塑料盖板注塑模具设计 毕业论文.doc

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1、 毕业设计（论文）题目： 塑料盖板注塑模具设计 院 (系)： 机电工程系 专 业： 机械制造与自动化 姓 名： 学 号： 指导教师： 二一 三 年 二 月 二十六 日 毕业设计（论文）任务书学生姓名 学号 专 业机械制造与自动化院（系）机电工程系毕业设计（论文）题目塑料盖板注塑模具设计任务与要求完成时间段年 月 日 至 年 月 日 共 周指导教师单位唐仁奎职称讲师院（系）审核意见毕业设计(论文)进度计划表日 期工 作 内 容执 行 情 况指导教师签 字教师对进度计划实施情况总评 签名 年 月 日 本表作评定学生平时成绩的依据之一2毕业设计(论文)中期检查记录表学生填写毕业设计(论文)题目: 学

2、生姓名: 学号：专业： 指导教师姓名:职称: 检查教师填写毕业设计(论文)题目工作量饱满一般不够毕业设计(论文)题目难度大适中不够毕业设计(论文)题目涉及知识点丰富比较丰富较少毕业设计(论文)题目价值很有价值一般价值不大学生是否按计划进度独立完成工作任务学生毕业设计(论文)工作进度填写情况指导次数学生工作态度认真一般较差其他检查内容：存在问题及采取措施:检查教师签字: 年 月 日院（系）意见(加盖公章): 年 月 日摘 要本文分析了塑料连接盖板的成型特点，设计了一副含有双分型面的，采用定距螺钉和弹簧进行二次分型并且采用型芯嵌块所组成凸模结构的点浇口注射模具。该模具的关键是解决型芯镶块结构和点浇

3、口浇注系统凝料的自动推出问题，以及在实现这个功能的情况下，如何使模具有效而可靠的运动。在这里，用到了顺序分型的方法，即在第一分型面完成的情况下，再分第二分型面等等，有严格的先后关系。在制造方面，运用了数控技术，采用了先进的线切割、电火花加工技术，提高了加工精度和加工效率。关键词：塑料连接盖板 注射模具 双分型面 设计与制造AbstractThis paper analyse the forming characteristic of the Plastic connection cover. Design a injection mould which has two-parting surf

4、aces、Adopting the screw and spring from the secondary type and use of cores embedded block structure consisting of punch point gate injection mold. The key of this mould is to solve the problem the type of mold core inserts gate structure and how to make the runner system cold stuff automatism out,

5、and in this case, how to make the mould movement effective and reliable. Here, with a order parting method, namely when the first parting surface was done,then the second begin to work. Has a rigid prccedence relationgship. In manufacture, by the exercise of numerical control technique, adopt advanc

6、ed strung incise、spark erosion technique, advancing working accuracy and working efficiency. KEY WORD ：plastic connection cove injection mould Two-parting surface design and manufacture 目录第一章 绪言2第一节 模具制造业的发展2第二章 塑料件的产品分析3第一节 产品结构工艺分析3第二节 塑料产品的测绘5第三章 成型设备的选用7第一节 注塑机的选择7第二节 模架的选择8第三节 模具参数的校核10第四章 注射成型

7、方案分析14第一节 分型面及其选择14第二节 浇注系统的分析14第五章 模具结构设计15第一节 浇注系统的设计15第二节 成型零件部件的设计18第三节 推出机构的设计24第四节 冷却系统的设计26第六章 模具的工作原理和模具结构27第一节 模具的工作原理27第二节 模具的结构特点28结论29致谢30参考文献31第一章 绪言第一节 模具制造业的发展随着工业的发展，工业产品的品种和数量不断增加。换型不断加快。使模具的需要补断增加。而对模具的质量要求越来越高。模具技术在国民经济中的作用越来越显得更为重要。模具是制造业的重要工艺基础，在我国，模具制造属于专用设备制造业。中国虽然很早就开始制造模具和使用

