焦化干气轻油制氢转化岗位操作法规程.doc

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1、焦化干气轻油制氢转化岗位操作法规程1.1开工准备1.1.1熟悉掌握本岗位开工的工艺过程和流程，了解全装置的流程与过程。1.1.2检查系统内所有设备、工艺管线、阀门、仪表等，要求完整好用，盲板位置符合工艺要求，转化炉，反应器烘好，催化剂装填完毕，人孔封好，气密、置换合格，发现问题处理完。1.1.3脱盐水、新鲜水、循环水、低压蒸汽、瓦斯引入装置，各处安全阀定压合格并就位，各动设备试运合格。1.2引瓦斯1.2.1引低压蒸汽吹扫瓦斯系统：开启1.0a蒸汽去瓦斯系统的阀门，并沿蒸汽流动方向逐一开启瓦斯的截止阀、导淋阀、排空阀和火嘴小阀吹扫置换分钟后，沿蒸汽流动方向渐关各排空阀，并减少吹扫蒸汽量，直至所有

2、排空阀关完，停吹扫蒸汽，拆盲板。排空换109容109低压蒸汽6107、6108炉103排空大火嘴排空排空各排总管炉104排空1.2.2吹扫流程1.2.3引瓦斯换-109先给上加热蒸汽，与总调度室和瓦斯班联系后，开阀引瓦斯（液态烃）入换-109。换-109的加热蒸汽量要足以保证烃完全汽化。换-109有压力（小于0.5a）后，开换-109瓦斯出口阀，将瓦斯引入容-109直至各排小火嘴前。烧烃时，应开启液态烃压控管线的伴热线。若液态烃压控阀投自动控制，则压控阀后至容-109间所有的截止阀、控制阀应全开。1.1.1碱液循环的建立1.1.1.1联系化学药剂引30%的NaOH溶液入碱液配制罐容-129，开

3、启容-129顶部软化水入口阀，用软化水配制成10%的溶液（1倍体积溶液勾兑2倍体积软化水）后，开启容-108顶部碱液入口阀，容-108建立液位。冬季气温较低时，还应开启容-108蒸汽加热阀与凝结水出装置阀。1.1.1.2容-108建立液位50%后，开启泵-101/3，经FIC6302付线将碱液自塔-105上部进入塔内。1.1.1.3塔-105建立液位80%后，开启塔-105碱洗溶液入泵-101/1，2（一开一备）阀，启动泵-101/1，2进行碱液循环，碱液走FIC6302，量7000kg/h。1.1.2水洗循环1.1.2.1启动泵-102/1或2，将系统新鲜水经FC6304付线打至塔-106内

4、，建立液位80%；开启塔-106水洗循环水入泵-102/1，2入口阀，关闭系统新鲜水入泵-102/1，2入口阀投用FC6304，建立塔-106水洗循环，量7000 kg/h。1.1.3焦化干气的引入1.1.3.1联系总调及焦化装置，碱水洗塔循环建立后，做好引气准备。1.1.3.2开启焦化干气入装置总阀，投用PC6310，维持干气压力在0.45Mpa，再投用FC6301，将干气缓慢引入容-122，再缓慢通过塔-105、塔-106后，引至在容-124阀前待用。其间塔-105液控(LC6301)要投用。1.1.3.3采样分析焦化干气总S、烯烃含量合格（S300ppm，烯烃含量6.5%）后，联系干气压

5、缩机岗位准备进料。1.1.3.4与环保车间取得联系，以使碱渣送出装置流程通畅。1.1.4碱水洗塔的操作1.1.4.1干气入装置量：由FC6301控制调节。1.1.4.2塔-105液位：由LRCA6301控制调节。1.1.4.3塔-105循环量：由FC6302控制调节。1.1.4.4塔-106循环量及液位：由FC6304控制调节。1.1.4.5干气入装置压力：由PC6310控制调节。1.1.5配氢操作1.1.5.1机前配氢：联系调度，引系统氢气由FC6303与干气混合后进入容-123，配氢量为不小于300Nm3/h。配氢计算原则：焦化干气中氢含量+配氢量=干气总量10%1.1.5.2机后配氢：与

6、轻油制氢配氢操作基本相同，在操作时要使炉-103原料流控后两处配氢阀门开度相同。1.1.5.3正常操作中，当润滑油加氢装置开工时，应采用机后配氢，目的为当原料切换为轻油制氢时，配氢方式无需更换以方便操作；当焦化干气负荷较低时，机前、机后配氢均应开启。1.1.6预硫化操作1.1.6.1原理反-101加氢催化剂采用JT-1G和JT-4型，为钴钼加氢催化剂，其主要活性组份为Ni-Co-Mo。使用前必须硫化成钼和镍的硫化物，才具有较高的活性，典型硫化反应如下：CS2+5H2+MO3MoS2+CH4+3H2O+Q4CS2+17H2+9CoOCo9S8+4CH4+9H2O+Q（硫化反应系放热反应）1.1.

