基于精益生产的_一个流_和生产线平衡的研究_汪凯(生产效率、节拍模型、作业分析）.docx

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1、 天津大学工程硕士学位论文 基于精益生产的 “ 一个流 ” 和生产线 平衡的研究 The study on one piece flow and streamline balancing about lean production 领 域 工 业 工 程 研 究 生 汪 凯 指 导 教 师 沈 江 教 授 企业导师 张 玉 海 高 工 天津大学管理学院 二零零七年十二月 独创性声明 本人声明所呈交的学位论文是本人在导师指导下进行的研究工作和取得的 研 究成果，除了文中特别加以标注和致谢之处外，论文中不包含其他人已经发表 或撰 写过的研究成果，也不包含为获得 天津大学 或其他教育机构的学位或证

2、书而使用过 的材料。与我一同工作的同志对本研究所做的任何贡献均已在论文中 作了明确的说 明并表示了谢意。 学位论文作者签名： 签字日期： 年月 日 学位论文版权使用授权书 本学位论文作者完全了解 天津大学 有关保留、使用学位论文的规定。 特授权 天 津大学 可以将学位论文的全部或部分内容编入有关数据库进行检 索，并采用影印、 缩印或扫描等复制手段保存、汇编以供查阅和借阅。同意学校 向国家有关部门或机 构送交论文的复印件和磁盘。 (保密的学位论文在解密后适用本授权说明） 学位论文作者签名： 导师签名： 签字日期： 年月日 签字日期： 年月日 中 文 摘 要 本文从精益生产的背景下，综合运用精益生

3、产方式的基本手段、方法以及管 理 工具，通过 “ 一个流 ” 和生产线平衡、拉动式生产、组织机构等几个方面以 定性和 定量的研究方法对一家制造型企业进行了精益生产方式的分析，并对其中 一个工厂 实施精益生产方式提出了实施指导思想、方法及条件。 本文共分五章，第一章为选题的背景及意义，从制造型企业为什么要实行精 益 生产展开了精益生产引入我国的当前状况及实施精益生产的创造的巨大价值， 阐述 了制锁厂引入精益生产的重要意义。第二章介绍了当前国内外对精益生产理 论研究， 包括精益生产的产生的历史背景，精益生产与传统的大批量生产方式的 比较，精益 生产管理方法上的特点及精益生产管理体系结构和核心思想的

4、分析。 第三章和第四 章是本文 重点论述章节，第三章从永安精密公司实际情况出发，介 绍了制锁公司的 生产类型及现场情况针对生产率提高、质量改善、交货期的缩短 和库存量的降低等 几个方面，以精益生产的核心思想为指导，阐述了精益生产在 永安精密公司实行精 益生产的适应性分析，综合运用精益生产的 “ 一个流 ” 和生 产线平衡、变推动式生 产为拉动式生产、生产组织结构的调整等方面对制锁厂进 行了精益生产方式的设计。 其中对 “ 一个流 ” 和生产线平衡进行了重点的理论分 析。第四章论述了精益生产方 式在永安精密公司制锁厂的具体实施，包括制锁厂 实行精益生产的指导思想、实施 准备工作、实施方法和程序，

5、并且运用实际案例 分析说明了在制锁厂实施精益生产 的实际效果和巨大的效益。第五章对全文进行 了总结，提出了精益生产方式 “ 一个 流 ” 的思想适合运用在制锁厂，并且应在全 公司中推行。 关键词：精益生产 个流 ” 生产；生产线平衡；拉动式管理 2 Abstract At the setting of lean production, this dissertation adopts the fundamental method and management tool of lean production to analyze the producing method of a manufac

6、turing factory in terms of one piece flow, streamline balancing, pulling management and organization institute by quality and quantity. It also provides practical leading thought, method and conditions for one of the factories. This dissertation can be divided into five chapters. The first chapter i

