锚固长度为0.4Lae+15d，见 各类构件的标准构造详图。 在任何情况下，锚固长度不得小于 250mm 钢筋搭接长度： 钢筋搭接长度（Lyle）为： Lyle =Lea 为纵向受拉钢筋搭接长度修正系数，取值按下表取。 纵向受拉钢筋搭接长度修正系数 纵向钢筋搭接接头面积百分率 （%） 25 50100 1.21.41.6 1.3.6 钢筋安装绑扎允许偏差 允许偏差 （mm） 项 次 项目检查方法 宽、高 5 1绑轧骨架 长 10 尺量 间距 5 排距 3 2受力主筋 弯起点位置 15 尺量 间距 1

12、0 3 箍筋、横向筋焊接 网片网格尺寸 10 尺量 连续 5 个 间距 4保护层厚度基础 5 柱、梁 3 板、墙、壳 3 厚度0.3d+0.2d,-0 长度+5,-0 锥筒外露半 扣 3 个 尺量 入支座、节 点搭接 +10，-5 入支座、节 点锚固 5 5 梁、板受力钢筋搭 接锚固长度 垂直度2 尺量 1.3.7 钢筋工程技术质量控制措施 1.严把钢筋进场关。凡是进场的钢筋均按试验规定（见 证）抽样进行复试，复试结果必须经总包、监理、甲方审 查批准后，方准投入工程使用。 2.严把审图关。专派有经验的技术人员进行审图和钢筋 翻样工作。若钢筋过密绑扎困难或影响混凝土浇筑一定要 提前放样，提前采取

13、措施解决。 3.锚固、接头长度要用尺检验，满足设计及规范要求。 4.坚持两次放线。在梁、板模板支完后进行一次放线， 根据放线调整竖向钢筋位置，梁、板钢筋绑扎完成后再进 行第二次放线，进一步核正竖向钢筋位置，准确无误后方 可浇筑梁板混凝土。 1.板用钢筋马蹬支撑，钢筋马蹬放在下层钢筋上。 6.混凝土浇筑完毕后，派专人负责及时调整钢筋的位置， 纠正浇筑混凝土时所产生的钢筋位移，及时清理粘在钢筋 上的砂浆。 7.控制钢筋下料成型。为保证下料和成型尺寸准确，现 场技术人员要进行专项交底，并在加工场地派驻专人，对 钢筋加工成型质量进行监督和检查。 1.3.8 钢筋工程安全技术措施 1.钢筋加工 （1）钢

14、筋切断机接用漏电保护器，一次线不大于 3m； 钢筋弯曲机接用漏电保护器，一次线不得大于 3m；砂轮切 割机接用漏电保护器，有砂轮防护罩，严禁使用不圆、有 裂纹和直径小于 25cm 的锯片；钢筋传动部位必须有防护罩； 停用机械时将电源切断。 （2）操作人员应避开钢筋运动方向；展开盘圆钢筋时， 两端要卡牢，以防钢筋回弹伤人；拉直钢筋时，地锚要牢 固，卡头要卡紧，并在 2m 区域内严禁行人；冷拉钢筋时， 卷扬机前应设置防护挡板，或将卷扬机与冷拉方向 90。 ，且 应用封闭式滑轮，冷拉场地应禁止人员通行或停留。 （3）切断钢筋，要待机械运转正常，方准断料。活动 刀片前进时禁止送料。 （4）切断机旁应设

15、放料台，机械运转时严禁用手直接 靠近刀口附近清料，或将手靠近机械传动部位。 （5）严禁带手套在调直机上操作。 （6）弯曲长钢筋，应有专人扶住，并站在钢筋弯曲方 向外侧。 （7）电焊操作人员应戴护目镜和手套，并站在绝缘地 板上操作。 对接焊钢筋(含端头打磨)人员应戴护目镜，在架子上操 作须系安全带。 （8）多人运送钢筋时，起、落、转、停动作要一致， 人工上下传递不得在同一垂直线上，钢筋要分散堆放，并 做好标示。 2.钢筋绑扎 （1）在高空、深坑绑钢筋和安装骨架，须搭设脚手架 和马道，无操作平台应挂好安全带。 （2）绑柱、墙钢筋时，严禁沿骨架攀爬上下，当柱筋 超过 4m 以上时应搭设工作台，4m