7、6.2硫化剂：二硫化碳（CS2）在150以上，CS2和H2反应生成H2SCS2+4 H22H2S+CH43.4.2预硫化工艺条件压力：常压1.5Mpa循环介质：N2-H2混合气循环量：3000Nm3/h循环介质中氧含量：0.5%(V)循环气中H2浓度：30%床层温度：230360理论配CS2量：以装剂量8%计需560（76/64）=665 kg升温速度 ：20/h硫化合格条件：反应器出入口H2S含量相等床层升温、恒温过程均达到硫化要求1.1.6.4硫化操作步骤a. 建立硫化流程H2CS2EJ-01容-132/1，2反-101冷-111容-128K101/1，2泵-112/1，2 炉-103N2

8、b. 建立循环（1) 向系统充N2至0.2Mpa；（2) 开K-101建立循环，循环量控制3000 Nm3/h ；（3) 继续向系统补N2至0.8Mpa。c. 炉-103点火升温做循环气氧含量分析O20.5%后，炉-103可开始点火升温。以反-101入口温度为准，按下列升温程序进行催化剂的升温干燥，其程序如下： 在干燥过程中要及时从容-128脱水。d. 催化剂干燥结束后，反-101床层降至180，系统中H2、N2从炉-103前配入，使H2-N2气中H2含量为30%，提系统压力至1.6 Mpa ，炉-103走单程。e. 将CS2通过EJ-01抽至容-132/1，2中，开启泵-112/1，2，开始

9、向系统注入CS2，起始注量通过FI6307、FI6308控制在30 kg/h以下。f. 硫化开始时混合气中H2S浓度维持在0.10.5%。根据催化剂的温升情况调整硫化剂的配入量，床层以15/h升温速度升至230。g. 当催化剂床层温度升至230时恒温2小时后，应及时以515/h升温速度将床层温度升至260，恒温循环3小时，提混合气中H2S浓度0.51.0%,再以20/h的速度升至300350，恒温至硫化剂加完，再恒温循环4小时后，硫化结束.h. 硫化结束后，炉-103以2030/h降至熄火。i. 缓慢将系统压力卸至0.2 Mpa，同时将循环气量降至1500 Nm3/h。反-101床层温度150

10、，且将炉-103熄火后，停压缩机。j. 用N2反复置换系统，至H2S小于0.5ppm，方为合格。将反-101切出系统（关出入口大阀）。k. 硫化N2至容-124/1、2、3阀前，反-101硫化N2管线出口阀后、反-101注CS2线阀前加上盲板。注意事项：1) 控制好床层温度，最大温升不大于30，否则减少CS2注入量或完全停止注硫。2) 及时将容-128的水脱除，并做好计量。3) 按要求严格控制好注硫速度，防止短时间内大量CS2注入。4) 升温过程中，如果床层升温较慢可提高循环量。5) 应保证催化剂在330350的恒温时间不低于6h。6) 硫化结束后，如及时开工，可以2030/h的速度将温度降至

11、220230，同时继续用H2-N2气吹扫床层，待H2S含量降至0.5 ppm以下，直接可通入原料气，开始逐渐缓慢升压使负荷达到约50%，再逐步加量，812h后满负荷运行。1.1.7炉-103点火操作检查脱硫反应器循环升温流程，准备好点炉-103所用的火把、柴油、火柴，接到点火通知后，首先向炉膛吹蒸汽1520分钟，直至烟囱冒白烟为止，停止吹蒸汽。然后将浸透柴油的点火棒点燃，稍开风门，将点燃的火棒放在燃料气的火嘴旁，慢慢打开燃料气阀点燃火嘴，最后根据火焰的燃烧情况，适当调节风门和燃料气阀门开度。在点火时，操作人员应立于上风，侧身，勿面对火嘴；若点火不着，应关闭燃料阀，检查原因调整后，再接上述操作重