7、s about the setting and significance of the topic chooses, from the point of view of the reasons why the manufactory enterprises implement the lean production. It explores the current situation and enormous value of a lock factory after the introducing of the lean production to China. The second cha

8、pter introduces the theoretical studies of the lean production at home and abroad, including the historical producing background of the lean production, the comparison between the lean production and the mass production method, the management features and the analysis of the management system and co

9、re thoughts. The third and fourth chapters are the main content of this dissertation. The third chapter introduces the producing types and live situation of the lock factories in terms of the improvement of the efficiency and quality, the shortening of the delivery time and the reduce of the stock w

10、ith the guidance of lean production core thought. This chapter also elaborates the adaptable analysis of lean production in Yong An Precision Corporation using the one piece flow, streamline balancing, from promoting production to pulling production and the adjustment of the manufacture structure to

11、 design the manufacture way of the factory. It focuses on the theoretical analysis of the one piece flow and the streamline balancing. The fourth chapter expounds concrete implement of the lean production in Yong An Precision Corporation including its leading thought, preparation work and implementi

12、ng approach and procedure. The actual case declares the practical effect of lean production used in the lock factory. The fifth chapter is the conclusion of the whole text providing the idea that the one piece flow is suitable for the lock factory and should be promoted in the entire company. Key Wo

13、rds: lean production; one piece flow; streamline balancing; Pull System management 目 录 第一章绪论 . 1 1. 1 研究意义 . 1 1. 2 研究对象的现状 . 3 1. 3 解决问题的理论 . 4 第二章国内外研究综述 . 5 2. 1 精益生产方式的历史背景 . 5 2. 2 精益生产与大批量生产方式管理思想的比较 . 10 2. 3 精益生产管理方法上的特点 . 11 2. 4 精益生产的体系结构 . 13 2. 5 精益生产管理思想核心的分析 . 13 第三章解决问题的 # 一个流 ” 和生产线平

14、衡理论 . 15 3. 1 现场描述 . 15 3. 2 现场管理问题分析 . 17 3. 3 精益生产的适用性分析 . 18 3. 4 “ 一个流 ” 方案设计 . 19 第四章方案实施 . 33 4. 1 指导思想 . 32 4. 2 重新布局生产线 . 34 4. 3 生产线平衡 . 35 第五章结束语 . 42 参考文献 . 44 致谢 . 46 3 第 一 章 绪 论 4 第 一 章 绪 论 根据市场预测创造产品、业务运作由销售预测来推动、保持大量 (他们认为 市 场需要的 )库存的做法已经过时。顾客的个性化需求年代已经来临：消费喜好 的变化 越发迅速，预测越发困难。在顾客眼里，企业

15、就是 “ 黑匣子 ” 一他们才不关 心你在 交付产品的过程中做了哪些繁琐的工作，产品经过了多少道工序的检测， 是由一百 件还是一万件的零部件组成以及到底经过了多少公里的运输，所有这些 付出汇总到 顾客手中时，判断标准只有一个：这件产品对我来说是否具有价值， 有则购买，否 则就离开。因此，生产只能够被真正的顾客需求所拉动，而不是你 希望销售的东西 来推动。这就是精益生产与传统方式的主要区别。 1. 1 研究意义 从丰田生产方式引入中国至今，已经近 30 年了，精益生产在中国仍未能普 及， 却变成一个既熟悉又陌生的概念。而迟于中国启动丰田方式应用的美国发展 并超越 了日本，创新了精益生产和精益思想

16、，建立了标准的生产体制，使产品表 现出极强 的竞争力。毫不夸张地说，今天，在 21 世纪，企业要存活就要 实现 精益。 “ 精益生 产方式必将在工业的各个领域取代大量生产方式与残存的单件生 产方式，成为 21 世 纪的标准的全球生产体系 1 ” 。 为什么制造业企业要实行精益生产 ?首先，精益生产方式能为企业带来巨大 的 效益。精益生产是一种用来组织和管理产品开发、作业、供应商和客户关系的 业务 系统。与过去的大量生产方式相比，这种系统只要求较少的人力投入、较少 的占用 空间、较少的资金投入和较少的生产产品的时间，以及较少的质量缺陷而 能够精确 地满足客户的需求。 1. 1. 1 有效降低生产