16、以下时可用马凳或在地 面上绑好再整体竖立，已绑好的柱骨架应用临时支撑拉住， 以防倾倒。 （3）绑扎圈梁、挑檐、外墙、边柱钢筋时，应搭设外 挂架或悬挑架，并按规定挂好安全网。 （4）绑扎立柱、墙体钢筋，严禁沿骨架攀登上下。当 柱筋高在 4m 以上时应搭设工作平台，4m 以下时，可用马 凳或在楼地面上绑好再整体竖立，已绑好的柱骨架应用临 时支撑拉牢，以防倾倒。 （5）起吊钢筋或骨架，下方严禁站人，待钢筋或骨架 降落至安装标高 1m 以内方准靠近，并等就位支撑好后，方 准摘钩。 （6）安全防护：在现场钢筋连接操作必须有操作架 （特别是绑扎、焊接梁钢筋时） ，操作架上必须铺跳板，绑 好防护栏杆。在极特

17、殊情况下（如焊接柱、墙筋的特殊部 位） ，难以搭设防护架时操作人员应挂好安全带。 1.4 模板工程模板工程 1.4.1 技术措施 独立柱基础模板采用 12 厚多层板模板。上层模板必须 保证其底部稳定，下层模板底部为垫层，模板支撑要牢固 稳定，以免浇筑混凝土时模板移位。在使用模板前，应对 模板的规格、型号、配件等进行检验，挑选符合标准的模 板。模板使用前要刷脱模剂，拼缝处及有眼的地方用塑料 带贴好。 基础拉梁采用 12 厚多层板。梁底模板铺好后，应进行 底模顶面标高检查，如有不符，及时进行调整，调整合格 后方可进行下道工序，梁模板采用脚手钢管固定，间距不 得大于 75cm。 拉梁模板安装完后，拉

18、中线检查，复核各梁模中心位 置是否正确。 模板及支撑应有足够的强度、刚度和稳定性，并不致发生 不允许的下沉和变形，模板的内侧面要平整，接缝严密， 不得漏浆； 模板安装后应仔细检查各部位构件是否牢固，再浇混 凝土过程中要随时检查，如发现变形、松动等现象，要及 时修整加固 现浇楼板、楼梯模板： 采用 12mm 厚多层板作模板，主龙骨采用 100100mm 木方，间距 1200mm，次龙骨采用 50100mm 木方，间距 300mm。 对于跨度4000mm 的梁板，模板应起拱，起拱高度为 0.002L（L 为板的跨度或悬挑板跨度的两倍） ；悬挑板均应 起拱，拱高20mm。 模板支撑体系采用 TLC

19、插卡型模板早拆体系。 模板工程技术质量控制措施 模板加工时，竖肋与模板及背楞接触面应平直，保 证竖肋之间、竖肋与模板之间接缝严密。模板与模板、模 板与墙体之间采用硬接缝。为防止漏浆，面板接缝设在次 龙骨部位，墙体与模板接缝处周圈布设次龙骨。模板拼缝 遵循“大块放四边，小块放中央”的原则。 模板配置尽量采用标准板，不能采用标准板时另行 配置异形板，同时注意减少模板种类。 模板上对拉螺栓孔的位置、钉眼位置、竖肋上连接 孔的位置应弹线固定。 模板按模板配置图顺序组装，竖向模板根据墙柱位 置线一次拼装到位，并利用线坠吊测模板垂直度，利用模 板控制线（墙边 50 线）控制模板的位置偏差；用临时支撑 撑住

20、，拧紧对拉螺栓。水平模板要用 2m 靠尺进行找平，并 利用楼板标高线控制模板的标高。作到模板位置准确、接 缝严密，安设牢固。 模板拆除的时间以混凝土同条件抗压试块的强度值 作为依据，墙体常温达到 1.2Mp。拆除模板的顺序与安装顺 序相反，先支设的模板后拆，后支设的模板先拆，拆模时 先试拆一块模板，观察混凝土无问题后再拆下一块模板。 如模板与墙面吸附不能离开时，应轻轻撬动模板，不得用 大锤硬砸硬撬，并注意对阴阳角部的混凝土棱角进行保护。 梁板现浇结构拆模时所需混凝土强度 结构类型结构跨度（m） 按设计的混凝土强度标准值百 分率计（%） 250 2，8 75 楼板 8100 梁、拱、壳 875