12、新点火。1.1.8脱硫升温硫程：2M8压缩机42线炉-103反-1021.2FC6103(FC6104)混合段干气压缩机。用轻油开工生产时，当床层温度高于原料油干点20后，可改用原料油气为升温介质，升温流程为：原料油容1011.2容-103泵6103FC6109炉-103反-1021.2冷-110容-1011.2容-1031.1.9炉103火嘴的修理当发现炉-103火嘴燃烧结炭或喷头堵塞等情况后，应修理火嘴。辅助火嘴分为南北两组。修理南组(北组)火嘴，应用北组(南组)和主火嘴调节控制好炉温在正常范围，然后拆下需要修理的火嘴，修好后装上恢复正常操作控制。修理主火嘴，则用两组辅助火嘴调节控制好炉温

13、，关闭主火嘴拆下来修理好后安装就位，恢复正常控制。1.1.10配氢流程及操作1.1.10.1配氢流程工业氢(40，3.5MPa自润加氢来) 容-121 FI6113 炉-103PC6202容-105工业氢(40，1.0MPa自新氢管网来) FC6303容-123干压机1.1.10.2操作参数和方法机后配氢：联系润加氢装置供应工业氢，焦化干气生产时按干气中氢气浓度不低于10%（V）、轻油生产时按转化进油量控制氢油比(V/V)501001来调节配氢量，用PC6202控制配氢压力大于原料入炉-103压力0.10.2MPa，将氢气配入原料中。机前配氢：投用FC6303即可，其适用于开工阶段的催化剂还原

14、与焦化干气生产时的配氢。1.1.11 ZnO脱硫反应器的串联操作焦化干气含硫量高，导致ZnO脱硫剂使用周期缩短。为保证连续生产，做到不停工能更换脱硫剂，本装置两台ZnO脱硫反应器可正、反向串联使用。在使用过程中根据原料的含硫量及ZnO硫容计算出该脱硫剂的使用周期，在达到使用周期前或采样分析前反应器出口H2S含量超标时，应将前反应器切出更换，新脱硫剂更换完毕后，再将两台反应器反向串联操作，在反向串联操作前还应正向串联使用57天，目的为了脱除新剂中的粉尘。1.3转化炉的操作1.3.1转化炉点火前的准备：先检查人孔，防爆门是否关好；炉管恒力弹簧及插销是否退出；点火棒、柴油、火柴准备好，启动烟气引风机

15、。启动风机前，应检查润滑油位，各紧固螺栓是否正常牢固，给上冷却水，关闭烟道翻板和风机入口调节门，盘车；启动风机，运转正常后开启烟道翻板，用风机入口调节门调整风量，使炉膛负压在50a左右。1.3.2转化炉点火风机运转30分钟后将点火棒点燃烧旺，插入点火孔后，开瓦斯小阀将火嘴点燃，抽出点火棒。若未点着，应立即关闭瓦斯小阀，待查出原因后，再重新点火。点火时应由炉膛东西两端开始，对称点火，梅花形分布，要求多火嘴、短火焰、兰火苗，不得有火焰舔管和火嘴烧红的现象。1.3.3正常生产时，在横竖两方向上不得两个以上火嘴连续不点，瓦斯流控阀后压力不应高于0.15a，各火嘴瓦斯小阀应全开；容-109压力应小于0.

16、3a，换-109压力在0.30.8a（投液态烃压控时除外），当瓦斯流控阀后压力增高应及时修理火嘴。转化炉管间横向温差不大于，并根据炉子热效率、炉膛负压和燃烧情况，对漏风点定期进行堵漏和调整风机电流。容-109、换-109每两小时应排油排水一次。若烧液态烃应加强容-109、换-109的排水、排油，并注意外来压力的波动。1.4转化进蒸汽1.4.1在预计进蒸汽前四小时，联系调度、管网，将3.5a蒸汽引入装置，切入容-113并将其引向塔-102顶部放空处放空，进行大量排凝、暖管，放空量58t/h，容-113下部的导凝阀也应一并打开1.4.2确认蒸汽不带水后，增点烟道大火嘴，在炉入口温度大于220，转化

17、床层温度达到550，中变床层温度高于该蒸汽分压下的露点温度1520以上，转化方可进蒸汽。进汽操作前，应事先通知净化岗位、压缩机岗位和司泵岗位操作员。1.4.3控制容-113压力1.8a，渐关中压汽放空，渐开FC6105（FC6106）流控付线，量以0.51.5t/h的速度由1t/h增至t/h，并在前次提量稳定的基础上进行。司炉、司水要及时调整炉温、液位，防止大的波动。配汽后，转净化操作人员，应检查本岗位设备有无泄漏等异常情况，并做好冷却脱水操作。1.5转化配氨还原1.5.1当转化床层第三点温度到650后，准备配氨。事先通知净化、脱硫和压缩岗位操作员做好必要的准备，拆卸氨线盲板，循环气中CO2含

