催化裂化装置区工艺管道施工技术要求.doc

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1、催化裂化装置区改造工程施工技术要求1.1施工技术准备1.1.1开工之前由设计代表对施工单位技术人员进行施工图纸交底并由施工单位技术人员对所有参加施工人员进行技术交底，以便施工人员了解工程概况、工期、质量及安全要求，施工难点及技术要求。1.1.2机具检查，对施工所需要的机具进行清点核实，查看施工机具是否完好，是否满足施工的要求。1.1.3材料检验，主要检查材料的外观质量，质量保证书和合格证。管材、管件表面不得有裂纹、缩孔、折皱、重皮以及严重锈蚀和过大的机械损伤。所有阀门都必须按要求进行水压强度和严密性试验。1.1.4特殊工种作业人员资格需检查是否符合要求并办理上岗证，焊接工艺评定需报检。1.2管

2、道预制1.2.1材料的领用：根据设计图纸的要求，领用所需的材料，核对其规格、型号、数量、材质，以免误领，而用于预制的材料需经过喷沙除锈和底漆防腐处理。1.2.2管道组对1. 道用火焰切割，要清除管口附近的毛刺、熔渣、氧化物、铁屑等。6551-2mm39mm0-2mm坡口示意图2. 管壁厚度为3-9mm时,坡口形式按下图3. 管道组对时应检查组对的平直度。1. 管子、管件组对应对坡口及其内外表面50mm范围内的油、漆、锈、毛刺等污物进行清理，清理合格后及时焊接。5. 部分大口径管道因条件限制可采用火焰加工坡口，然后用角向磨光机将火焰切割的热影响区打磨干净，相邻的两道焊缝之间的最小距离不得小于10

3、0mm。对于SHA级管道应采用机械加工破口。6. 法兰连接时应保持平行,其偏差不得大于法兰外径的1.5且不大于2mm。法兰连接应保持与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。1.2.3管道预制1. 工艺管道的预制在指定预制场完成，在进行预制时应按单线图（进行，若设计未给出单线图的则需先按平面布置图绘制出单线图用于施工。2. 在管道预制前，应对单线图进行焊口编号并报项目组审核，在经确认后用于施工。3. 所有预制焊口的详细信息（包括焊口号、焊工号、焊接日期及管线号等）需被及时记录并在输入到计算机上相关焊接数据库以便追踪检查。1.3管道防腐1.3.1施工前的准备防腐涂料应附有产品质量合格证书，产品应符合出厂

4、质量标准，经现场抽样检验合格并经甲方相关人员认可后方可使用，材料、机具、检测仪器、施工设施及场地齐备。1.3.2管道防腐管道防腐按照设计图纸给出的具体防腐等级并对照某炼油乙烯项目涂漆规定。管道的表面处理（喷沙除锈）和防腐底漆的涂刷在预制场完成，在经自检和甲方共检合格后运至现场进行安装，在管道安装后现场进行底漆补漆，面漆在底漆共检合格后再进行涂刷，支架面漆在支架安装前涂刷完，焊道补漆在管道试压合格后进行。1.4管道焊接1.1.1 所有焊接应按照经批准的焊接措施（合格的焊接工艺规程）进行施工，验收按照方案给出的规范标准及项目规范，所有焊接人员必须经考试合格后持证上岗。1.1.2焊接准备1.需要进行

5、切割或焊接的内外表面应清理干净，去除油漆、油污、锈斑、氧化皮和在加热时对焊缝或母材有害的其它物质。2.坡口加工A 坡口的几何形状、根部间隙依照焊接工艺评定中的要求。B 对焊接端进行检验，保证焊接坡口正确加工，管端与管轴垂直以适应承插焊接。C 所有待焊表面和边应平滑、均一，没有裂缝、磨损、凹坑等可能影响焊缝质量或强度的间隙。 D 支管接口焊缝可插入主管开孔内的支管接口应至少在所有各点上都插入主管内表面处。3. 焊条、焊剂在使用前应按规定进行烘干，并应在使用过程中保持干燥，焊丝使用前应清除其表面的油污、锈蚀等。1.1.3管道焊接1. 对接焊缝根部间隙应均匀并符合下述要求：公称管道尺寸 根部间隙2