21、梁板现浇结构拆模时所需混凝土强度 8100 275 悬臂构件 2 100 模板拆除后，应对其进行认真清理，用刨刀清除板 面上的杂物，模板板面破损处用水泥腻子修补，并涂刷脱 模剂，以利拆模和保证混凝土外观。 已拆除模板及其支架的结构，在混凝土强度达到设 计混凝土强度等级后，方可承受全部使用荷载；当施工荷 载产生的效应比使用荷载产生的效应更为不利时，必须经 过计算，加设临时支撑。 模板安装允许偏差（mm） 允许偏差 （mm）项次项目检查方法 1轴线位移柱、墙、梁3尺量 2底模上表面标高 3 水准仪或拉 线尺量 基础 5 3 截面模内 尺寸柱、墙、梁 3 尺量 层高不大于 5m 3 4 层高垂直 度

22、 大于 5m5 经纬仪或吊 线、尺量 5相邻两板表面高低差2尺量 6表面平整度2靠尺、塞尺 方正2方尺、塞尺 7阴阳角 顺直2线尺 8预埋铁件中心线位移2拉线、尺量 中心线位移2 9 预埋管、螺 栓 螺栓外露长 度 5，-0 拉线、尺量 中心线位移5 10预留孔洞 尺寸+5，0 拉线、尺量 中心线位移3 宽、高 5 11门窗洞口 对角线6 拉线、尺量 中心线位移5 12插筋 外露长度+10，0 尺量 1.4.2 模板工程安全技术措施 1.模板加工 （1）加工机械：木工机械严禁使用倒顺开关。圆锯： 有皮带防护罩、锯片防护罩和分料器；接用漏电保护器。 特别注意使用木工多用机械时，严禁电锯和电刨同机

23、同时 使用，必须采取隔离措施；电刨：传动轮和皮带轮必须有 防护罩、有电刨护手装置，接用漏电保护器；电锯和电刨 严禁带伤作业，特别是锯片发现裂纹立即更换。 （2）人员操作：使用木工机械严禁带伤作业；锯长度 小于 50CM 或厚度大于锯片半径的木料严禁使用电锯；使 用电锯、电刨，两人操作时注意相互配合，不得硬拉硬拽 避免伤人。机械停用时断电加锁。 2.现场施工 （1）现场加工的安全防护：使用手电锯和手电刨时严 禁带手套。 （2）支摸板：支模柱、梁底模之前必须先搭好柱、梁 脚手架，两侧铺跳板，设防护栏杆；支顶板模板前要搭好 脚手架；支电梯井模板、梁摸板或其他模板，若没有可靠 的防护架时，操作人员必须

24、挂好安全带。 （3）拆模板：拆柱模前不准将柱脚手架拆除。利用塔 吊拆柱模时应有起重工配合，木工拆柱模时必须挂好安全 带；高处、复杂结构模板的拆除应有专人指挥和切实的安 全措施，并在下面标出工作区，严禁非工作人员进入作业 区，作业人员严禁站在正拆除的模板上。拆顶板模时应有 操作架、铺好跳板，必要时挂好安全带；已拆除的模板、 拉杆、支撑等应及时运走或妥善堆放，严防操作人员因扶 空、踏空而坠落。 3.临电 （1）木工机械（电锯、电刨等）：一次线长度不得超 过 3m，应接用漏电保护器，外壳接保护零，保持绝缘良好。 （2）木工现场加工工具：手电锯、手电钻应是 II 类电 器，接用漏电保护器，有专用开关箱

25、；保持机械外壳和电 缆的绝缘；机具的一次线严禁任意接长。 4.其他防护 （1）用塔吊调运模板时，必须由起重工指挥，严格遵 守操作规程。 （2）从水平预留洞口上下传递模板时，应搭设操作平 台做好防护。 1.5 混凝土工程混凝土工程 本工程采用低碱商品混凝土（采用低碱类水泥、外加 剂及其他低碱活性集料，砼的碱含量不得超过 3kg/m3） ，罐 车运输，汽车泵浇筑。 1.1.1 商品混凝土站建立。 商品混凝土搅拌站必须有资质、专业、相应的技术、 施工人员，必须能够保证混凝土的连续供应和混凝土的质 量。搅拌站应能满足工地技术部门提出的各种混凝土技术 要求，按施工需要及时供给。 原材料选用 搅拌站必须使