18、量应联系净化岗位处理，使其小于0.1，并在其它岗位已准备完毕时，开始配氨。1.5.2配氨由小到大渐增。开始配氨量应控制氢浓度在5以下，以后再以每小时增加氢浓度5的增量提配氨量，直至浓度达到60，当转化第三点温度达到800后，氢浓度不应低于60，此间配氨不得中断。1.5.3配氨还原完成的标准：转化热点在800，床层上部480500，床层氢空速不小于300h-1水氢比（22）3171，氢浓度在60以上达16小时，且耗氢量为零，还原结束。从还原结束到进油，循环气氢浓度不应低于60。1.6焦化干气的进料操作1.6.1焦化干气采样分析总硫及烯烃含量合格，碱水洗循环建立，联系调度及焦化装置，通过PC631

19、0控制干气入装置压力为0.45 MPa，并引干气通过FC6301、碱水洗系统至K101入口阀前待用。1.6.2启动K101自身循环，运转无问题后，开启K101/1、2、3入口阀（如为K101/3，则还需调节K101/3档位），待压力升至比系统高0.10.2 Mpa后，逐渐打开出口阀。1.6.3开启FC6306入炉103截止阀、控制阀,同时机前(机后)配氢阀开启，并通过FC6306控制干气初始进料量为8001000Nm3/h。1.6.4根据容-105压力及产氢量变化，及时通过PC6406及FC6306提入炉干气量，以保持容-105压力及产氢量平稳。1.6.5在焦化干气进料前，要先降低炉-103出

20、口温度使反-101上床层温度降至300，待焦干进料后，视反-101上床层温升情况，将炉-103出口温度降至180280，并保持反-101床层温度在正常指标之内。1.6.6焦干进料正常后,改炉-103为双程进料（其间要使双程出口温差小于5），并再次调整炉-103出口温度。1.6.7在进料操作过程中，内外操作要密切联系，使切换过程平稳进行。1.6.8进料过程结束后，改压缩机放空至低瓦系统。1.7转化小循环进油的操作（常压直馏原料）1.1.1从油罐引油入装置，容-101/1.2排水完后关闭，建立容-103液位5080，排水时要有专人看管。引油要尽量在晚上进行，进油尽量在上午十点以前进行，夏季尤应如此

21、。1.1.2启用冷-110给上冷却水，建立泵6103小循环，试运泵6103。泵6103试运流程：容-103泵6103冷-110容101/1.2容-1031.1.3调整FC6107（FC6108）控制阀后瓦斯压力小于0.06a，将进炉蒸汽量提至12th；通知仪表投用FC6109流量指示；通知净化、压缩岗位做好必要的调整，并做好准备，开始进油。1.1.4开FC6109付线阀，以FC6109流量指示为准控制进油量为1th，28压缩机提高一、二级缸的出口压力使二级出口压力在1.6a，注意炉-103出口温度的变化，如有下降趋势应立即调整提高，当脱硫床层的最后几点温度有下降趋势时，开始增点六、五、四排全部

22、火嘴，根据床层温度提高流控阀后的瓦斯压力，再增点三、二、一排的火嘴。净化控制容-105压力0.8a，多余气体放空。1.1.5以每次提0.2t的增量提进油量到1.6th，正常后转化岗位配合停压缩机。停机时，先缓慢关42#线至炉-103跨线阀，同时压缩机渐开回流降循环量，当跨线阀关完后，通知压缩岗位停机。1.1.6进油前，低变应切除循环系统。进油后应按工艺指标控制中变温度。但若是新中变催化剂，在转化进油之前，中变床层温度不得超过340。检查炉管，观察其颜色、床层温差以及其它各项工艺指标和设备运行情况有无异常。并通知化验室做转化、中变气体分析，待分析合格且各项工艺指标及炉管无异常后，在42#线去炉1

23、03跨线阀前、42#线入混合段阀前、配氨线各加盲板一块。1.8转化大循环进油的操作（常压直馏原料）1.8.1大循环进油时的循环流程： 脱硫催化剂床层温度达到原料油干点以上后，可用原料油气为介质，循环升温至正常操作温度。流程为：原料油容-101/1.2容-103泵6103FC6109炉-103反-101反-102/1.2冷-110容-101/1.2容-1031.8.2初建循环时，循环系统应在低压下操作，待床层温度升高后，再逐渐提油气压力。在建立循环过程中，应将系统内的不凝气排净。1.8.3当转化达到进油条件时，渐开FC6103（FC6104）付线阀，渐关油气入冷-110阀，控制冷-110压力低于