17、成本 生产成本由人力、材料、管理几方面构成。通过精益生产可以提高材料利 用率、 降低废品率、减少材料库存，从而有效减少材料的资金占用率；现场改善 追求使人 更高效、更轻松愉快的工作方法，通过合理的人员配置和新方法的使用， 使得投入 同样的人员可以得到更多的产出或者同样的产出可以由更少的人员完 成，从而有效 的节约人力成本；通过布局优化可以有效减少工作场地占用，提高 第 一 章 绪 论 5 空间利用率，节省场地租用或使用费用；管理有序的现场，使得现场管理无需花 费 大量的人力物力去解决琐碎问题，从而有效降低了生产管理成本。 1. 1.2 有效提高生产效率 现场的生产效率主要包括劳动力生产率、物流

18、效率和管理效率。通过现场 改善 可以平衡生产线，减少停滞和等待，消除大量人力资源的浪费，有效提高劳 动力生 产率；可以减少大量的搬运、移动使物流顺畅，有效提高生产线物流效率 ; 井然有序 的现场使得问题无处藏身，可以减少大量的查找、统计、输导工作，有 效降低管理 的难度，从而直接和间接地提高了管理效率。 先进的制造技术是提高生产效率的根本保证。制造技术包含两个方面内容 : 其 一是更新生产装备和生产工具。生产工具的先进程度制约着生产效率的 提局。 其二是重组生产流程、革新工艺方法。即有效组织利用企业的人员、设备、 材 料、场地、信息等资源。美国和日本工业的快速发展一方面得益于生产工具的 不断

19、改进，更重要的是有效利用 IE 技术对生产过程的持续改善。美国在 1929 1978 年 间的生产效率增长中， 40%是利用和推广现代科学技术实现的 H。 1. 1.3 有效提高产品质量 大量的产品缺陷数据统计表明，大约 90%的制造缺陷是在生产现场中发现 与捕 获的。持续的现场改善从根源上不断的消除各种导致缺陷的问题， WIP 的大 量减少 避免了生产过程中因堆积停滞而造成的质量问题，一个流的生产模式有效 避免了成 批缺陷的产生，平衡稳定的生产过程又提高了产品质量的稳定性，顺畅 的物流消除 了大浪的质量隐患。因而现场改善是提高产品质量的最根本最有效的 手段 3。 1. 1.4 降低库存 过高

20、的库存犹如一潭浑浊的、深不可测的死水，各种各样的问题被掩盖在 水面 之下，比如定单处理延迟、品质不良、设备故障、供应商延迟、决策缓慢等 等，没 有人知道下面究竟发生了什么。而在精益思维下，库存变成了一条快速流 动的小溪， 浅浅的、清澈见底，里面有小鱼、小虾，还是有阻挡的石头，一目了 然，任何问题 都不会得到隐藏，既有利于解决问题又减少了资金占用，避免不必 要的库存损失。 丰田的投资回报率高出其对手数十倍，其中一个重要原因就是其 高达 87 次的库存周 转率。 第 一 章 绪 论 6 1.2 研究对象现状 永安精密工业（天津）有限公司，成立于 1996 年 8 月 1 日，是台湾独资企 业， 已

21、取得 IS09001 国际标准质量体系及先进技术型企业认证。企业生产、加工 和销售 各种家用门锁。总投资额为 3500 万美元，注册资金为 1500 万美元，占地 15 万平方 米，拥有正式员工 1500 余名。 公司目前最大客户是占美国制锁业市场 40%市场份额的 KWIKSET，永安 精 密公司从成立至今已经经历了 11 个多年头，从成立至 2005 年，由于市场形势 较好， 也曾一度辉煌，进入 2006 年以后，由于竞争加剧，公司内部管理混乱， 库存巨大， 不能及时交货等诸方面因素导致形势急转直下，一度出现亏损，目前 仍在亏损的边 缘徘徊。由于多方面因素变化，永按精密公司正面临着越来越严