6、1.5mm2-10 1.5mm12 2.5-3.5 mm2. 待焊表面应尽量准确找平，内壁错边量应不超过壁厚的10%且不大于1mm，超标时应修边以保证内部接合面紧密贴合，但不能使管道壁厚小于最小设计壁厚。3. 不能在雨或大风侵袭焊接部位的环境下或者潮湿、水汽的焊接部位进行焊接。1. 管线对接口DN50mm且壁厚4mm时，采用氩弧焊打底，手工电弧焊盖面的焊接工艺，其它规格对接焊口采用氩弧焊焊接。不锈钢管线采用氩弧焊打底时，管内部应充氩气保护。5.承插焊接应保证在承窝底部有1.5mm间隙。6.螺纹密封焊应由合格焊工进行，密封焊缝应覆盖全部漏出的螺纹。7. 焊接接头时应先完成各焊层后再熔敷后续焊层，

7、禁止分段多层焊。各焊道焊接完成后，清除焊渣和夹渣之后再进行下一焊缝的焊接。8. 不锈钢焊道要及时进行酸洗钝化、并清理干净，外观呈金属光泽。9. 对于孔板法兰的焊接，在焊接完成后应将里面的焊道加工平滑，并接受甲方的检查。固定焊口检测比例为40，活动焊口检测比例为20。1.5管道安装1.5.1管道安装前应具备以下条件：1. 与管道有关的土建工程已检验合格，满足安装要求，并已办理交接手续。2. 管道安装前，核对预制管段的尺寸、材质是否正确，检查管内的清洁度是否符合要求。3. 与管道连接的机械设备已找正合格，固定完毕，并取得允许配管的通知。1. 预制管段应在安装前完成相关工序，如：焊后热处理、无损检测

8、等都已完成，并符合要求。1.5.2 管道安装要求1. 管道安装必须符合施工图纸的要求，包括有坡度要求的管线施工时应严格按图纸要求进行施工。2. 管道在进入现场时需将管内清理干净并进行封口，所有进场管道经甲方对管内清洁度共检合格后再进行安装。3. 管道安装时，如安装工作有中断，应及时用管帽封堵敞开的阀门和管口。1. 管道安装前，应将法兰面清理干净并检查法兰密封面及垫片，不得有影响密封性能的划痕、锈斑等缺陷存在。5. 管道对口时不能强力组对；法兰连接应与管道同心，并保证螺栓自由穿入，法兰螺栓孔应跨中安装，法兰间应保持平行，不得用强拧螺栓的方法消除歪斜。6. 管道安装完毕后，对碳钢（低合金钢）螺栓、

9、螺母应涂以二硫化钼油脂或石墨机油。7. 管道安装时，应及时固定和调整支吊架。8. 焊缝与支、吊架边缘净距离不应小于50mm。9. 管道安装时不宜使用临时支吊架，当使用临时支吊架时，在管道安装完毕后，应及时更换成正式支吊架。10 .不锈钢管道不得与钢框架直接接触，施工过程中需加垫板。11. 有方向要求的阀件和调节阀要注意流向标记，介质流向应以流程图为准。12. 弹簧支吊架与预制装置一起锁紧，待压力试验和管线清理后拆除。13. 所有节流元件例如孔板或流量元件组装时用临时管件，待完成压力试验和管线清理后再安装。11. 管线安装时，所有设备法兰口加置盲板，作为试压盲板，盲板的厚度根据管线系统的试验压力

10、确定。15. 流量孔板上、下游直管的长度应符合设计要求，在设计要求的直管长度范围内不允许开孔焊接任何部件。1.5.3 管道支吊架安装要求1. 管道安装时，应及时固定和调整支、吊架，支、吊架的位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触应紧密。2. 固定支架应按设计文件要求安装，导向支架或滑动面应洁净平整，不得有歪斜现象，有热位移的管道，其支架安装位置应从支承面中心向位移反方向偏移，偏移值应为位移值的1/2或符合设计规定。3. 弹簧支、吊架的弹簧高度，应按设计文件规定安装，弹簧应调整至冷态值，并做记录。弹簧的临时固定件，应待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。1. 支吊架的焊接应由合格焊工施焊，并不得

11、有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷，管子与支架焊接时，管子不得有咬边、烧穿等现象。5. 支吊架安装完毕后，应按每条管线逐个地核对支吊架形式、材质及安装位置。1.5.4 管道伴热线安装要求1. 伴热线必须根据施工图纸及相关设计要求进行安装。2. 伴热线应与主管平行安装，并自行排放，当一根主管需多根伴热管伴热时，伴热管之间的距离应固定。3. 水平伴热管安装在主管下方或靠近支架的侧面，铅垂伴热管应均匀分布在主管周围，不得将伴热管直接点焊在主管上，可采用镀锌铁丝固定在主管上，弯头部位的伴热管绑扎带不得少于三道，直伴热管绑扎点间距应符合下表的规定：伴热管公称直径绑扎点间距1080015100020150020