24、容-113蒸汽压力0.050.10a，开始进油，直至冷-110入口阀全关。1.8.4在循环的过程中，应控制循环油量在1.01.4th，校对FC6109，并保证冷-110的循环水量，足以冷却热的油气。1.9重整原料油的进油操作1.9.1联系调度及高压球罐区，并拆卸重整油计量阀后的盲板两块。1.9.2开启重整油线至FC6101前截止阀后阀门，关闭FC6101前截止阀。引重整油至容-101/1.2、容-103，容-103建立液位80。1.9.3进油操作与常压直馏汽油操作相同。1.9.4如遇特殊情况，亦可直接将重整油引至泵6104入口（入口压力1.0a，不将其引入容-101/1.2、容-103。1.1

25、0低变升温还原的操作1.10.1改容-105放空为低变入口放空，渐关48线阀，同时开低变入口放空阀，直至48线阀全关，控制入口放空压力为1.0a。1.10.2将压缩机出入口线，56线、42线、42阀组及净化系统卸压，以2含量小于0.1，氧含量小于0.5为合格。各低点导凝、各排水点均将水排尽后置换。1.10.3以容-105压力为准，低变循环升温流程系统充20.4a，开压缩机建立循环。升温热源为换-108。1.10.4当床层达180，中变气合格后开始配氢。氢时在配氢阀组专线处进行。开配氢总阀，将阀组下部导凝全开进行排空，用针形阀控制排空量，由排空量的大小略知配氢量的大小，然后关闭导凝阀，开阀嘴出口

26、阀，开始配氢。1.10.5配氢时，床层热点温度不得超过230，如遇超温或床层升温较快有超温的可能时，应减少配氢量直至停止或降低入温度，也可既降配氢量又降温。当用小阀不能满足配氢量时，开启配氢大阀增加配氢量。1.10.6当床层配氢还原反应热点全部通过床层各温度点，循环气氢浓度在20以上，床层温度提到220且出入口温差小于10时，配氢还原结束，停配氢。降床层温度至200，调整中变气在低变入口放空，温度在180220。1.10.7低变切入联系压缩岗位停压缩机，通知净化岗位在切低变前，塔-101切出循环系统；关57线阀和容-105至28压缩机循环阀，稍开低变入口大阀，给系统充压，待压力平衡后开大入口阀

27、，渐关低变入口放空阀直至关死。低变气在容-105放空，控制压力0.91.0a，待低变切入正常后，再渐提容-105压力为1.25a。1.11轻油与干气切换操作1.11.1轻油原料的切入方法当焦化干气中断或含H2S及烯烃量严重超标时，征得调度同意后，检查轻油流程，做好轻油进料准备。1.11.1.1紧急切换a. 开启泵103,打开轻油入炉103截止阀,投用FC6109,并根据用氢量调节进油量 (1吨轻油产氢约为42004500Nm3/h)。b. 关闭FC6305、FC6306控制阀和入炉103截止阀，炉103双支改单支运行,出口温度以维持反101床层热点温度350380为准进行调节。c. 压缩机按程

28、序停车。d.提炉103配氢量至300 Nm3/h。1.11.1.2正常切换a.以300500 Nm3/次的速度降入炉干气量(以FC6305量为准进行调节),同时开启泵103, 投用FC6109, 开轻油入炉103截止阀, FC6109控制进油量0.81.0t/h;b.随着干气量的降低,相应提进炉原料量;c渐降FC6305量为零,关FC6305前后截止阀及炉103截止阀,改炉103双管程为单管程(开单程出口,关双程出口);d以维持反101床层热点温度350380为准进行调节炉103出口温度, 提炉e配氢量至300 Nm3/h;f渐关FC6306逐渐降干气量,直至FC6306入炉103截止阀关闭,

29、同时关FC6306前后截止阀, 压缩机在此过程中保持出口压力,降低负荷,并相应提进油量至满足用氢量所需,调校水碳比;g压缩机按程序停车,碱水洗停运,如有机前配氢则关闭FC6303,关FC6301。h改压缩机、干气系统放空为就地放空。e注意事项(1)切换前及切换过程中,要及时与焦化和总调取得联系,避免瓦斯系统憋压及用氢系统波动; (2)投用FC6109时一定要保证泵103出口有一定回流的情况下出口压力要高于干气压力,防止干气回窜容103。1.11.2焦化干气的切换操作1.11.2.1焦化干气采样分析总硫及烯烃含量合格，碱水洗循环建立，联系调度及焦化装置，通过PC6310控制干气入装置压力为0.4