8、模具，但长期未形成产业。直到20世纪80年代后期，中国模具工业才驶入发展的快车道。近年，不仅国有模具企业有了很大发展，三资企业、乡镇（个体）模具企业的发展也相当迅速。虽然中国模具工业发展迅速，但与需求相比，显然供不应求，其主要缺口集中于精密、大型、复杂、长寿命模具领域。由于在模具精度、寿命、制造周期及生产能力等方面，中国与国际平均水平和发达国家仍有较大差距，因此，每年需要大量进口模具。中国模具产业除了要继续提高生产能力，今后更要着重于行业内部结构的调整和技术发展水平的提高。结构调整方面，主要是企业结构向专业化调整，产品结构向着中高档模具发展，向进出口结构的改进，中高档汽车覆盖件模具成形分析及结

9、构改进、多功能复合模具和复合加工及激光技术在模具设计制造上的应用、高速切削、超精加工及抛光技术、信息化方向发展。近年，模具行业结构调整和体制改革步伐加大，主要表现在，大型、精密、复杂、长寿命、中高档模具及模具标准件发展速度高于一般模具产品；塑料模和压铸模比例增大；专业模具厂数量及其生产能力增加；“三资”及私营企业发展迅速；股份制改造步伐加快等。从地区分布来看，以珠江三角洲和长江三角洲为中心的东南沿海地区发展快于中西部地区，南方的发展快于北方。目前发展最快、模具生产最为集中的省份是广东和浙江，江苏、上海、安徽和山东等地近几年也有较大发展。第二章 塑料件的产品分析第一节 产品结构工艺分析本次毕业设

10、计的题目是塑料连接盖板的注塑模具的设计，其产品的三维图如图1.1所示。图2.1 产品的三维图一、塑料的分析塑料连接盖板的材料是ABS塑料，其工艺参数见表 1，ABS塑料在工程上应用非常广泛，它由丙烯腈、丁二烯、苯乙烯共聚而成的聚合物，共聚使ABS塑料具有良好的综合力学性能。ABS塑料外观为粒状或粉状，呈浅象牙色，不透明但成型的塑料件有较好的光泽。它无毒、无味、易燃烧、无自熄性，密度为1.081.2 g/cm。ABS塑料具有较高的抗冲击强度，且在低温下也不迅速下降；具有良好的机械强度和一定的耐磨性、耐寒性、耐油性、耐水性和化学稳定性和电气性能。ABS几乎不受酸、碱、盐及水和无机化合物的影响，容于

11、酮、醛、脂、氯代烃中，不溶于大部分醇类及烃类溶剂，但与烃长期接触会软化溶胀。 ABS塑料表面不可接触冰醋酸、植物油等化学药品，否则会引起应力开裂。此外ABS塑料的热稳定性差，使用的温度范围为-40100, 其耐侯性也较差，紫外线作用下容易降解，从而会导致制件变硬变脆。ABS塑料具有良好的成型性和综合力学性能，因此用途广泛，在机械工业上来制造水箱外壳、蓄电池槽、冷藏库、冰箱衬里、管道、电机外壳、仪器壳、齿轮、泵叶轮、轴承和把手等。ABS在汽车工业上的用途也日趋增加，用ABS塑料可制造汽车挡泥板、扶手、热空气调节导管、加热管等，还有的用ABS塑料夹板制作小轿车等。此外，ABS塑料还可以来制作水表壳

12、，纺织器材、家用电器外壳、文体教育用品、玩具、电子琴及收录机壳体、食物包装容器、农药喷雾器及家具等。材料ABS注塑机类型螺杆式螺杆转速(r.min)3060密度（g/3 )1.081.2计算收缩率（%）0.30.8预热温度（ 0c）8085时间（h）23料筒温度（0C）后段150170中段165180前段180200喷嘴形式直通式温度（ 0c）180190模具温度（0C）5070注射压力（MPa）7090保压力（MPa）5070成型时间（s）注射时间2090高压时间05冷却时间20120总周期50220适用注塑机类型螺杆式、柱塞式均可表 1塑料的成型工艺参数二 、塑料件的工艺分析塑料连接盖板的

