纤维预定型技术.doc

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1、Four short words sum up what has lifted most successful individuals above the crowd: a little bit more.-author-date纤维预定型技术11.3 纤维预定型技术1.3.1预定型技术研究的主要原因（主要在RTM工艺中的应用）复合材料树脂传递模塑工艺，即RTM工艺(Resin Transfer Molding)，是一种液体注射模塑工艺。它以相对低的模具费用、很低的有机物挥发量、良好的可设计性及适合于成型中批量大型整体复杂构件等优点，已广泛应用于航空航天、造船、汽车、电子及民用建筑等多个领域。

2、近年来对RTM工艺的研究已成为复合材料工艺发展的热点。 由RTM的工艺过程可知，在RTM工艺中，一般是将增强体逐层剪切或整形以符合模具表面的多种曲面形状，然后逐层铺放在模具中，再进行合模注射。铺放增强体是整个RTM工艺中最费时的一道工序；除此之外，由于这种铺层方法中的各种增强体材料均处于无外力作用而相互独立的状态下，这样就容易在合模和注入树脂时引起增强体材料滑移错位和内部的纤维屈曲等缺陷，从而破坏了按结构、力学要求设计的铺层方式，造成复合材料制品性能下降或完全使其制品成为废品；并且对于带有曲面形状的复杂制品的铺模和合模都极其困难和费时，同时会造成树脂流动充模行为的复杂化和不可预测，造成干斑等工

3、艺缺陷。基于以上原因，逐步发展了纤维预成型技术。纤维预成型技术就是通过在铺层厚度方向上的缝纫或粘接剂的连接作用，使增强材料保持在一起，以达到在装模和注射过程中保持纤维增强体形状和结构的一种技术。其中采用胶粘剂连接纤维的技术又称为直接预成型技术。它是通过在纤维增强体材料表面上喷加少量粘接剂即定型剂(通常为3wt%8wt%)，然后在一定压力和温度下使定型剂在各增强体材料内发挥粘合作用将预铺放的增强体固定为一整体单元10，这个整体单元就称之为直接预成型体(Adhesion-preformed Preformance)。1.3.2 纤维预定型技术的基本含义5、11纤维预定型技术（纤维增强材料的预成型技

4、术）是指将纤维增强材料（如单向纤维或单向织物、二维织物、各种纤维毡等形式）预先制作成具有模腔形状的坯料（预成型坯料、预制件、预制体）的工艺方法。它是以RTM、 RFI（Resin Film Infusion）等为典型代表的复合材料液体成型技术 (Liquid composite molding, 简称LCM技术)中的一项关键技术环节，也一直是国内外先进树脂基复合材料低成本制造技术的一个重要内容。目前，我国在以LCM制造的先进复合材料产品制造成本中，其中的纤维预制体的制造成本占有相对较高的比重，成为制约相应复合材料扩大应用的主要障碍，因此发展具有中国特色的高效、低成本的纤维预制体制备技术意义重大

5、。目前LCM采用的纤维预制体大致可以归纳为以下几类：织物（机织、编织和针织）预制体、缝合预制体、纤维缠绕预制体以及包括短切纤维预制体和连续纤维毡预制体等在内的增粘纤维预制体等。其制备工艺方法多种多样，但归纳起来大致可分为以下三种：纺织预成型技术、纤维预成型技术（tackified fiber preform）和纤维缠绕预成型技术等。由于纺织技术具有很多独有的特点，如三维编织技术的工艺特点：能够纺造多种形状的异形体，结构整体性好，层间剪切强度高、尺寸稳定性好、结构强度和损伤容限高，并可以使构件具有多项功能性；缝合技术不仅能在不改变原有层板结构的基础上实现对复合材料的连接，而且能大幅度提高断裂韧性

6、和CAI（Compress After Impact），另外多自由度缝合头专用设备的开发成功又有效地解决了大面积、大厚度以及形状复杂的纤维预制体的缝合问题，因此，目前国内外先进复合材料用纤维预制体的制备以编织、缝合等纺织预成型技术应用得最为广泛。但是，采用单一的编织、缝合等纺织手段制备纤维预制体，在不同程度上存在一些缺点和不足，如编织法制备的预制体悬挂性能不佳在结构中可能造成部分树脂聚集区，或者设备较昂贵、或者制备形状复杂的预制体难度较大，工艺周期较长等导致纤维预制体制造成本偏高；缝合工艺简单、制造成本相对较低，但可能会造成纤维的局部损伤，有时还导致复合材料层和板表面涂层的弯曲，进而形成表面起