30、5 MPa，并引干气通过FC6301、碱水洗系统至K101入口阀前待用。1.11.2.2启动K101自身循环，运转无问题后，开启K101入口阀，调节K101档位，待压力升至比系统高0.10.2 Mpa后，逐渐打开出口阀。1.11.2.3开启FC6306入炉103截止阀、控制阀，停泵-103，关闭泵-103出口阀和轻油入炉-103阀，其间要及时调节泵-103出口回流。1.11.2.4根据容-105压力及产氢量变化，及时调节气态烃入转化炉流量控制阀FC6103（FC6104）开度，控制入转化炉油汽量，以保持容-105压力及产氢量平稳。1.11.2.5在焦化干气进料前，要先降低炉-103出口温度使反

31、-101上床层温度降至300，待焦干进料后，视反-101上床层温升情况，将炉-103出口温度降至180280，并保持反-101床层温度在正常指标之内。1.11.2.6焦干进料2h后,改炉-103为双程进料，再次调整炉-103出口温度。1.11.2.7在切换操作过程中，内外操作要密切联系，使切换过程平稳进行。1.11.2.8切换过程结束后，改压缩机放空至低瓦系统。1.12常压直馏原料与重整原料的切换操作1.12.1常压直馏汽油切换至重整油常压直馏汽油切换至重整油时的操作与重整原料油的进油操作相同。用重整油生产后，则应关闭容-103顶阀，不得进行排空操作；无论处理量大小，泵应保持适量回流。1.9.

32、2重整油切换正常压直馏原料1.9.2.1引重整油直接入泵入口（压力1.0a，关闭容-103至泵6103入口阀。1.9.2.2打开容-103顶阀，打开火炉线出装置阀，降低容-103压力。1.9.2.3引常压油入装置。1.9.2.4常压油切换至泵6103生产正常后，方可关闭重整油入FC6101阀门。1.13部分流程变更和作用1.13.1换-104、换-105壳程介质（中变气），在流程上增加了跨线，使换-104、换-105可单独切除。1.13.2冷-106、冷-105、换-106的低温介质，可用除盐水。在换热流程上，可并联也可以单独投用。在冷-105、冷-106管程，还可用循环水。在两种水进行切换操

33、作时，循环水不得串入除盐水中；除盐水也不能大量串入循环水中。1.13.3 2#转化炉水热媒改造制氢装置省煤器容易腐蚀、穿孔，主要原因为低温腐蚀。本次改造采用了上海华力燃烧设备有限公司的无低温腐蚀水热媒给水预热技术：为提高省煤器低温段进口管壁温度，将制氢装置原省煤器分为高温段省煤器和低温段省煤器，使省煤器换热面积由原来的350增至2278，并增设给水预热器，通过给水预热器，利用低温省煤器出口的高温水（约190）加热省煤器入口给水（102104），将低温段省煤器的实际进水温度由102104提至140，从而提高低温段省煤器最低管壁温度，避免露点腐蚀。具体实施方案为：拆除原省煤器和相关炉墙,在原位置自

34、下而上依次布置高温段省煤器和低温段省煤器, 省煤器支撑在废热锅炉的钢架横梁上。高温段省煤器与烟气的换热方式为顺流换热，以保证运行的安全性；低温段省煤器与烟气的换热方式为逆流换热，以增大换热系数。为提高低温段省煤器给水入口温度避免省煤器发生露点腐蚀增设给水预热器，利用低温段省煤器出口高温水加热低温锅炉给水。高、低温省煤器可能存在积灰现象，但由于设计中避免了露点腐蚀，灰垢粘性低，成“干”态，为清除积灰创造了有利条件。结合高低温省煤器的结构与特点，采用两台固定旋转式的蒸汽吹灰器吹灰，全部吹灰器采用PLC控制，定时自动吹灰，确保有效清除灰垢。为了确保改造后余热锅炉长周期运行,全部换热管采用高压锅炉无缝

35、钢管20G(GB5310)，为优质碳素钢，可避免由于钢管质量问题而造成的泄漏。1.14转化各工艺参数的调整1.14.1容-103液位：由入容-103的原料油量来调节容-103液位，即用LC6101与FC6101串级调节。1.14.2换-101液位：由容-107给水量的大小来调节。1.14.3换-102液位：由容-102给水量的大小来调节。1.14.4塔-104液位：由塔-104的给水量来调节。1.14.5容-114液位：由容-114放水量来调节。1.14.6进炉原料量：由6301（）阀门开度的大小来调节。1.14.7炉-101、102温度：由入炉瓦斯量的大小来调节。1.14.8中变入口温度：由