26、用质量稳定的原材料。原材料使用前， 必须经过试验、符合国家现行标准，并有可溯性的试验报 告。 水泥宜采用普通硅酸盐水泥。 混凝土最大氯离子含量应小于 1.0%，最小水泥用量 225kg/m3，最大水灰比 0.65。 外加剂选用 外加剂的质量应符合现行国家标准的要求，并报监理 工程师认可后方准许使用。混凝土外加剂既要有外加剂厂 家的出厂合格证（质量报告） ，又要有混凝土搅拌站的检验 报告。外加剂应采用绿色环保产品，无污染，不含有尿素 （氨） ，并提供外加剂不含尿素（氨）的检测合格报告。 混凝土碱含量控制 商品混凝土含碱量应符合 “预防混凝土工程碱集料反 应技术管理规定” ，要求总含碱量限值为 3

27、kg/m3，搅拌站须 提供外加剂碱含量和混凝土碱总含量符合现行标准要求的 检测合格报告。 混凝土供应和运输方式 工程混凝土为商品混凝土，由汽车泵直接输送至施 工作业面。 混凝土在运输过程中遇到风雨天气时，运输车上应加 遮盖，以防进水； 混凝土运输、浇注和间歇总时间不得超过混凝土初凝 时间。 1.1.2 商品混凝土规范管理 商品混凝土搅拌站，由专业砼管理人员全过程监督并 认真纪录（到场时间、浇注时间和浇完时间） ，检查到场混 凝土的基本情况，并通知试验员测试混凝土坍落度，按要 求留置标养试块和同条件试块，及时分析本次混凝土浇筑 质量情况及自搅拌混凝土供应情况，便于下次混凝土浇筑 过程及混凝土质量

28、的控制。 1.1.3 混凝土施工 混凝土浇筑前，应严格检查混凝土配合比，开盘鉴定、 原材料材质证明及试验报告，确保碱含量不超过 3Kg/m3， 并出具混凝土碱含量的正式试验报告。并提供由技术监督 单位对混凝土原材料、外加剂、掺合料碱含量和轻集料活 性检测报告。 使用插入式振捣器进行振捣，应做到“快插慢拔” ，振 动捧插点要均匀排列，间距不超过 500 mm。振动棒与模板 间距不应小于 300 mm，并应注意不要碰撞钢筋和预埋件。 振捣时间以混凝土表面水平、不再出现下沉、不出气泡、 表面出现灰浆时为准。一般每点振捣时间控制在 2030 s 即可。严禁欠振或过振，以免造成混凝土振捣不实或离析。 为

29、了满足泵送要求，混凝土坍落度应控制在 162cm, 到现场混凝土若出现离析、坍落度过小，不能满足质量要 求时，由搅拌站自行处理，不得使用。 施工缝设置：设置在结构受剪力较小且便于施工的部 位。楼板施工缝应留置在次梁跨中的 1/3 范围内，施工缝的 表面应与梁轴线或板面垂直，不得留斜槎。 施工缝处理：需待已浇筑混凝土的抗压强度不小于 1.2Mpa 时，才允许继续浇筑。在继续浇筑混凝土前，施工 缝混凝土表面应凿毛，剔除浮动石子，并用压缩空气吹干 净后，先浇一层与混凝土同配比的去石子的水泥砂浆，然 后继续浇筑混凝土，应细致操作振实，使新旧混凝土紧密 结合。 1.1.4 混凝土试块的留置 每 100

30、盘且不超过 100m3的、每一工作班拌制的同 一配比的混凝土取样不少于一次。 当连续浇注超过 1000m3时，统一配比每 200m3取样 不少于一次。 每次取样至少留置一组标准养护试件，需按实际情 况留置如各时段拆模强度的同条件养护试块； 留置砼结构实体检测试件，混凝土强度等级相同， 原材料、配合比、养护条件基本一致，且龄期相近的同类 结构或构件，抽样数量不得少于同批构件总数的 30%且构 件数量不得少于 10 件。 1.1.5 混凝土养护 对于底板和楼板，在砼终凝前应进行二次抹面，终 凝后立即用薄膜覆盖，并浇水养护，保水时间为掺抗裂防 渗材料的砼不少于 14d，其余不少于 7d。 混凝土墙面