22、峻 的形势。 1. 2. 1 当前公司的组织结构 面对当前的竞争环境，必须要有一个高效、灵活、协调性强的组织结构。 永安 精密公司现行的管理结构，是一种直线职能型管理结构，也是我国目前大多 数企业 采用的管理结构，它是按一定的职能来构建组织的，对组织中的各个部门 采用直线 集权的形式进行管理。其优点是结构分工细密，任务明确，且各个部门 的职责具有 明显的界限 ;各职能部门仅对自己应做的工作负有责任，可以专心从 事这方面工作， 因此有较高的效率 ;这种结构稳定性较高，在外部环境变化不大 的情况下，易于发挥 组织的集团效率。其不利方面是管理层次较多，缺乏信息交 流，各部门缺乏全局观 念 ;不同的职

23、能机构之间、职能人员与指挥人员之间目标 不易统一，矛盾较多，职能 机构间的协调性差 ;此外，这种结构使整个组织系统 刚性较大，分工很细，手续繁杂， 反应较慢，不易迅速适应新的情况 w。 1. 2. 2 企业内部存在的管理问题 目前企业的管理模式存在着各种各样的问题，如果从生产管理的角度看主 要存 在着以下三个大的方面的主要问题： (1) 生产管理模式落后，生产效率低，制造周期长，经常延期交货。 (2) 质量管理意识落后，造成客诉情况时常发生。 (3) 产成品库存积压严重，库存周转率低。 (4) 一线生产人员流动性太大，且不能发挥员工的积极性和主动创造力， 员 工缺乏改善意识。 第 一 章 绪

24、论 7 1. 3 解决问题的理论 一 一 精益生产方 式 精益生产方式 (Lean Production)是美国在全面研究以 JIT 生产方式为代表的 日本式生产方式在西方发达国家以及发展中国家应用情况的基础上，于 1990 年 所提 出的一种较完整的生产经营管理理论。 该理论的研究用了五年时间，耗费了 500 万美元的巨资，调查了全世界十 五 个国家的九十个汽车制造厂，对大量生产方式和精益生产方式作了详尽的实证 性比 较，最后得出的结论是，精益生产是一种 “ 人类制造产品的非常优越的方式 5 ” ，它能够广泛使用于世界各个国家的各种制造企业，并预言这种生产方式将 成 为未来二十一世纪制造业的

25、标准生产方式，该理论所称的精益生产，是对 JIT 生产方 式的进一步提炼和理论总结，其内容范围不仅只是生产系统内部的运营、 管理方法， 而是包括从市场预测、产品开发、生产制造管理 (其中包括生产计划 与控制、生产组 织、质量管理、设备保全、库存管理、成本控制等多项内容 )、 零部件供应系统直至 营销与售后服务等企业的一系列活动。这种扩大了的生产管 理、生产方式的概念和 理论，是在当今世界生产与经营一体化、制造与管理一体 化的趋势越来越强的背景 下应运而生的，其目的旨在为使制造业企业在当今的环 境下能够自适应、自发展取 得新的、更加强有力的竞争武器 W。 二十世纪八十年代以后，一方面，资源价格继

26、续飞涨，另一 *方面，随着经 济 的发展，消费者的行动变得更加具有选择性，因此市场需求更加迅速朝着多样 化、 个性化的方向发展。市场对产品的质量要求变得更高，产品的寿命周期变得 越来越 短。因此，产品的开发设计周期、生产周期的长短对于制造业企业的市场 竞争力来 说就变得更加重要。与此同时，由于产品的更新换代日益频繁，导致制 造技术、生 产系统也必须相应地进行改变。这种状况给制造业企业提出的课题是， 一方面必须 找出办法来使产品的开发设计周期和生产周期显著缩短，另一方面， 还必须使企业 的生产经营方式能够快速响应市场的需求变化。这两方面的课题促 使制造业企业改 变原有的经营方式、管理方式和工作方