13、内外表面的形状并不简单，其侧面有很多圆弧较为复杂，在制造型芯是有一定的难度，加工时需要设置合理的刀具路径，由于侧面的圆弧宽度较窄，深度较深，而且不在同一个方向上。所以型芯需要采用型芯镶嵌的方式，使圆弧槽在型芯的边缘上，以便有利于加工。三、脱模斜度的确定由于制品冷却后产生收缩时会紧紧包在凸模上，或由于黏附作用而紧贴在型腔内。为了便于脱模，防止制品表面在脱模时划伤、擦毛等，在制品设计时应考虑其表面在合理的脱模斜度。本设计中ABS 的脱模斜度取0.5第二节 塑料产品的测绘经测绘，零件的产品简图见图2.2图2.2 零件的产品图续 图2.2 零件的产品图第三章 成型设备的选用第一节 注塑机的选择对于模具

14、设计，必须首先选则合适的注塑机型号，以确定额定注射量、最大注射压力、最大锁模力、模具的安装尺寸及开模行程等技术规范后，才能进行下面真正的模具设计。根据塑件的形状及尺寸，计算其在分型面上的投影面积和塑件以及浇注系统的质量，计算所需锁模力、总注射物料量，然后才能初选设备。由于制品的外观由许多圆弧槽组成，形状复杂，首先利用UG软件的分析功能对制品的体积和在分型面上的投影面积进行计算与测量。在Pro/E软件里打开三维模型，利用其质量属性分析对表面积、体积、质量进行分析与计算。根据软件计算得出结果如下：塑件在分型面上的投影面积：塑件体积： 塑件密度： 所以塑件的质量： 根据任务书的要求，该塑件采用点浇口

15、形式，并且采用一模一腔的形式，加上浇注系统及冷凝料材料，总的注射量 取。所以初选设备为SZ-100/60 其主要技术规格见表3.1：表 3.1 型号SZ-100/60为的注塑机参数项目参数结构形式卧式注射方式螺杆式额定注射量(cm3)100螺杆直径(mm)35注射压力/MP150注塑速率（g/s）85螺杆转速(r/min)20200锁模力(KN)600模板行程/mm300拉杆内间距(mm)320320最大模具厚度(mm)300最小模具厚度(mm)170锁模形式双曲肘模具定位孔直径()125喷嘴球半径()SR10喷嘴孔径()4液压泵电动机功率/KW11第二节 模架的选择通过塑件的分析，以及注塑机

16、的技术规格要求，选用龙记模胚2330，该模架各模板以及相关尺寸见图3.1、表3.3和表3.4：细水口PW（mm）直身模（H）230工字模（I）280图3.1 龙记模胚2330示意图表3.3 THICKNESS TABLE 厚度表A、B板ERP面板EP底板253035405060701520表3.4 龙记模胚2330各板尺寸TP面板BP底板RP水口推板ST推板SP托板SB方快302520203580TP=30；RP=20；A=60；B=35；SP=35；SB=80；BP=25，所以模具的总厚度为：30+60+35+35+80+25=265mm，在注塑机的装模行程之内。第三节 模具参数的校核一、

17、注射量的校核: 要求注射量不超过注射机的最大注射量，在注塑生产中，注塑机每一个成型周期向模具腔内注入的塑料熔体体积或质量称为塑件的注射量，其中包括浇注系统内所存留的塑料熔体体积，选择注塑机时，必须保证塑件的注射量小于注塑机的最大注射量的（8085）%，最小注射量不小于注塑机注射量的20%，根据式 式中 Mmax-注塑机最大注射量/mm3； Mi-浇注系统凝料的质量或体积/mm3； m-单个制件质量或体积/mm3； n-型腔数目/个； k-注射机最大注射量利用系数，一般取0.8。0.810026.51+15.9142.41g。故：注射机注射量满足要求。二、 注射压力的校核塑料成型所需要的注射压力

18、是由塑料品种、注射机类型、喷嘴形式、塑件形状以及浇注系统的压力损失等因素决定的。注射压力的校核是检验注射机的最大注射压力能否满足制品的成型要求。所选的塑料原料为ABS，制件结构合理，流体流动性能好，其注射压力在（70100）Mpa之间，其值在所选的注射机成型范围之内，故能满足要求。三、 锁模力的校核注射时塑料熔体充满型腔的时候，存在较大的压力，它会使模具从分型面涨开，该压力等于塑件和浇注系统在分型面上不重合的投影面积之和乘以型腔的压力，它应小于注射机的最大锁模力，才能使注射时不发生溢料和涨模现象。为了保证注射成型过程当中型腔能够可靠的锁闭，必须满足： 故：注射机锁模力满足要求。四、 安装部分尺