7、伏等。因此，从时间、成本（主要是指设备和制造成本）以及工艺可实施难易程度等方面来讲，纺织预成型技术还难以完全满足一些实际需要，这些都在一定程度上影响了纺织预成型技术的进一步推广应用。纤维预成型技术（tackified fiber preform）是二十世纪90年代初以来开发的一种新颖、实用的纤维预制体制备技术。其基本原理是在增强纤维或织物表面涂敷少量的特殊增粘材料增粘剂/定型剂（tackifier / binder / tackifying adhesives / perform stabilizers），通过溶剂挥发、先升温软化或熔融（预固化）后冷却等手段使迭层织物或纤维束之间粘合在一起，同

8、时借助压力和形状模具的作用来制备所需形状、尺寸和纤维体积含量的纤维预制体。织物预成型技术在一定程度上克服或弥补了编织、缝合等纺织预成型技术的某些不足，对质量要求高、性能要求稳定、结构复杂的制件尤为重要，尤其适用于制备结构形状复杂或大型的纤维预制体，在保证产品质量、生产工艺快速及自动化方面具有重要意义，是实施LCM低成本化的重要途径/手段。纤维缠绕预成型技术则是二十世纪90年代末、二十一世纪初以来开发的一种新的纤维预制体制备技术。其原理基本类似常见的纤维缠绕成型技术，不同之处有二：（1）一般采用干态纤维进行缠绕、并在芯模端部安装封头型夹具；（2）芯模端部一般需放置一定宽度的增粘剂纤维布带，并需经

9、过加热加压、冷却、切割等工序。 其优点是纤维嵌置性好、纤维铺放角度和厚度可通过不同的缠绕方式控制，以满足不同结构形状和结构强度的要求。但其应用领域有限，仅适于制造圆柱体、圆锥体、方管等特殊形状的预制体。本文的纤维定型技术主要是采用的第二种，即纤维预定型技术，通过预定型剂使使迭层织物或纤维束之间粘合在同时借助压力和形状模具的作用来制备所需形状、尺寸和纤维体积含量的纤维预制体。1.3.3纤维预成型技术及主要操作方法纤维预成型技术一般是预先制成薄层单层件，再用此单层件在模具中铺放设计需要的层数并制成整体结构纤维预制体。此技术的关键之一就是选择既具有足够的粘附力、又要与注射树脂相容的增粘剂/定型剂，它

10、对定型、浸润、渗透和相容等起着决定性的作用，其主要作用是将纤维粘合在一起，以保持预制体形状、防止纤维在注射树脂时冲刷变形。定型剂一般分为热塑性和热固性两种：热塑性增粘剂有尼龙、PET、PP和PPS等。热固性增粘剂有环氧、乙烯基酯、聚酯、双马来酰亚胺等树脂。例如Cytec Industries Inc. 针对环氧树脂和双马树脂研制了相应的增粘剂：CYCOM 782RTM是一种改性双马结构的预制体增粘剂，与5250-4RTM、5280-1RTM和824RTM等双马树脂基体并用；CYCOM 790RTM是一种改性环氧结构的预制体增粘剂，与823RTM、875RTM和890RTM等环氧树脂基体并用。根

11、据增粘剂的物理状态和实施工艺途径的不同，目前基本可以将纤维预成型技术分为如下四类：柔性树脂膜铺放法、固态树脂粉末沉积法和液态树脂喷洒法以及特殊增粘剂纤维布带铺放法等。1.3.3.1柔性树脂膜铺放法8柔性树脂膜铺放法的基本工艺特点是一般先将适量的柔性膜状增粘剂铺放到纤维/织物的表面，经过加热使树脂膜软化、冷却处理、卸接触压等工序制得具有增粘作用的单向纤维带或二维织物，然后按需求裁剪、逐层迭放，在压力和形状预成型模等的作用下，即可得到表面均匀粘附增粘剂的预制体。柔性树脂膜铺放法的第一步、也是关键的一步就是制备合适的柔性树脂膜。成膜工艺可以采用现有技术中的多种工艺制造薄膜。例如，可通过高温下将增粘剂