27、法，探索新的模式。到八 十年代中期， JIT 生产方式已在世界范围内得到了一定的传播。但是，它到底是 日本独特的社会、经 济、文化背景下的一种产物，还是在全球范围内具有普遍意 义 ?正是带着这样的疑问， 以美国 MIT 大学教授为首，有日美欧各国五十多位专 家参加的一个研究小组，对 JIT 生产方式进一步作了详尽的实证考察和理论 研究， 提出了 “ 精益生产 ” 理论。 8 9 8 第 二 章 国 内 外 研 究 综 述 第二章国内外研究综述 目前，在众多的生产管理的新思想、新理论中，精益生产与 MRPII (制造 资 源计划）的影响最为广泛，并进行过大量的实践。在我国，精益生产与 MRPII

28、 的应 用也正广泛地展开。此时，深入开展对精益生产与 MRPII 管理思想内核的 研究，正 是在实践中进一步有效推进工业工程的基础。 精益生产 (Lean Production,简称 LP)是美国麻省理工学院根据其在 “ 国际汽 车项目 ” 研究中，基于对日本丰田生产方式的研究和总结，于 1990 年提出的制造 模 式 1。 。 2. 1 精益生产的历史背景 精益生产是起源于日本丰田汽车公司的一种生产管理方法。其核心是追求 消灭 包括库存在内的一切 “ 浪费 ” ，并围绕此目标发展了一系列具体方法，逐渐 形成了 一套独具特色的生产经营管理体系。 2. 1. 1 管理技术背景 二战以后，日本汽车

29、工业开始起步，但此时统治世界的生产模式是以美国福 特 制为代表的大量生产方式。这种生产方式以流水线形式生产大批量、少品种的 产品， 以规模效应带动成本降低，并由此带来价格上的竞争力 11。 具体而言，在当时，大量生产方式即代表了先进的管理思想与方法。大量 的专 用设备、专业化的大批量生产是降低成本、提高竞争力的主要方式。与此同 时，全 面质量管理在美国等先进的工业化国家开始尝试推广，并开始在实践中体 现了一定 的效益。生产中库存控制的思想（以 MRPII 思想为主）也开始提出， 但因技术原因 未能走向实用化。 2. 1.2 丰田式生产方式发展的环境 当美国汽车工业处于发展的顶点时，日本的汽车制

30、造商们是无法与其在同一 生 产模式下进行竞争的。丰田汽车公司从成立到 1950 年的十几年间，总产量甚 至不及 福特公司一天的产量。与此同时，日本企业还面临需求不足与技术落后等 严重困难， 加上战后日本国内的资金严重不足，也难有大规模的资金投入以保证 9 第 二 章 国 内 外 研 究 综 述 日本国内的汽车生产达到有竞争力的规模。此外，丰田汽车公司在参观美国的几 大 汽车厂之后还发现，在美国企业管理中，特别是人事管理中，存在着难以被日 本企 业接受之处。 因此，以丰田的大野耐一等人为代表的 “ 精益生产 的创始者们，在分析大批 量 生产方式后，得出以下结论 ld: (1) 采用大批量生产方式

31、以大规模降低成本，仍有进一步改进的余地； (2) 应考虑一种更能适应市场需求的生产组织策略。 在丰田公司开创精益生产的同时，日本独特的文化氛围也促进精益生产的产 生。 日本文化是一种典型的东方文化，强调集体与协作，这为精益生产的人力管 理提供 了一个全新的思维角度。符合这种追求集体与协调意识的东方文化，也符 合日本独 特的人事管理制度。因此在当时的环境下，丰田汽车公司在不可能、也 不必要走大 批量生产方式的道路的情况下，根据自身的特点，逐步创立了一种独 特的多品种、 小批量、高质量和低消耗的生产方式。 2. 1. 3 精益生产效率的体现 从 50 年代到 70 年代，丰田公司虽以独特的生产方式