19、寸校核(1) 模具厚度校核由于注射机的动模和定模固定板之间的距离都有一定的调节量H，因此，对安装使用的模具厚度有一定的限制，一般情况下，模具的实际厚度H必须在注射机允许安装的最大模具厚度和最小模具厚度之间。所选用的注射机的模具最大厚度Hmax为300mm，最小模具厚度Hmin为170mm。所设计的模具总厚度为265mm，此值在所选注射机的最大模具厚度和最小模具厚度之间。因此，设计的模具厚度满足注射机对模具的合模要求。(2) 模具的长度和宽度校核本副模具采用压板紧固的方式，将模具的固定板安放在压板外侧附近就能够固定，模具为龙记2330型模坯，模架为280300，注射机的装夹空间为：320320m

20、m，因此所设计的模具在注射机的装夹范围内，满足要求。(3) 浇口套球面尺寸设计的模具时，浇口套内主流道始端的球面必须比注射机球面半径略大一些,即R比r大12mm；主流道的小端直径要比喷嘴直径略大，即D比d大0.51mm。设计中R取14mm（r=12mm），D取5mm(d=4mm)。(4) 拉杆空间校核本次设计所选用的是SZ-100/60型注射机，其动模固定板上的拉杆及安装螺钉孔位置如图3.2所示，动模固定板尺寸是428458，本次设计的模具的长宽=280300，而拉杆的最大空间是320320，而真正的安装空间是远远大于这个数值的，故此模具安装在次注射机上空间没有问题。 图3.2 SZ-100/

21、60注射机动模固定板示意图(5) 模具开模行程的校核注射机的开模行程是受合模机构限制的，注射机的最大开模行程必须大于脱模距离，否则塑件无法从模具中取出。XS-ZY-125型注射机的合模形式为液压-机械式式，其最大开模行程不受模具厚度的影响。对于具有侧向抽芯机构的注射模具，校核公式为：SH1+H2+(510)mm式中 S-注射机最大开模行程/mm；H1-推出距离/mm；H2-包括浇注系统在内的塑件高度/mm。即，开模行程要求： S25+124+(510)mm=154159mm而注射机最大开合模行程为300mm，实际合模行程为86mm，所以模具所需要的开模距离与注射机的最大开合模行程相适应。综上分

22、析，本副模具与所选的注射机完全相互适应，模具的最大注射量、最大注射压力、最大锁模力、模具安装尺寸及开模行程都在所选的注射机技术规格之内。第四章 注射成型方案分析第一节 分型面及其选择模具分型面的选择设计，主要是根据塑料件的结构，精度要求，浇注系统的形式，排气方式，脱模形式及模具的制造工艺等各种因数，进行全面考虑，做出合理的选择。分型面选择设计合理与否，直接影响塑件质量，模具结构，是决定模具结构形式的一个重要因素，因此，分型面的选择是注射模具设计中的一个关键。通常模具的分型面与注射机的开模方向垂直。开模时将注射后的冷却固化的塑件及浇注凝料从模体中顶出并取下（或自动落下），再将模腔内的杂物清除，或

23、将嵌件或活动型芯安放于模腔内。但有时采用侧向抽芯机构或取出点浇口的凝料往往需要从几个方面进行数次分型。塑料连接盖板是采用点浇口注射成型的，需要两个分型面。其中塑料连接盖板的主分型面取在其开口的一端， 即中间板和动模板之间的一个面上；而另外的次分型面在定模座板和中间板之间的面，其目的是为了取出主流道中的冷凝料。由于本塑料件侧面没有凹孔和土台，所以没有侧向分型。第二节 浇注系统的分析注射模浇注系统是将注塑机料筒中的熔融塑料从喷嘴高压喷出后，稳定而顺畅地充入并同时充满型腔的各个空间的通道。它在充模及塑件固化过程中还将注射压力平衡的传递到型腔的各个部位，以获得填充殷实、完整、质量良好的塑件。塑料连接盖