12、20001. 对不允许与主管直接接触的伴热管，在伴热管与主管之间应有隔热垫。5. 伴热管经过主管法兰时，应相应设置可拆卸的连接件。6. 伴热管弯头如需现场煨制，应采取冷弯法，并不得有挤瘪等缺陷。7. 当伴热管的直段长度大于70米时，应尽量利用L型自然补偿的长度，其余部分每隔30米左右设一补偿器。1.6合金钢管施工工艺及技术要求1.6.1 施工工艺程序施工准备、原材料检验下料坡口加工焊材烘烤、清理焊件组对预热、点焊预热（伴热）焊接焊后后热外观检验热处理RT及硬度检查焊缝返修、热处理及再次检验1.6.2施工机具及设备1. 管道预制场和现场各配备1台温度控制柜，每台设备六个回路，每个回路两个热电偶,

13、热处理的温度范围为0-1000。2. 焊机必须具有参数稳定,调节灵活,满足焊接工艺要求,安全可靠的性能。3. 热处理设备能自动控温,用热电偶测量温度,每个回路均有温度显示并由自动记录仪记录热处理曲线。1. 所有计量器具均应鉴定合格,测量准确,且在检定周期内。1.6.3 施工环境1. 需热处理管线应开辟专门场地进行预制,防止同其它材质管线、管材混用。2. 焊接现场应配备风速仪,干湿温度计,以便于对现场环境的监测。3. 对现场进行施焊环境监测,每天两次。1. 焊接环境出现下列情况之一时,应采取有效措施防护,否则禁止施焊。A 相对湿度大于90%以上时;B 手工电弧焊风速大于8m/s,氩弧焊风速大于2

14、m/s;C 下雨、下雪天气。5. 热处理时，必须采取防雨措施。垂直安装的管线焊口热处理要防雨水下淋，影响热处理。1.6.4 焊缝的预热1.焊缝预热采用火焰加热。2. 预热范围应为以对口中心线为基准两侧各不小于100mm的区域。加热区以外的100mm范围内，应予以保温。3. 预热升温应缓慢而均匀，防止局部过热，火焰加热应用烤把从焊缝两侧均匀加热,测温采用数字触点式温度计，检测预热温度测点应均匀分布。电加热预热温度的测量用热处理设备上的热电偶。1. 焊接预热情况应采用温度检测仪跟踪检查，以保证予热，层间温度符合工艺说明书要求1.6.5 焊接1. 焊接方法:A 当DN50mm或壁厚S50mm且壁厚S

15、5mm时，采用GTAW法封底，SMAW法填充盖面。B 焊接参数：选用适中的焊接电流在保证能焊透和熔合良好的前提下，配以较快的焊接速度进行施焊，其体焊接参数的选用详见焊接工艺说明书。2. 焊接铬钼钢接头时，经检测达到预热温度后应立即进行底层焊道的焊接且应一次连续焊完。3. 铬钼钢底层焊道焊完后，应立即进行下一层的焊接且应连续焊完，如中断焊接应立即进行300-350时间为60min的后热，并保温缓冷，中断后继续施焊应重新预热。1. 多层焊接时层间温度应等于或略高于预热温度(最大为250)，否则应予以加热，每层焊缝接头应错开。5. 焊接时应在坡口内回焊引弧，严禁在非焊接部位引弧。6. 焊工焊完口后应

16、立即自检，打磨焊缝使之圆滑无棱角,若外观有缺陷要立即补焊、修整，合格后进行后热或热处理。1.6.6 后热及热处理1. 铬钼钢焊后不能立即进行热处理的焊口应立即进行后热,温度为300-350，后热采用电加热，后热时间为60分钟，然后保温缓冷。2. 焊后应立即进行热处理,热处理采用电加热方法,在热处理过程中应能准确地控制加热温度且使焊件温度分布均均。3. 热处理的加热范围以焊缝为中心，加热宽度不小于 5 Rt ，其中R为管道半径,t为管道壁厚。任何情况中采用的最小宽度应为100mm。1. 温度控制准确，热处理过程中恒温温度偏差不应超过25，且不超过热处理温度范围，测温元件采用热电偶并用自动记录仪记

17、录热处理曲线，测温点设在加热区且不少于1点,热电偶应布置在焊缝中心.5. 不同材质焊接接头之间热处理温度按合金含量高者下限要求，不同厚度的按厚者要求进行。6. 热处理参数如下：材质升温速度热处理温度恒温时间冷却速度A335 P11、15CrMo、STPA22、15CrMoG300以下不控制，300以上不超过200/小时650-70060分钟不超过250/小时，300以下自然冷却7热处理的硬度测定铬钼钢热处理后对焊口的硬度按规范及设计要求进行检查，每个焊口不少于一处，每处五点，硬度检测结果单是以焊道的编号升序为顺序依次为母材、热影响区、焊缝区、热影响区、母材，测点见下图：焊缝区热影响区母材区热影