32、取得了显著的成就，但 当 时日本及整个西方经济呈现高速增长，即使采用美国相同的大批量生产方式也 能取 得相当规模的生产效果。因此，这一时期丰田生产方式并没有受到真正高度 的重视， 仅仅在丰田汽车公司及其配套商的部分日本企业中得以实施。 1973 年的石油危机，给日本的汽车工业带来了前所未有的机遇，同时也将 整个 西方经济带入了黑暗的缓慢成长期。市场环境发生变化后，大批量生产所具 有的弱 点日趋明显，与此同时，丰田公司的业绩开始上升，与其他汽车制造企业 的距离越 来越大，精益生产方式开始真正为世人所瞩目 13。 2. 1.4 美国对精益生产的研究 石油危机以后，丰田生产方式在日本汽车工业企业中得

33、到迅速普及，并体现 了 巨大的优越性。此时、整个日本的汽车工业生产水平已迈上了一个新台阶 ，并 在 1980 年以其 1100 万辆的产量全面超过美国，成为世界汽车制造第一大国。在 市场竞争中 遭受了惨重失败的美国，在经历了曲折的认识过程后，终于意识到致 使市场竞争失 败的关键，是美国汽车制造业的生产水平已落后于日本，而落后的 关键又在于日本 采用了全新的生产方式一一丰田生产方式 w1。 2. 1 . 5 世界各国对精益生产的实践 第 二 章 国 内 外 研 究 综 述 10 随着 I 丨本制造业在国际竞争中的节节胜利以及世界各国对精益生产的研究 的 逐步深入，精益生产方式在实践上也逐步被诸多

34、企业所采用。首先在汽车行业 内， 几乎所有的大型汽车制造厂商都开始吸收精益生产的思想，推行 “ 准时化 15 (JIT) ” 生产，加强企业间的协作。尤其在部分生产方法的改进方面，有些企业 推行精益生 产甚至超过了日本国内的企业。随后，在越来越多的其他行业的企业 中，精益生产 的生产组织方法、人员管理方法以及企业协作方法都被广泛地吸收 与推广。近几年， 世界范围的对企业人事管理的改革及一些企业再造的活动，很 多都受到了精益生产 思想的影响。 在世界范围的精益生产的推行 与实践中，有的获得了巨大成功，但有相当数 量 的企业并未获得预想的成功，甚至带来了相当的负效应（据有关资料统计，约 1/3 的

35、企业效果不理想或有负效应）。究其原因，则非常复杂，有推行过程中的 问题， 有行业中生产特点问题，也有社会文化问题，不一而论 1M。 2. 1. 6 精益生产的特点 精益生产作为一种从环境到管理目标都全新的管理思想，并在实践中取得成 功， 并非简单地应用了一、二种新的管理手段，而是一套与企业环境、文化以及 管理方 法高度融合的管理体系，因此精益生产自身就是一个自治的系统。 2. 2 精益生产与大批量生产方式管理思想的比较 2. 2. 1 优化范围不同 大批量生产方式源于美国，基于美国的企业之间的关系，强调市场导向，优 化 资源配置，每个企业以财务关系为界限，优化自身的内部管理。而相关企业， 无论

36、 是供应商还是经销商，则以对手相对待。精益生产方式则以产品生产工序为 线索， 组织密切相关的供应链，一方面降低企业协作中的交易成本，另一方面保 证稳定需 求与及时供应，以整个大生产系统为优化目标。 2. 2. 2 对待库存的态度不同 大批量生产方式的库存管理强调一种风险管理，即面对生产中不确定因素 (主要包括 设备与供应的不确定因素） .因此，适当的库存是用以缓冲各个生产 环节之间的矛盾、 避免风险和保证生产连续进行的必要条件。这种传统生产方式 的库存管理与优化是 基于外界风险而固有的（从统计资料获得） .它追求物流子 第 二 章 国 内 外 研 究 综 述 系统的最优化。 精益生产方式则将生