24、板根据要求模具采用一模一件，采用点浇口进料。从塑料连接盖板的形状和使用要求上看，由于模具是外壳形状，考虑到模具安装的注塑机的推出机构在动模，型腔就要设计在定模，以便能顺利的推出塑件，那点浇口设计在塑件的外表面，但由于是点浇口，痕迹很小，不会影响塑件的外形质量。采用点浇口进料，且是一模一件，浇注系统没有分流道和冷料穴。浇口位置就直接设计在塑件上表面的中心。第五章 模具结构设计第一节 浇注系统的设计浇注系统是指模具中由注塑机到型腔之间的进料通道。浇注系统一般由主流道、分流道、浇口和冷料穴等四部分组成。浇注系统的设计是模具设计的一个重要环节，设计合理与否对塑件的性能、尺寸、质量及模具结构、塑件的利用

25、率等有较大的影响。对浇注系统进行设计时，一般应遵循以下基本原则：1）结合型腔布局的考虑，尽可能采用平衡式分流道布置。2）尽量缩短熔体的流动距离，以便降低压力的损失、缩短充模时间。因此，浇注系统的长度应尽可能的短，断面尺寸合理，应尽量减少流道的弯折。3）浇口尺寸、位置和数量的选择十分关键，应有利于熔体流动，避免产生湍流，涡流、喷射和蛇形流动，并有利于排气和补缩。4）避免高压熔体对模具型芯和嵌件产生冲击，防止变形和位移的产生。5）浇注系统的凝料方向应方便可靠，凝料应易于和制品分离或者易于切除和修整。6）熔接痕部位与浇口尺寸，数量及位置有直接的关系，设计浇注系统时也优先考虑到了熔接痕的部位，形态以及

26、对制品质量的影响。7）尽量减少因开设浇注系统而造成的塑料凝料用量的增加。8）浇注系统的模具工作表面应达到所需的硬度、精度和表面粗糙度，其中浇口应有IT8以上的精度要求。9）设计浇注系统时应考虑储存冷料的措施。10）应尽可能使主流道中心与模板中心重合，若无法重合也应该使两者的偏离距离尽可能缩小。一、主流道的设计主流道通常位于模具中心塑料熔体的入口处，它将注塑机的喷嘴注射出的熔体导入分流道中。其形状为圆锥形，主流道的尺寸直接影响到熔体的流动速度和充模时间。由于主流道要与高温熔体及注塑机喷嘴反复接触，所以在注射模中主流道部分做成可拆卸更换的浇口套。为了使主流道的料顺利进入，小端直径比注塑机喷嘴直径d

27、稍大一点，注塑机的喷嘴球面直径为4mm，故主流道的小端的直径既浇口套的小端直径设计为D=d+1=4+1=5主流道入口的凹坑球面半径R2也应该大于注塑机喷嘴球头半径R1，通常为R2= R1 +（12）=10+2=12 端面凹球面的深度一般为35mm，在这设计为 L=5mm主流道的半锥角通常为。过小则容易产生脱模困难，还会使充模时容体的流动阻力过大。过大的锥角则容易产生湍流或者涡流，卷入空气。但对流动性较差的塑料可取的大些。由于主流道较长，取 =主流道内壁的表面粗糙度应该在Ra0.8以下，抛光时沿轴向进行。主流道的长度L，一般按模板厚度确定。为了减少熔体充模时的压力损失和物料的损耗，应尽可能的缩短

28、主流道的长度，一般控制在60以内。根据模板的厚度，主流道只是有40，主流道的大端半径为D=5+tg40= 7.79 取D=8mm浇口套使用的材料的通常为T8或者T10A钢，经淬火到硬度为5054HRC。此次设计的浇口套没有定位圈，用挡板来代替，以螺钉的形式固定在中间板上。其中，浇口套一端长度只穿过中间板，另一端只穿过挡板，挡板安放在定模座板里，在挡板中做斜度为15的斜面固定，定模座板中开一个和浇口套一样要求的流道，其小端的截面直径比浇口套大端直径大1，塑料连接盖板的浇口套考虑到凝料的自动推出，把它设计成在大端设计成两个圆耳凹槽，见图5.1所示。图5.1 浇口套二、浇口的设计浇口是连接流道和型腔