31、淋水进行养护，浇水次数应能保持墙面 呈湿润状态。 在已浇筑的砼强度未达到 1.2MPa 以前，不得在其上 面踩踏或安装模板、支架等。 1.1.6 混凝土允许偏差项目 混凝土工程安装允许偏差及检查方法 允许偏差 （mm）项次项目检查方法 基础10 独立基础101轴线位置 墙、柱、梁5 尺量 层高5m5 层高5m82垂直度 全高（H）H/1000，且30 经纬仪或 吊线、尺 量 层高 5 3标高 全高 30 尺量 基础宽、高 5 4截面尺寸柱、墙、梁宽、 高 3 尺量 5表面平整度3 2m 靠尺、 塞尺 6角、线顺直度8 拉线、尺 量 基础 5 7 保护层 厚度柱、墙、梁、板+5，-3 尺量 8楼

32、梯踏步板宽度、高度 5 尺量 长、宽对定位中心 线 +20，-0 9 电梯井 筒 筒全高（H）垂直H/1000，且30 经纬仪尺 量 度 阳台、雨罩位移 5 吊线、尺 量 10 11 预留孔、洞中心线位置10尺量 3 螺栓外露长度+5，-0 外露预应力筋 20 12 预埋 螺栓 易腐蚀环境外露预应 力筋 50 尺量 1.1.7 混凝土工程技术质量控制措施 商品混凝土的质量标准严格按照商品混凝土执行， 其性能必须要满足国家和地方规范规定要求，并满足工地 技术部门提出的关于商品混凝土的技术要求 。 为了避免发生离析现象，当混凝土自高处倾落时其 自由倾落高度超过 1.5 米、在竖向结构中浇筑高度超过

33、 3 米 时，采用导管下料，并注意对底部混凝土的振捣。 混凝土浇注时的振捣要按要求均匀振捣，避免过振 和漏振。插入式振捣器振捣间距宜为 400500mm，分层浇 注的每层厚度宜为 400mm，振捣时振捣器要插入下层混凝 土 50mm，振捣时间以石子下沉、表面出现浮浆为宜。门窗 洞口的侧面混凝土振捣时，要从两侧同时振捣，下灰高度 也应大致相同，避免单侧振捣混凝土侧压力使门窗洞口发 生移位。 浇注过程中，振捣器要尽量避免与钢筋、模板、预 埋件等发生碰撞，各专业须派专人负责各项目的质量保证， 经常观察模板、钢筋、预埋件和预埋洞的稳定情况，当发 现有变形、移位时，应立即采取措施在已浇混凝土初凝前 修正

34、完好，特别是钢筋要设有专人扶筋，将移位的钢筋在 混凝土初凝前扶正。 为防止顶板混凝土产生收缩裂缝，在砼初凝前用 2m 刮杠刮平，终凝前用木抹子搓平，用铁抹子压实 23 遍， 以减小混凝土面层的收缩量，并保证混凝土平整。用刮杠 刮平时，刮杠要从房间四面向中间刮平，并在房间四面和 对角的墙体钢筋上拉线控制标高，严格控制顶板标高，误 差控制在 3mm。刮平后用塑料薄膜予以覆盖，防止水分蒸 发产生裂缝。 施工缝处混凝土浇注前要清除已浇注的混凝土松动 的石子和浮浆，以及软弱混凝土层，并凿毛之后加以充分 湿润和冲洗干净，不得积水，在浇注前宜在施工缝处铺一 层水泥浆或与混凝土内成分相同的水泥砂浆。混凝土震捣

35、 时应细致均匀，使新老混凝土紧密结合。 混凝土养护应及时到位，撒水养护时间满足要求， 混凝土拆模后的成品保护，在楼梯踏步、易磕碰的 部位，用多层板和成型塑料护角进行防护。 当顶板砼强度达到 1.2Mpa 时，方可进行下道工序， 防止加荷、上人过早产生裂缝。 1.1.8 混凝土工程安全控制要点 1.砼浇筑使用机具 使用机具有溜槽、塔吊、运输车、振捣棒。 （1）溜槽搭设见专项溜槽方案； （2）塔吊由起重工指挥，严守操作规程； （3）地泵：在指定电箱接线，地泵输送管接头必须卡 紧； （4）振捣棒：绝缘良好。 2.砼浇筑 （1）浇筑砼应设操作平台，操作部位设防护栏杆； （2）操作人员严禁站在模板上、支