36、换-101中心阀的开度大小来调节。1.14.9低变入口温度：由经过换-102、换-105、换-104的冷中变气流量和未经过以上换热的热中变气流量的相对大小来调节。1.14.10炉-103原料出口温度：由炉-103瓦斯量的大小来调节。1.14.11瓦斯压力：由瓦斯压控阀的开度调节。1.14.12容-113压力：当正常生产使用自产蒸汽时，由向低压蒸汽管网的蒸汽排放量调节；当生产使用3.5a蒸汽时，由入容-113的中压蒸汽量大小调节。1.14.13塔-104压力：由塔-104放空气体量的大小调节。1.14.13干压机出口压力：由PC6406来控制调节1.15司水系统操作法1.15.1准备工作联系调度

37、、管网、供排水将1.0a蒸汽、新鲜水、循环水引入装置，按要求准备好足够的煮炉药，对蒸汽系统和1071、2进行检查，如安全阀下的截止阀是否打开，安全阀扛杆周围有无异物，液位计、压力表是否齐全等。建立塔104液位、换101、102汽包液位及检查锅炉循环流程。1.15.2引1.0a蒸汽先进行装置内流程检查，打开所有的导凝阀排水（包括容114）防水击，再与调度、管网联系要求供汽。引汽时，先稍开入装置总阀，听到有过量声音即可。再按蒸汽流动方向逐一检查排凝情况，水排尽见汽后关闭排凝，直至装置南面末端导凝阀见汽后再开大蒸汽总阀。引汽过程中，如有水击现象立刻关闭或关小总阀，并开大系统导凝阀，水击消除后，再重新

38、进行上述引汽过程。1.15.3塔104汽包建立液位1.15.3.1塔104液位的建立脱盐水引入装置后，开塔1041、2入口阀和底部排污阀，水清洁后关排污阀，建立液位5080后关闭塔104给水阀。1.15.3.2汽包液位的建立用脱盐水自身的压力向1071、2、102充水，1071应从省煤段（1072经过水热媒系统）和换104、105跨线两路给水，打开底部间断排污，见排放水清洁后关闭，建立液位5080。102应稍开放空阀，液位建立后关闭。当转化点火后，建立107强制水循环，循环量不小于90m3h。当脱盐水自身压力不能维持液位时，应启动泵6204间断或连续补水，塔104温度由加热蒸汽控制在10210

39、4，并开启塔104汽提蒸汽阀。开泵6204补水时，应注意塔104出口阀是否打开和脱盐水去汽包跨线阀是否关闭。1.15.3.3当煮炉与开工一同进行时煮炉时的操作同烘炉时的煮炉操作一样。1.15.4自产蒸汽的切入与切除当自产汽分析合格后，用放空量来调整换101汽包的压力，使之与容113压力平衡，然后开自产汽入容113的截止阀，渐关自产汽放空阀，同时渐关3.5a蒸汽入容113压控阀，维持压力不变，直至中压蒸汽全关。把容113压控切换到6103控制。水热媒系统运行时，在维持装置正常生产用汽前提下，还应外供1.0a管网适量蒸汽。1.15.4.1切除自产汽时，慢开3.5a入容113截止阀，引排凝后的中压蒸

40、汽入容113，同进渐开自产汽去塔102顶放空阀，维持压力不变，待放空阀有一定开度后，关闭自产汽入容113截止阀。1.15.5汽包的加药与排污1.15.5.1加药称取定量的a342倒入容117带过滤孔的小方槽内，充脱盐水至小方槽的90位置，用蒸汽加热至8090，待a34，122全部溶解，必要时可用干净的小棒加以搅拌，即可联系司泵启动泵110加药。加药量根据炉水及蒸汽质量分析数据调整决定。每天白班九点以前进行加药操作。加药流程为泵110至泵6204入口（开工时由泵110至1071、2）。1.15.5.2排污汽包排污分为连续排污（表排）与间断排污（底排）两种。转化岗位操作员应在每天十点进行换101、

41、换102的炉水间断排污（事故状况或操作不平稳时除外），排污量根据污水污浊情况和炉水分析而定，时间为35分钟。排污时应缓慢进行，切忌排污阀开得过急，排污时不得离人。连续排污量由蒸汽、炉水质量而定，适当考虑能耗指标。连续排污量控制在给水量的35%，并控制容-114内蒸汽压力不高于1.0a。1.15.6水系统工艺参数调整1.15.6.1低压蒸汽系统压力：正常生产时，应关闭1.0a蒸汽入装置总阀。装置内1.0a蒸汽系统压力受容113压控、换101汽包连续排污量、换102产汽量和塔104、塔102蒸汽耗量的影响，应相互协调。如汽量不够可适当开大汽包连续排污或引外来蒸汽补充。1.15.6.2烟气风机入口温