29、之间的一段细短通道。一般这段很短的通道截面很小，当熔融的塑料在高压下通过浇口时，因为浇口的截面积很小，使塑料流速加快，而由于摩擦的作用，又使塑料的温度升高，黏度降低，提高了塑料的流动性，有利于充满型腔。因为它是浇注系统的关键部位，所以，浇口的位置及其形状、尺寸的设计的正确与否直接决定着塑件质量、注射效果、注射效率。一般来说，注射塑件出现的缺陷，如缺料、缩孔、融接痕、翘曲变形也往往是浇口设计不当造成的。除直接浇口外 他们的作用如以下几点：（1）熔体充模后，首先在浇口去凝固，当注射机螺杆抽回时可防止熔体向流道回流。（2）熔体在流经狭窄的浇口时会产生摩擦热，使熔体温度升高，有助于充模。（3）易于切除

30、浇口尾料。在本副模具中，使用点浇口进料，浇口的基本尺寸按照经验,浇口直径范围为d=0.51.5mm，浇口长度范围为 l=0.52mm，浇口斜度范围为=615。本副模具的浇口直径设计为1mm,浇口长度设计为1.2mm,浇口斜度设计为10。浇口位置与基本尺寸见图5.2所示。图5.2 点浇口第二节 成型零件部件的设计模具合模后，在动模板与定模板之间的某些零部件组成一个能填充塑料熔体的模具型腔，模具型腔的形状的与尺寸就决定了塑料制件的形状与尺寸。构成模具型腔的所有零部件称为成型零部件。一、成型零部件的结构设计成形零件是决定塑件几何形状和尺寸的零件。它是模具的主要部分，主要包括凹模、凸模及镶件、成型杆和

31、成型环等。凹模亦称型腔，是成型塑件外表面的主要零件；凸模亦称型芯，是成型塑件内表面的零件，而成型其他小孔的型芯称为小型芯或成型杆。凹、凸模按结构不同主要可分整体式和组合式两种结构形式。1）整体式的凹模和凸模是指直接在整块模板上加工出凹、凸形状的结构形式。其特点是牢固、不易变形，不会使塑件产生拼接线痕迹。但是加工困难，热处理不方便，整体式凸模还有消耗模具钢多、浪费材料等缺点。所以整体式凹、凸模结构常用于形状简单的单个型腔中、小型模具或工艺试验模具。2）组合式凹模、凸模结构是指由两个或两个以上的零件组合而成的凹模或凸模。按组合方式的不同，可分为整体嵌入式、局部镶嵌式和四壁拼合式等形式。，整体嵌入式

32、多用于小型塑件多型腔的成型，使的各个型腔和型芯可以单独加工，通过H7/m6的配合压入到模板中，这种结构加工效率高，拆装方便，容易保证形状和尺寸精度。局部镶嵌式多用于型腔、型芯有些局部不易加工成型或需要经常更换的模具结构。四壁拼合式主要用于大型和形状复杂的凹模，通过把型腔四壁和底板分别加工，经研磨后压入模套中组成型腔。连接盖板的模具结构较小，塑料件的外表面很规则，且形状还较为简单，凹模可以采用整体式；而塑料件的内表面比较复杂，且不好加工成型，所以凸模采用组合式结构，凸模和动模板采用H7/m6过渡配合压入模板中。这种结构加工效率高、装拆方便，容易保证形状和尺寸精度。详细见装配图纸。二、 成型零部件

33、的工作尺寸计算影响塑件的尺寸精度的因素很多，概括的说，有塑料原材料的、塑件结构和成型工艺、模具结构、模具制造和装配、模具使用中的磨损的因素。在一般情况下，原材料收缩率的波动、模具的制造公差和成型零件的磨损是影响塑件的主要原因。因为收缩率的波动引起塑件尺寸误差随塑件尺寸的增大而增大，因此，生产大型塑件时，收缩率波动是影响塑件精度的主要因素，若单靠提高模具制造精度是困难和不经济的，应稳定成型工艺条件和选择收缩率波动较小的塑料；生产小型塑件时，模具制造公差和成型零件的磨损是影响塑件尺寸精度的主要因素，因此，应提高模具制造精度等级和减少磨损。1 型芯尺寸的计算ABS塑料的收缩率为0.4%0.8%，该塑