12、树脂浇在脱模纸上并在冷却后在压送辊之间延展而制成树脂薄膜。也可用适当溶剂配成溶液后浇在平整的脱模纸上，待溶剂挥发后制成树脂薄膜。薄膜可以在纤维带制造程序中作为一个整体步骤来形成，或者可另外形成并储存成卷状备用。但是此预成型技术对柔性树脂膜有一些特殊的要求：1 在组成或结构上，树脂膜应由可与LCM选择的树脂体系兼容的树脂制成；2 在LCM选择的树脂体系固化制度下，树脂膜能够熔融固化，使之复合材料制件完全成为一个整体；3 薄膜必须具有与脱膜纸足够的粘附力以允许将纤维带成型为具体的轮廓形状，但是用手的压力又可将其从脱膜纸上取下来而不会对薄膜造成损坏或使纤维分开；4 薄膜必须有与纤维足够的粘附性，以允

13、许可以切割纤维带/织物、把带放在预成型件中及移去脱模纸而不会弄乱定向纤维的方向。国外Dow化学公司生产的Tackix 123环氧树脂、3M公司生产的PR500环氧树脂或PR500和PT500组成的环氧树脂混合物（如PR500/PT500为80/20）以及Cytec 化学公司制造的5250-4 RTM双马来酰亚胺树脂等都是可用于形成薄膜的成膜树脂。美国陶氏联合技术复合制品公司对柔性树脂膜铺放法进行了研究，专利8详细介绍了低树脂量定向纤维带的技术。其基本思路是将多根定向纤维放在一对树脂薄膜之间，通过适当的预成型工艺制备定向纤维带，然后将具有良好粘性和变形性的定向纤维带按要求铺放在预成型模内结合成纤

14、维预制体。研究表明，在采用柔性树脂膜铺放法制备纤维/织物预制体、尤其是定向纤维带及其预制体的时候，必须控制以下两点：（1）控制树脂含量。树脂含量过多，会阻止LCM用基体树脂的渗透，过低，则其粘附性不足以使纤维定位。一般而言，纤维带的树脂重量含量控制在3%18%范围内比较合适，在这种树脂含量下，定向纤维带具有足够的粘附性防止纤维移动，并可弯折及处置在成型的轮廓表面来满足所需形状，同时又能保证LCM过程中基体树脂能够完全渗入。工艺上一般可通过控制纤维和树脂薄膜的面密度来控制树脂含量。（2）控制预成型温度。组合在一起的树脂薄膜和纤维在通过加热段时，加热段的温度一般要求控制在树脂薄膜软化点和熔化点之间

15、，此时树脂薄膜软化允许表面纤维部分埋在薄膜中，而不会使薄膜完全渗入纤维和纤维之间的间隙中，从而达到通过表面接触和少量渗透来固定住纤维的目的。如果树脂熔化，由于薄膜较薄，会失去粘附性和均匀性，进而会导致纤维分离或分散。1.3.3.2 固态树脂粉末沉积法3,6 固态树脂粉末沉积法的工艺特点是将一定颗粒细度和粒径的粉末增粘剂按照一定的工艺要求均匀沉积在织物表面，升温后树脂熔融（预固化，即半固化使其具有一定的粘接性）并粘附在织物表面，冷却后即得纤维预制体。粉末增粘剂同样应具有与基体树脂良好的相容性和足够的粘附力，以保持整体性，同时能消除任何预制体回弹性（springback），以便很好地控制预制体尺寸

16、。此外，固体树脂粉末增粘剂一般还应满足以下要求：（1）颗粒细度和粒径分布要适中，一般为100325目或100400m；（2）熔点较高且相对稳定，避免储存期间相互粘结。常见的短切纤维预制体和连续纤维毡预制体一般都采用了固态树脂粉末增粘剂。固体树脂粉末增粘剂的加入方法一般有以下几种：手工法、筛选法、静电喷射法、气动流化床法以及溶剂法等。GROUPE SNPE下属的STRUCTIL公司生产一种ST1153粉末状增粘剂，与RTM专用的低粘度单组分环氧树脂ST1157（可长时间注射，180固化，玻璃化温度210）兼容性好。美国3M公司的PT500也是一种典型的粉末增粘剂，熔点在70左右，化学结构与3M公