37、产中的一切库存视为 “ 浪费 ” ，出发点是整个生产系统，而 不是简单地将 “ 风险 ” 看作外界的必然条件，并认为库存掩盖了生产系统中的缺 陷。 它一方面强调供应对生产的保证，另一方面强调对零库存的要求，从而不断 暴露生 产中基本环节的矛盾并加以改进，不断降低库存以消灭库存产生的 “ 浪费 ” 。基 于此，精益生产提出了 “ 消灭一切浪费 ” 的口号。 2. 2. 3 业务控制观的不同 传统的大批量生产方式的用人制度基于双方的 “ 雇用 ” 关系，业务管理中强 调 达到个人工作高效的分工原则，并以严格的业务稽核来促进与保证，同时稽核 工作 还防止个人工作对企业产生负效应。精益生产源于日本，深

38、受东方文化影响， 在专 业分工时强调相互协作及业务流程的精简（包括不必要的核实工作）一一消 灭业务 中的 “ 浪费 ” 。 2. 2. 4 质量观的不同 传统的生产方式将一定量的次品看成生产中的必然结果。这是因为，通常， 在 保证生产连续的基础上，通过对检验成本与质量次品所造成的浪费之间的权 衡，来 优化质量检测控制点。精益生产基于组织的分权与人的协作观点，认为让 生产者自 身保证产品质量的绝对可靠是可行的，且不牺牲生产的连续性。其核心 思想是，导 致这种概率性的质量问题产生的原因本身并非概率性的，通过消除产 生质量问题的 生产环节来 “ 消除一切次品所带来的浪费。 ” 2. 2. 5 对人的

39、态度不同 大批量生产方式强调管理中的严格层次关系。对员工的要求在于严格完成上 级 下达的任务，人被看作附属于岗位的 “ 设备 ” 。精益生产则强调个人对生产过 程的 干预，尽力发挥人的能动性，同时强调协调，对员工个人的评价也是基于长 期的表 现。这种方法更多地将员工视为企业团体的成员，而非机器 1* 2. 3 精益生产管理方法上的特点 2. 3. 1 拉动式准时化生产 (1) 以最终用户的需求为生产起点。 第 二 章 国 内 外 研 究 综 述 12 (2) 强调物流平衡，追求零库存，要求上一道工序加工完的零件立即可以进 入 下一道工序。 (3) 组织生产线依靠一种称为看板（ Kanban)的

40、形式。即由看板传递下道向 上 退需求的信息（看板的形式不限，关键在于能够传递信息）。 (4) 生产中的节拍可由人工于预、控制，但重在保证生产中的軔流平衡（对 于 每一道工序来说，即为保证对后退工序供应的准时化）。 (5) 由于采用拉动式生产，生产中的计划与调度实质上是由各个生产单元自 己完成，在形式上不采用集中计划，但操作过程中生产单元之间的协调则极为必 要 20 2. 3. 2 全面质量管理 (1) 强调质量是生产出来而非检验出来的，由生产中的质量管理来保证最终 质量。 (2) 生产过程中对质量的检验与控制在每一道工序都进行。重在培养每位员 工 的质量意识，在每一道工序进行时注意质量的检测与控制，保证及时发现质量 问题。 (3) 如果在生产过程中发现质量问题，根据情况，可以立即停止生产，直至 解 决问题，从而保证不出现对不合格品的无效加工。 (4) 对于出现的质量问题，一般是组织相关的技术与生产人员作为一个小 组， 一起协作，尽快解决。 2. 3. 3 团队工作法（ Teamwork) (1) 每位员工在工作中不仅是执行上级的命令。