34、料的平均收缩率为=（0.4%+0.8%）/2=0.6%（1） 主型芯尺寸的计算（见图5.3）图5.3主型芯零件图径向尺寸的计算：-模具径向成型尺寸；-塑料的平均收缩率；-塑件径向的基本尺寸；-塑件的公差；-模具的制造公差，一般取塑件公差的。高度尺寸的计算：-模具高度成型尺寸；-塑件高度尺寸。中心距的尺寸计算：-模具中心距的成型尺寸；-塑件中心距尺寸。（2） 镶块型芯尺寸的计算（见图5.4）图5.4 镶块型芯零件图径向尺寸的计算：-模具径向成型尺寸；-塑料的平均收缩率；-塑件径向的基本尺寸；-塑件的公差；-模具的制造公差，一般取塑件公差的。高度尺寸的计算：-模具高度成型尺寸；-塑件高度尺寸。中心

35、距的尺寸计算：-模具中心距的成型尺寸；-塑件中心距尺寸。2 型腔尺寸的计算（见图5.5）图5.5 型腔的零件图径向尺寸的计算：高度尺寸的计算：第三节 推出机构的设计每次注射模在注射机上合模注射结束以后，都必须将模具打开，然后把成型后的塑料制件及浇注系统的凝料从模具中推出，完成推出脱模的机构称为推出机构。推出机构设计的合理性与可靠性直接影响到塑件的质量，因此，推出机构的设计是注射模设计中很重要的一个环节。推出机构的设计要求：（1）推出机构设计时应尽量使塑件留于动模一侧；（2）塑件在推出过程中比发生变形与损坏；（3）不损坏塑件的外观质量；（4）合模时应使推出机构正确复位；（5）推出机构动作可靠。一

36、、 推出力的计算为了使塑件易于脱模，在动模上沿塑件脱模方向都应有脱模斜度和较高的表面质量。根据塑件尺寸，可取一定的脱模斜度，脱模斜度的大小一般为0.20.5注射成型后，塑件在模具内冷却定型，由于体积的收缩，对型芯产生包紧力。塑件要型芯中脱出，就必须克服因包紧力而产生的摩擦阻力。实践证明，塑件在刚开始脱模时，所需要克服的阻力最大，也就是说这时候所要的脱模力最大。脱模力由下式计算式中 Ft-脱模力；A-塑件包络型芯的面积；塑件对钢的摩擦系数；p塑件对型芯单位面积的包紧力，其值与塑件的几何形状以及塑料的品种、成型工艺有关。一般情况下，模外冷却的塑件p约取2440Mpa ；模内冷却的塑件约812Mpa

37、-塑件在热状态下的摩擦系数，一般取=0.150.20;-脱模斜度（或塑件的斜度）。莲蓬头插座安装垫的相关参数为,将参数代入上式得； 由于影响脱模力大小的因素很多，如塑料与钢的粘附力、大气压力、推出机构本身运动时的摩擦阻力以及成型工艺条件的波动。因此，脱模力的计算只是一个大概的参考。二、 推出机构的选择在注塑模设计和生产中，广泛使用推出机构的有推杆推出机构、推管推出机构、推件板推出机构等。推杆推出机构主要用于推出面积比较大的深桶塑件的推出；推杆的自由度大，而且推杆将截面积是圆形，制造，修配方便，容易达到推杆与模板或型芯上的配合精度，推杆推出的运动阻力小，推出动作灵活可靠，损坏后维修也方便，因此，

38、这类机构在现实生产中大量使用，是推出机构中最常见的结构形式。推管推出机构主要用于小的环形和筒形塑件或塑件上带有孔的凸台部分的推出；推件板推出机构主要用于薄壁塑件的推出。根据塑件的外形，适合用推杆推出机构，推杆为直通式推杆，共设置七根，4根，2根的，1根的。其推杆规格为120 GB/T4169、1-1984。修正后长度为116。推杆工作部分与模板或型芯上推杆孔的配合常采用H8/f7H8/f8的间隙配合，视推杆直径的大小与不同的塑料品种而定。推杆的位置应该选择在脱模阻力最大的地方。推杆位置选择是应注意，当塑件各处的脱模阻力相同时需均匀布置，以保证塑件推出时受力均匀，塑件推出平稳和不变形。推杆位置选