17、司的RTM专用环氧树脂PR500树脂类似，常与PR500配合使用。美国俄亥俄州立大学的先进聚合物和复合材料工程中心（Center for Advanced Polymer and Composite Engineering, 简称CAPCE）对PT500进行了较为详细的研究：研究分析了增粘剂在工艺条件下的流变和固化行为；对预制体整体尺寸控制、渗透性和纤维浸润性等的影响；与基体树脂的相容性及其对复合材料强度和表面质量的影响等。我国天津工业大学的张国利等人6也对PT500粉末增粘剂的流变性能、用量、预制体回弹性以及预成型工艺参数等进行了一些研究。粉末增粘剂的位置和分布很大程度上依赖于其粉末尺寸、使

18、用量（浓度）、应用方式（加入方式）和预成型条件等。增粘预制体的渗透性、尺寸控制能力等则与增粘剂的位置和分布、用量以及预成型条件等有很大关系。例如，SEM图表明，当预成型温度较低时，PT500增粘剂仍在纤维丝束外表面，随其用量的增加，预制体渗透性下降；而当预成型温度较高时，PT500 将在表面张力的作用下进入纤维丝束内部，随其浓度的增加，预制体渗透性先增加（SEM显示其在纤维束内部，固化引起纤维丝束收缩，加大了丝束之间的空隙）后降低（过量的增粘剂在纤维束外表面，阻碍了树脂流动）。比较理想的状态是增粘剂少量部分浸入增强材料表面，同时PT500需有一定的固化度以维持尺寸控制能力。1.3.3.3 液态

19、树脂喷洒法4,5,16液态树脂喷洒法一般是先用合适溶剂将增粘剂配置成一定浓度的低粘度溶液，喷洒到织物的表面，待溶剂挥发后制得具有增粘作用的低树脂含量织物，然后按需求裁剪、逐层迭放，在压力和形状预成型模等的作用下，即可得到表面均匀粘附增粘剂的预制体。此方法突出优点是工艺简单、高效、成本低、可现场应用，是一种非常实用的纤维预成型技术，尤其是适合于制备大型（如国外用于一些大型船舶用复合材料结构件）或比较复杂形状（如一些不规则的异构件）的预制体。美国、日本等对此工艺进行了大量研究，并研究开发出了一系列的喷洒用增粘剂，例如美国Airtech 公司研制生产的Airtac 2就是一种典型的喷洒法用增粘剂。美

20、国Zeon Chemicals L. P.（日本Zeon公司的全资子公司）研制生产的DuoMod ZT-1、DuoMod ZT-2是一类增韧作用的增粘剂树脂（toughened tackifier resin），一般溶于丙酮中，配成丙酮溶液，易于喷射。此类增粘剂可以大大提高环氧树脂基体的层间断裂韧性，并可显著提高复合材料的损伤容限CAI值，两者区别在于，DuoMod ZT-1一般用于固化温度高于250（121）的复合材料基体，DuoMod ZT-2一般用于固化温度低于250（121）的复合材料基体。此外，宇航马特拉公司的研究中心（CCR）与法国STRUCTIL公司合作开发的一种喷射用胶接剂ST

21、1153也是一种典型的喷洒法用增粘剂，加入后复合材料性能变化不大。室温储存7个月仍有效。该方法不足的是由于溶剂或单体的挥发会导致一定程度的环境污染，尤其是在使用烘箱加热途径制备预制体时应注意采取相应措施以避免火灾隐患。为了避免由于溶剂或单体的挥发可能引起的火灾安全危险，美国C. A. Lanton公司经过多年的研究，率先成功开发出了一种高速、高产量的树脂溶液喷洒法预成型工艺技术 CompForm 5工艺。这种工艺技术成功地应用了一种独特的增粘剂体系（Sypol P44 A812-51B），并通过采用紫外线（UV）辐射能加以固化，形成刚性预制体。Sypol P44 A812-51B 是由Lant

22、on公司和Freeman化学公司合作发明的一种对辐射能量具有高度反应灵敏性的热固性聚合物。国内华东理工大学陆关兴等人9也对此类紫外光辐射固化的增粘剂/定型剂进行了一些研究，并采用自行研制的丙烯酸型增粘剂，经过逐层喷射、紫外光辐射等工序制成了单片状半椭球面玻璃纤维预制体。1.3.3.4 特殊增粘剂纤维布带铺放法5,11特殊增粘剂纤维布带铺放法的基本工艺特点是一般先将一定宽度的、由特殊增粘剂制成的纤维布带逐层铺放到织物的表面，经过加热加压固化等工序制得具有增粘/定型作用的纤维预制体。该法目前主要是采用聚酯纤维纱布带作为增粘剂，配合用于制备纤维缠绕预制体。在干纤维缠绕过程中，预制体的形状完全靠干纤维