36、撑上或溜槽帮上操 作，输送管道的架子要牢固； （3）接拆地泵输送管时，在泵管架子上挂安全带； （4）操作振捣棒应戴好绝缘手套。 3.临电 （1）振捣棒应有专用开关箱，接漏电保护器（必须达 到两极以上漏电保护） ； （2）电缆线必须架空，严禁落地； （3）振捣棒严禁任意接长； （4）夜间施工必须有足够的照明。 1.6 钢结构工程钢结构工程 1.6.1 钢结构的制作 1.放样 （1）放样使用的度量工具，必须经计量单位检验合格， 与现场安装单位所采用的度量工具必须一致。制作样板和 放样号料时，应根据工艺要求预留切割、刨铣的加工余量 和焊接收缩量，样板上的标记应细小且清晰。 （2）放样应在放样平台上进

37、行，平台必须平整稳固。 放样平台严禁受外力冲击，以免影响平台的水平度。 （3）样板常用厚度 0.30.7mm 的薄铁皮制作,样板的 宽度宜为 2040mm,厚度 1.01.5mm 的带钢或板条制作.样 板必须经质量部门鉴定后才可投入使用。使用过程中，经 常校对。如需修整，应经放样负责人同意，修整后的样板 必须经过质检部门的验收。 （4）样板尺寸偏差应符合下表 样板允许偏差表 极限偏差（mm） 偏差名称 3000 零件划线用的样板-1.00.0-1.50.0-1.50.0 矩形样板平面两对角线 之差 0.51.02 曲线位移量1.01.52 （5）放样、号料前，对影响放样、号料的钢材，进行 初步

38、矫正，号料时应根据零件不同的材质统一采用不同颜 色标注、放样。号料的尺寸偏差应符合下表。 偏差名称极限偏差(mm) 划针号料 0.5 石笔号料 1.0 同一组内相邻两孔间 0.3 同一组内任意两孔间 0.5 相邻两组的端孔间 1.0 2.下料 （1）切割前，钢材表面沿切割线宽度 5080mm 范围 内的铁锈、油污应清除。切割后清除切口表面的毛刺、飞 溅物等。 （2）剪切前必须检查核对材料规格、号牌时符合图纸 要求。 （3）剪切时，必须看清断线符号，确定剪切程序。 （4）火焰切割。 腹板翼缘采用自动或半自动气割，其他可用手工气割， 气割的尺寸偏差应符合以下规定： 手工切割：2.00mm;自动、半

39、自动切割： 1.5mm;精密切割：0.5mm。 自动、半自动、精密切割面应符合下表规定。 自动切割允许偏差表 偏差名称极限偏差（mm） 切割边缘承受拉力 100，G25m; 100, G25m表面粗糙度 G 切割边缘不受拉力时 G25m 当板厚度 20 时 B3% 当板厚度 20 时 B2%平面度 不受外力作用的自由边 B3% 垂直度 3% 直线度 2 切割线偏移 1 气割面上的熔 化度 外缘塌边宽度 1.5 手工切割面质量应符合下表的规定。 手工切割允许偏差表 偏差名称极限偏差（mm） 1203000 长度偏差 1.53.0 2.用固定器固定切割 时 1.02.0 长度偏差 2.02.0 剪

40、切面质量应符合下表的规定。 剪切面允许偏差表 偏差名称偏差极限 型钢端部的剪切斜度 1.5 （6）边缘和端部加工。 边缘加工后的尺寸偏差及表面粗糙度应符合下表规定。 边缘加工允许偏差表 极限偏差（mm） 偏差名称 6000 6000 外形尺寸 1.01.5 刨后两对角线长度 差 1.52.0 刨边线与号料线偏 移 1.01.5 刨边线弯矢高 1/5000 且1.5 表面粗糙度不低于 25m不低于 25m 坡口尺寸及角度偏差应符合下表规定： 坡口允许偏差表 不清根（mm）清根（mm） 接头钝边 f 1.5 无限制 有垫板的根部间隙 R 1.5 +1.5 无垫板的根部间隙 R +6.0不适用 坡口