39、择还应注意塑件本身的强度和刚度，尤其是薄壁塑件，应尽可能地选择在壁厚和凸缘等处，否则很容易是塑件变形甚至破坏，在必要时，可以通过增大推杆的面积，降低塑件单位面积上所受的推出力。对于这个塑件，由于四周和对型芯的较大，脱模阻力较大，所以在四周附近设置四根大的推杆，而对镶块型芯也有一定的包紧力，所以在其附近设置了三根小的推杆。如图装配图所示，共设置了7根推杆。三、浇注系统凝料脱料机构为了适应自动化生产，希望塑件脱模后，浇注系统凝料能自动脱落。ABS属于热塑性塑料，弹性较差，其结构如图所示5.6所示。图5.6 冷凝料自动脱模结构示意图第四节 冷却系统的设计冷却模具通常以水、油或压缩空气等为冷却介质。由

40、于水的热容量大、传热系数大、成本低，使用方便、冷却效果好等特点。在此次模具设计中都以水为冷却介质。塑料连接盖板的模具的冷却管道直接做在型腔上，由于塑件较小，在型腔打两直通的孔，通过管接头与水路连接，完成对塑件的冷却。第六章 模具的工作原理和模具结构第一节 模具的工作原理开模时，动模部分向后移动（见图6.1所示），在弹簧20的作用下，定模座板1和中间板2首先分型，中间板随动模部分一起后移。在此过程中，由于浇口套17带有凹槽，在凹槽的作用下，主流道中的冷凝聊从定模座板中带出，再由冷凝料带动挡板16一起后移，当限位螺钉18起作用时，挡板16与中间板2及浇口套17分离，同时交口冷凝料从浇口套中拉出来并

41、靠自重自动脱落。此时中间板2和动模板部分继续向后移动，当定距拉杆19中的垫片24碰到导套21时，第二个分型面开始分型，中间板2停止后移，塑料件包附在型芯上随动模部分继续后移，从型腔中拉出来，当注塑机的顶杆与推板9接触时，推出机构开始工作，推板9带动顶杆7，顶杆13，顶杆26等推杆及复位杆8向前移动，从而把塑料件从型芯上推出，开模结束。合模时，动模部分向前移动，复位杆8使推出机构复位，动模部分与中间板2合模，动模部分继续前移，弹簧20被压缩，挡板16与浇口套17配合，此时合模结束。图6.1 模具装配图续 图6.1 模具装配图（侧视图）第二节 模具的结构特点本课题的塑料件外表面结构简单，内表面结构

42、较复杂，所以型芯采用镶块结构，以便有利于加工。其次，本模具采用点浇口双分型面的模具，采用了冷凝料自动落料结构，实现了自动化的效果。还运用了弹簧和定距拉杆的结合，实现了自动分型且准确定距，并且把拉杆设计在模具内部，使模具结构紧凑。推出机构主要用推杆推出机构；推杆的自由度大，而且推杆将截面积是圆形，制造，修配方便，容易达到推杆与模板或型芯上的配合精度，推杆推出的运动阻力小，推出动作灵活可靠，损坏后维修也方便。结论毕业设计即将结束，在指导老师唐仁奎的细心指导和同学的热心帮助下，我学到了很多东西，受益匪浅。在这次的毕业设计里我深入的接触了模具设计这部分的制作，并和同组的成员在设计中一起研究设计，从分析塑料零件产品图，建立零件三维造型图，塑件的结构工艺特点，进行模具设计，计算机绘制模具总装图和零件图，到制作修改论文与最后的修改审查工作，在其间学到了很多了东西。并且知道应该如何去设计浇口，应该选择甚么样的方案，才能使零件各的部分完整充填。此外，在模具设计方面，我学会了能够充分认识模具的结构，充分考虑模具加工、安装的可能性和设计的优化性。毕业设计就是综合运用以前所学过的专业理论和知识来分析、解决实际问题的能力。通过这次毕业设计，把所学知识灵活的贯穿起来了，在引用课本知识的同时，积极的把它运用