23、张力来维持，没有增粘剂的预制体切断后会变形，因此缠绕时在芯模端部每层之间放入一定宽度的聚酯纤维纱布带作为增粘剂。在纤维缠绕完成后，用电加热毡将纱布带包紧压实，加热熔融固化。切割时，用切刀在固化外端处围绕预制体转动切割，露出芯模端部，将切割好的预制体连同芯模一同放入RTM模具中。从芯模上脱模后，在RTM部件上再将含聚酯纤维纱布带端部切掉，制成最终产品与其它方法不同的是，上述最终产品中一般不含有增粘剂。而在本文中所用到的预定型剂的加入方法主要是采用液态树脂喷洒法，将预定型剂溶解到合适的溶剂中配成一定粘度的溶液，涂敷到纤维表面待到溶剂挥发后预定型剂留在纤维中，并随着树脂浓度变大，粘度增加，从而将纤维

24、牢牢地粘在一起变成所需的形状，而达到预定型的目的。1.4预定型剂对复合材料性能影响的研究现状在上面我们主要介绍了对纤维定型处理方法的相关知识，下面就当前国内国外预定型剂对复合材料性能影响的研究进行一下简单的综述。1.4.1对预定型剂的研究 对预定型剂的研究主要集中在两个方面。一方面，通过分析实验寻求，开发新的预定型剂（增粘剂）；另一方面，则在原有预定型剂的基础上通过改性和加入其它弹性粒子获得功能化的定型剂，尽量不影响原有基体树脂及复合材料成品各方面性能。 在国外对预定型剂的研究已有了相当长的一段时间了，在这段时间里有着许多复合材料业内人士对预定型剂进行了研究，并且先后寻求出或开发出了符合要求的

25、定型剂。如：Drkilian OByrno等人18研制开发的EB6(Epoxy Binder6);The Dexter specialty Resins unit的专家们13发现的Hysol EA9150、Hysol EA9170和Hysol XEA9171,并且研究发现该类定型剂在不影响复合材料性能的前提下，由于他们的粘度与温度变化的特殊性，可以在不同程度上降低成型的真空压力或成形时间。DSRH14发展的可容粘粘剂Hysol XEA9879,它能使纤维牢牢的粘在一起，并保持相当稳定的形状，即便在树脂注入模腔的过程中。并且它还不会影响复合材料的最终性质。除此之外，还有由3M生产的预定型剂PT5

26、00,它是一种粉末状定型剂，它的熔点大概在70左右，化学性质和3M生产的PR500树脂相似,等等。一直到现在，复合材料人士从未停止过对定型技术和预定型剂的研究。我个人认为，在不久的将来通过几代复合材料从业人员的不懈努力，预定型剂的研发将有更新更多的突破，预定型技术的发展前景将更加广阔。1.4.2 预定型剂对复合材料性能影响的研究预定型剂引入RTM工艺之后，使得RTM工艺的很多潜在优势得到了淋漓尽致的发挥，从而使得RTM在航空工业运用的道路上迈上了坚实的一步。然而在预定型剂引入到RTM工艺之后，面临着一个急待解决的问题，那便是预定型剂的引入是否会对复合材料的力学性能产生影响。我们不希望将复合材料

27、的力学性能的降低作为简化工艺的代价。如若那样我们将会得不偿失。所以预定型剂对复合材料性能影响的研究便成为现在复合材料专家们研究的焦点，也成为国内国外各类人士关注的焦点。这主要是因为它决定着复合材料成型工艺、特别是RTM工艺的前景，同时也决定着复合材料的运用前景。在预定型剂对CM性能影响的研究之前。首先，我们必须初步了解什么是预定型剂？预定型剂的选用原则？以及它的运用技术等一系列问题。针对这些问题Vivek Rohatgi,L.James Lee and Adrian Melton 在Overview of fibre performing一章中15，对上述问题进行了系统的阐述，认为：定型剂也叫