41、角 +10+10 柱端部顶紧面的不平度不大于 0.3mm，倾斜度不大于 B/1500，且顶紧后，边缘最大间隙不大于 0.8mm，端面粗 糙度不低于 25m。 （7）矫正与修整。 1）矫正。 在低于下列环境温度时，不得进行冷矫正和冷弯曲。 对于普通碳素结构-16，对于低合金结构钢-12. 火焰矫正的加热温度不得超过下列温度，并应避免 局部过热：对于普通碳素结构590，对于低合金钢结构 650. 机械矫正前，应先检查其厚度并清除表面上的毛刺 等。 矫正后的质量偏差应符合下表的规定: 构件成型允许偏差表 偏差名称极限偏差（mm） 局部弯曲矢高板厚14 时，f11.0，板厚 25 3 不需修理，但需探

42、测深度 253，6需清除修平，不必焊补 25 6，2 5 全部清除并补焊，补焊累计长度应不大 于边缘总长度的 20% 2525由技术负责人提出修整方案 孔后应清除孔边毛刺，清除孔边毛刺时不得使孔塌边 和凹陷。 连接件，接触面上的毛刺飞边，焊瘤飞溅等影响接 触面密贴的突出物，必须彻底清除。 （8）制孔。 1）高强螺栓孔采用钻孔。钻孔前要磨好钻头，合理地 选择切削余量。制成的螺栓孔，应为正圆形，并垂直于所 在位置的钢板表面，孔周边应无毛刺、破裂、喇叭口或凹 凸的痕迹，切屑应清理干净。符合 10.9 级扭剪型高强螺栓 要求。普通螺栓采用 C 级螺栓、螺帽和垫圈。采用高强螺 栓连接的构件接触面采用喷砂

43、后生赤锈处理方法摩擦面的 抗滑移系数：Q235B 不小于 0.4；Q345B 不小于 0.45。施工 前应按规定作抗滑移系数试验。栓焊组合连接节点施工中， 宜先按装高强螺栓，后施焊。 2）高强螺栓孔径尺寸偏差应符合下表的规定。 高强螺栓制孔偏差 名称允许直径偏差（mm） 直径121620222427 3 0螺栓 允许偏差 0.430.520.84 直径13.517.522242630 3 3 螺栓孔 允许偏差 0.43，00.52，0 0.84 ，0 高强度螺栓连接构件的孔距允许偏差 螺栓孔距（mm） 项 次 项目 500 501120 0 120130 00 3000 1 同一组内任意两孔

44、间 1.01.2 / 2相邻两组的端孔间 1.21.52.03.0 （9）拼接与组装。 1）组装前，零件、部件应经检查合格;连接接触面和沿 焊缝边缘每边 3050mm 范围内的铁锈、毛刺、污垢、冰雪 等应清除干净。 2）板材、型材的拼接，应在组装前进行;构件的组装应 在部件组装、焊接、矫正后进行。 3）组装顺序应根据结构型式、焊接方法和焊接顺序等 因素确定。 4）完全密闭的构件内表面可不涂装，如：钢骨混凝土 结构中的钢构件、地脚螺栓、柱底板、高强螺栓节点摩擦 面、构件的工地焊缝区（焊口两侧宽各 100mm） 。除上述范 围内的钢构件表面应焊接、涂装，工地焊接区应涂专用保 护漆，漆膜厚度 15m

45、。钢构件安装后需要补漆部位：高 强螺栓连接节点未涂漆部位，工地焊接区以及擦伤、脱漆 处均应补涂。 5）涂装要求：构件除锈完成后，涂两道环氧富锌防锈 底漆，工厂和现场各涂一道环氧富锌面漆，漆膜总厚度不 小于 125m。构件除锈完成后，应在 8h（湿度较大时 2- 4h）内涂第一道防锈漆，底漆充分干燥后才允许次层涂装。 6）当采用夹具组装时，拆除夹具时不得损伤母材;对残 留的焊疤应修磨平整。顶紧接触面应有 75%以上的面积紧 贴，用 0.3mm 塞尺检查，其塞入面积应小于 25%。 7）边缘间隙不应大于 0.8mm。 （10）制作过程中的质量控制 1）构件制作过程中，驻厂质量责任师对下料、加工、