42、度烟气风机入口温度的高低，与省煤段给水量的大小有直接关系。当入口温度高时，可适当增加省煤段的给水量，当温度低时或适当减小水量。烟气风机电流大小影响入口温度。1.15.6.3低水热媒工艺参数调整正常生产时，塔-104软化水出口温度应通过加热蒸汽的调节控制为102104，水热媒系统入低温省煤器水温应通过给水予热器温控阀控制为140150。1.16司泵操作法1.16.1离心泵开车前的准备1.16.1.1检查泵的出入口管线、法兰、阀门、压力表接头等处，有无漏处或残缺；检查冷却水是否畅通，地脚螺丝及其他联接件是否紧固；清除泵体周围杂物，检查电机接地是否牢靠。1.16.1.2按规定向轴承箱加润滑油，油面在

43、油标1223处(LHL46液压油)。1.16.1.3盘车检查转轴是否轻松灵活、是否有一边轻一边重的感觉；检查泵体内是否有金属碰撞声音和其它异常情况。1.16.1.4打开冷却水阀，压力表阀。1.16.1.5开泵入口阀，引液体灌泵，并开出口排空阀排气。1.16.1.6联系电工供电，并通知电工、钳工。1.16.2开泵1.16.2.1全开泵入口阀、关闭出口阀，起动电机。1.16.2.2检查电动机、机泵的运行情况，当发现严重泄漏或电流超出额定值时，应停车检查。1.16.2.3当泵出口压力高于操作压力时，逐渐开大出口阀，调整泵的输送介质流量、压力，以满足工艺需要。1.16.3运行中的维护1.16.3.1检

44、查泵的出口压力、流量及电流是否在规定的范围，严禁泵长时间抽空运行。1.16.3.2检查润滑油情况：油乳化变质应更换，油位维持1223，严格执行润滑油三级过滤和五定制度。1.16.3.3检查泵运转有无杂音、密封泄漏情况；冷却水及冷却情况；泵体振动情况。1.16.3.4按时、准确记录机泵运行参数和机泵的缺陷。1.16.3.5备用泵定期(每班)盘车180。1.16.3.6轴承温度：滑动轴承65；滚动轴承70，没有水冷却时，滚动轴承100，电机机体温度：E级绝缘65；B级绝缘75。1.16.4注意事项1.16.4.1离心泵不得采用关小入口阀的方法控制流量。1.16.4.2电机应避免连续启动。在正常情况

45、下，异步电动机允许在冷状态下(定子线圈温度55)，起动23次；在热状态下(定子线圈55)只允许起动一次。1.16.4.3泵6、7运行时，应把冲洗水打开。1.16.4.4轻油泵(或输送饱和蒸汽压较高的介质泵)不得长期在额定负荷的30%以下运行；泵启动后不开出口阀的时间不应长于3分钟。1.16.4.5多级泵在启动时，出口阀应略有开度。1.16.5停泵1.16.5.1关出口阀。1.16.5.2停泵。1.16.5.3关冷却水(冬季注意防冻)和冲洗水；若机泵需检修，应关闭入口阀排净泵壳中的介质。1.16.6泵的切换启动备用泵，运行正常后开出口阀，维持流量，同时关闭欲停泵的出口阀，直至全关后，停泵。1.1

46、6.7常见事故及其原因1.16.1.1流量不足的原因为：泵或来液管内有空气；吸入高度差太大；吸入压力与来油蒸汽压力差别太大；泵运转方向反向；入口管堵塞；出口阀开度太小，泵产生气蚀；介质粘度过大等。1.16.1.2扬程不足的原因为：a 中各条叶轮损坏；口环损坏或间隙过大等。b 泵振动有杂音的原因为：抽空或汽蚀；转子不平稳；轴承间隙过大；泵与电机不同心；轴弯曲；基础螺丝松动；叶轮松动等。c 轴承发热的原因为：泵与电机不同心；润滑油变质、不足或过多；冷却水不足；轴承磨损等。d 电机发热或过载跳闸的原因为：泵超负荷运转；绕组短路；电机二相运行；电流、电压超过指标等。e 上述各项问题出现后，应分析原因后处理：是操作和工艺中的问题，应调整操作；是机泵和电机方面的问题，应联系电工、钳工处理；情况严重应果断停机，避免重大事故的发生。1.16.8柱塞计量泵的操作