28、增粘剂，是一种热固型或热塑型的树脂，该种树脂可以在室温下凝固，在加热条件下可以溶解，并且一旦它的温度降低它又可以重新凝固。它的玻璃化转变温度（Tg）可以特别低，同时也可以特别高，以便于在室温状态下可以长期保存同时又可以使其在室温条件下使纤维定型，不仅使纤维毡长期保持稳定，还可以使材料在某种程度上得到增强。对于预定型剂的选用原则，主要是根据它与树脂的相容性、操作的有效性、操作环境的可控制性以及成形技术等因素对预定型剂进行选择。不仅如此，作者还对两种类型的定型剂（即热固和热塑）的使用范围进行了研究，并且得出用的最多最广泛的定型剂是热固性树脂类的结论。 在大量地对预定型剂对复合材料性能影响研究的工作

29、中，有两种不同的研究切入点。一种是从微观角度进行探讨；另一种则从宏观角度即宏观力学性能上进行研究。微观方面的主要工作有：Kittelson and Hackette14对预定型剂PT500的最佳浓度和操作温度的研究；Rohatgi and Lee14对定型剂处理过后的纤维的可成型性的研究，并发现将定型剂先溶解在溶剂中，然后涂敷在纤维上，将有利于定型剂在纤维上的渗透，这也就是上面讲到的液态树脂喷洒法。除此之外，还有很多的业内人士在定型剂的存在位置对尺寸控制、气泡含量的影响方面做了大量的工作。在他们的工作中发现，定型剂的位置和分散状况很大程度上依赖于定型剂粉末的尺寸大小、浓度、应用条件和操作条件。

30、当定型剂在非固化或部分固化的条件下，将定型剂置于纤维表面，若成型温度很低时（160），定型剂将在毛细作用下渗入纤维里面；当定型剂最初存在于纤维里面或在凝胶以前已经固化时，操作温度将不再影响定型剂的最终位置；对树脂渗透性的影响，当定型剂在纤维里面时，由于定型剂将纤维紧缩的原因，将会使树脂的渗透性随定型剂量的增加而提高，而当定型剂含量过高时，将会使过多的定型剂留在纤维表面阻碍树脂的渗透，故，树脂在这种情况下渗透性随定型剂含量增加而降低。而当定型剂存在于纤维表面时，由于它会阻碍树脂向纤维的渗透，从而使树脂的渗透性随定型剂含量的增加而降低。并且通过实验还发现大量的定型剂存在于纤维里面可以减小在压力作用

31、下材料的回弹角，从而有利于材料的尺寸控制；然而当定型剂存在于纤维里面将会使材料产生无法根除的小气泡。而反之，材料则会产生可除的大气泡，与之相比，后者的气泡含量明显少于前者的气泡含量，并且前者还无法除去，故此高纤维含量的、低气泡的复合材料就必须将定型剂定型在纤维表面，等等。 宏观方面的工作主要有：预定型剂对复合材料层间韧性影响的研究，若用弹性颗粒改性后的定型剂对纤维进行处理后进行RTM成型，可使复合材料的层间开裂韧性有30的提高，并且在没有降低热学性能的条件下，层间剪切强度也有一定的增强；Roman W.等人12也做了很多同上的工作。自从定型剂使工艺的操作性更方便以来，将定型剂用于成型工艺中已成

32、为纤维处理过程中一个必不可少的重要部分，但是不幸的是有的定型剂引入之后严重的导致复合材料的性能下降，使得我们所做的工作得不偿失，面对这一点，RomanW、HiHemrier等人18利用一种新技术，即通过改性定型剂来提高RTM工艺的操作，并通过一系列实验得到验证，证明利用改性过后的定型剂之后材料层间韧性得到大幅度提高，而它的性能没有受到损耗。除此之外，Edoardo Depase, Brian S. James C.Seferis等人19对在不同定型剂含量条件下板材热性能、机械性能和板的厚度的变化进行了研究，它们在研究中所用的定型剂是用可操作性的粒子改性过后的环氧。研究显示在任何定型剂含量下Tg基本不受影响，而型和型的G值受到轻微的影响，但总体而论它们是增加的。在剪切韧性和板的厚度方面，随定型剂含量的增加剪切韧性降低而板的厚度增加。从而得出对于VARTM工艺生产的复合材料板材而言，低含量的定型剂板材在尺寸控制和力学性能方面提供了一个更好的平衡的结论。-