46、焊接等各工艺流程全程跟踪，按要求进行抽检，对重要工 序进行重点监控。监控的重点放在构件的原材料质量、钢 材下料、拼装、焊接、焊缝的超声波探伤检验以及外观质 量检验上。 2）构件主要零件的放样、下料、切割及坡口制作等按 图纸要求和焊接规程（JGJ81-91）进行检验。 3）构件组（拼）装，主要控制构件的长度、截面尺寸、 平直度、中心线位置、拼装间隙、预留焊接收缩余量等。 加工厂自检合格后，报驻厂质量责任师复验，合格后，签 发报验单回执联 ，才可进入下道工序。 4）主焊缝的焊接质量控制。 检查焊接的操作人员资质等级，是否按照焊接工艺中 的要求操作，现场是否有厂专职人员进行质量控制及检测。 焊缝外观

47、检查，按（GB50205-95） 、 （JGJ81-91）规范 进行，要求加工厂做记录，填写质量评定表，驻厂质量工 程师进行抽查复测。 按国家标准，对全熔透焊缝进行内部缺陷超声小波探 伤，100%检测。超声波检测人员编写检测工艺卡，检测时 应做好记录，并及时报驻厂质量责任师。如检查出问题， 应填报质量问题报表 ，对有问题的焊缝，按规程“低合 金钢的焊接，同一处返修不得超过两次”的原则处理。主 焊缝焊完后，驻厂质量责任师应亲自监控超声波探伤检验。 工厂自行检测合格后将结果报告驻厂质量责任师。业主委 托的第三方机构将对焊缝进行超声波检测抽样复检，重点 部位和重要构件 100%复检。 制孔：孔的位置

48、和直径控制在允许误差范围内。 抗剪栓钉焊接：采用圆柱头焊钉，对构件逐批进行 1%抽 样打弯 15，根部无裂纹为合格。 除锈：对构件表面喷砂和涂料刷质量进行检查。 检查构件上的焊工标识。 1.6.2、构件的运输、卸货、存储和验收 （1）构件运输 依据构件进场计划单安排运输，以每节柱划分单元， 并按不同类别，如柱、雨篷、连接板等分别装车。装车时 应捆扎好，以避免构件变形，确保运输安全。 （2）进场和卸货 1）为便于现场安装钢结构件应进行编号。 2）构件进场根据现场安装分区要求分批进场。 3）卸车临时放置必要时对构件进行临时支撑。要求每 台塔吊准备二副货用吊索、挂钩等辅助用具周转使用，以 节省卸货时

49、间。运送构件时，轻拿轻放，不可拖拉，以避 免将表面划伤。 （3）现场构件验收要点 1）检查构件出厂合格证、材料试验报告记录、焊缝无 损检测报告记录、焊接工艺评定、板材质量证明等随车资 料。 2）检查进场构件外观，主要内容有构件挠曲变形、磨 擦面表面破损与变形、焊缝外观质量、焊缝坡口几何尺寸 及构件表面锈蚀等，若有问题，应及时组织有关人员制定 返合修工艺，进行修理。外观检查要填写构件外观检查表， 同时，外观检查的允许偏差表如下表，构件进场外观检查 记录见表。 允许偏差表 检查项目允许偏差（mm） 柱脚底板平面度1.0 柱脚螺栓孔中心对柱轴线的距 离 3.0 翼缘板对腹板连接处的垂直度1.5 翼缘板对腹板其他处的垂直度1.0 柱高度 3.0 柱身弯曲矢高H/1500、1.0 柱连接处的截面尺寸 3.0 柱其他处的截面尺寸 4.0 柱身板平面度H(b)/150、1.0 构件进场外观检查记录 构 件 编 号 检查项目检查偏差（mm） 腹板厚度 翼缘板厚度 截面尺 寸偏差 几何长度 柱脚螺栓孔中 心对柱轴线距 离 柱脚板 偏差 柱脚底板平面 度 螺栓孔对角线 长度差 焊缝宽度焊缝外 观焊缝饱满度 牛