18、响区母材区8热处理后硬度的测定为焊口总数的10%，硬度值超过规定时，加倍检查，还不合格重新热处理，并做硬度检测。硬度值如下：材质母材硬度（HB）焊缝硬度（HB）A335 P11、15CrMo T12、STPA22、15CrMoG170225 9热处理曲线图时间（小时）时）8650-700恒温温度及时间765432温度18007006005004003002001001.6.6 焊后返修1焊后经检测不合格的焊口必须予以返修，返修时焊接工艺与正式焊焊接工艺相同。2.焊后检测出裂纹及其它缺陷时，应首先分析产出原因，再进行返修。3. 返修焊口标位应由探伤人员进行，标出缺陷的具体位置。1. 清除缺陷后应

19、进行着色检查，确认无疑留缺陷后方可施焊。5. 全部返修完后应重新进行热处理。6. 同一部位的返修次数不宜超过两次,经过两次返修仍不合格的焊缝,如需再进行返修,应编制返修工艺措施,经施工单位技术总负责人批准后方可实施,并将焊缝返修次数、部位和无损检测等结果记入焊缝返修记录，返修后仍按原规定方法检测。1.7管道系统压力试验1.7.1 压力试验应具备以下条件1. 管道安装工程除涂漆绝热外，已按设计图纸全部完成，安装质量符合有关规定。2. 焊缝及其它待检部位尚未涂漆和绝热。3. 试验用的压力表已经校验合格，精度不低于1.5级，满刻度值内最大被测压力的1.5-2倍，压力表不少于2块。1. 管道试验前，将

20、不能参与试验的系统、设备、仪表及管道附件等加以隔离。6. 水压试验的试验压力根据设计给出压力值进行试压，若设计未给出试验压力值则最小试验压力不小于设计压力的1.5倍。1.7.2 水压试验应注意事项1. 水压试验应使用洁净水，当对奥氏体不锈钢管道进行试验时，水中氯离子含量不得超过25PPM。2. 水压试验上水时应在高点排尽管内空气。3. 水压试验时，环境温度不宜低于5度，当环境湿度低于5度时应采取防冻措施。1. 当试验过程中发现泄漏时，不得带压处理，消除缺陷后，重新进行试压。5. 试验结束后排放时应防止形成负压，且不得就地排放。1.7.3管道水压试验1. 水压试验应分级缓慢升压，升至试验压力时停

21、压10分钟，检查有无降压、泄漏及目试变形，再将压力降至设计压力停压30分钟，检查系统的严密性。2. 水压试验以不降压、无泄漏和无变形为合格。3. 管道系统水压试验完毕后，应及时拆除所用的临时盲板。1.8管道系统吹扫1.8.1 系统吹扫应具备以下条件1. 吹扫用压缩空气（非净化风），吹扫压力不得超过容器和管道系统的设计压力。2. 不应安装孔板、法兰连接的调节阀、节流阀、安全阀、仪表件等，对已焊接在管道上的阀门和仪表，应采取相应的保护措施。3. 不参与系统吹扫（冲洗）的设备及管道系统，应与吹扫（冲洗）系统隔离，相关的跨线、连通线已经安装完毕。1. 需加紧固件的管道以及管道上的弹簧支架等已经加固完毕

22、。1.8.2 系统吹扫（冲洗）1. 系统吹扫（冲洗）的顺序按照主管、支管、疏排管依次进行。2. 系统吹扫（冲洗）用低压蒸汽或压缩空气进行，其流量不得小于20m/s，用低压蒸汽吹扫完的管道应用非净化风吹干。3. 吹扫合格后应及时填写管道系统吹扫记录。1.8.3 系统吹扫中的注意事项1. 吹扫吹出的脏物不得进入已清理合格的设备或者管道系统，也不得随地排放污染环境。2. 吹扫过程中，要敲击管线，让赃物吹出。3. 空气吹扫过程中，当日测排气无烟尘时，应在排气口设置白布或者涂白漆的木制靶板检验，5min内靶板上无铁锈、尘土、水分及其它杂物为合格。1. 吹扫完毕合格后，所有的排凝阀必须逐一打开。5. 吹扫后的复位： A 所有拆除部件要加上正式垫片进行复位。B 孔板进行正式安装。C 所有的临时盲板以及临时管线要拆除。