抛丸及喷漆工艺.doc

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1、Four short words sum up what has lifted most successful individuals above the crowd: a little bit more.-author-date抛丸及喷漆工艺抛丸及喷漆工艺抛丸及喷漆工艺一、抛丸除锈抛丸处理是利用抛丸机抛头上的叶轮在高速旋转时的离心力，把丸料以很高的线速度射向被处理的钢材表面，产生打击和磨削作用，出去钢材表面的氧化皮和锈蚀，并产生一定的粗糙度。抛丸处理的效率很高，可以在密封的环境中进行。抛丸除锈等级； （1）轻度的抛丸除锈。钢材表面应无可见的油脂或污垢，并且没有附着不牢的氧化皮，铁锈和油漆涂层

2、等附着物； （2）彻底的抛丸除锈。钢材表面应无可见的油脂或污垢，并且没有附着不牢的氧化皮，铁锈和油漆涂层等附着物； （3）非常彻底的抛丸除锈。钢材表面应无可见的油脂或污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，任何残留的痕迹应仅是点状或条状的轻微色斑； （4）使钢材表面洁净的抛丸除锈。钢材表面应无可见的油脂或污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，显示均匀的金属光泽；抛丸前期的准备工作 （1）根据工件的整体尺寸确定工件是否能进行抛丸，或能否进行分解后抛丸；（2）根据工件的结构和高度，调整抛丸机的抛射角； （3）逆时针转动定位套，抛射角向上；顺时针转动定位套，抛射角向下； （4）抛射角度的确定以第一件工

3、件试抛丸的痕迹为准； （5）随时掌握钢丸存量，钢丸存量不应少于2000Kg，如少于此数应及时加丸；（6）抛射介质以钢丸和钢丝切丸混合为宜，比例为3：7； （7）工作前应开机空载运行3分钟，检查各部件运转是否正常，方可开机；抛丸 （1）开机程序：除尘器斗式提升机横向螺旋输送器纵向螺旋输送器抛丸器输送辊道供丸器清丸风机； （2）关机程序与开机程序相反； （3）根据除锈等级来确定输送速度 观察除锈程度，如达不到规定等级，进行二次抛射，如果仍然达不到规定等级，可以考虑用新钢丸除锈； 观察抛丸后工件有无遗失，如有，应立即停机查找。在找到之前，不得开机； 工件停放场地严禁露天，空气湿度不应大于80； 发生

4、与生产计划或图纸不符，应立即找有关技术人员处理； 在抛丸过程中，如发现不可消除的质量因素，应立即停止工作，找有关人员处理。二、 喷漆采用无气喷涂进行喷漆无气喷涂的原理高压无气喷涂机利用高压“柱塞泵”将涂料增压至3000PSI（210kg/cm），获得高压的涂料通过高压管输送到特殊的高压喷枪，经同喷嘴释放压力形成雾化，高速的涂在被涂装的构件上。由于涂料雾化不需要压缩空气，故称为无气喷涂。1. 涂装前的准备 在涂装施工前，要将涂装必备的物品准备齐全： 涂装必备的物品有涂料及稀释剂、涂料搅拌器、称量用具、喷涂机器用配套用具，涂料及涂层检测仪器等。除此之外，还要进行涂料的调配及机器调试等工作。 （1）

5、 涂料的调配 A. 确认涂料 根据涂装要求确认涂料的品种及质量，发现问题及时更正。 B. 调整涂料粘度 将涂料充分搅拌均匀，测量涂料的粘度，若粘度过高时，应适当加入稀释剂调至合适的粘度。 （2）喷涂机的安装与检查 A. 安装 将备好的喷涂机的各部件及辅助配件正确安装、连接。 B. 喷涂机安装连接完毕，进入待喷涂状态，喷涂前要检查动力源是否运转正常，然后吸入涂料，检查高压涂料缸是否增压正常，输料软管有无泄漏，配件间连接是否紧密，喷枪及滤网有无堵塞情况等。发现故障，及时排除。 C. 涂装环境条件控制 测量喷涂环境的温度及湿度，符合涂装条件，即可进行涂装作业。室外涂装还应考虑天气因素，从喷涂到涂装层

6、表面干燥的一段时间内，应避开雨天以及风速高、风沙大的天气。2. 涂装操作 涂装操作主要是喷枪的操作使用问题，喷枪的操作使用不当，会造成涂装缺陷，涂层涂装缺陷主要表现为三方面：其一，涂层不均匀，主要表现为有接茬痕迹、涂层颜色不一致、涂层光滑度差等。其二，涂层过厚，主要表现为有流挂现象、涂层表干燥而深层不干，出现涂层结皮象等。其三，涂层太薄，主要表现为按常规喷涂遍数涂装后，涂层达不到所需要的厚度，喷枪的操作使用主要注意三个问题。 （1） 枪距 喷枪口与被涂物面的距离称为枪距，枪距以300400mm为宜。枪距过小，喷涂压力过大，反冲力也大，容易出现涂层不均匀现象，而且喷幅（扇面宽度）小，使被涂物局部

7、喷料过多，涂膜过厚，枪距过大，喷涂压力损失大，涂料易散失，而且喷幅过大，使被涂物局部喷料过少，涂膜达不到厚度要求。 （2）喷涂扇面与被涂物面要相互垂直，手工操作喷枪时，要注意每次的喷涂宽度不宜过大，否则因操作不便会引起喷涂扇面角度明显变化，造成涂层不均匀。 （3）喷枪运行方向及速度 喷枪运行的方向要始终与被涂物面平行，与喷涂扇面垂直，以保证涂层的均匀性，喷枪运行速度要稳，以300400mm/s为宜，运行速度不稳，涂层厚度不均匀，运行速度过快涂层太薄，过慢涂层太厚。 （4）两构件的现场对接焊缝边缘两侧50mm范围内（需探伤部位150 mm范围内）暂不喷漆（待拼装完成后现场涂装）。以后每层油漆涂装

8、前，焊缝边缘依次留出50毫米，贴胶条遮盖，形成阶梯状保护层。3. 高压无气喷涂机的操作要点 好的喷型意味着油漆或涂料的完全雾化，并喷涂到喷涂表层。从调节压力、确定喷型到喷枪的移动将影响着高质量的喷涂。 （1）喷涂的压力调节：最好是在能使涂料完全雾化的最低压力下喷涂。开始时应将压力控制器调到低压位置，然后慢慢升高压力，直到涂料完全雾化。如果喷型呈指状（比较明显的粗线）或尾状（边缘处模糊），就应该升高压力。注意：如果喷涂机的最大压力仍无法达到理想的喷型，应该换一个较小尺寸的喷嘴。 （2）校准喷型：喷枪距离喷涂表面最远为300mm，正直对准表面（垂直方向和水平方向都要正直）。喷枪斜向任何一个方向都会

9、导致涂层厚薄不均。持喷枪沿喷涂表面进行喷涂时，工作人员必须通过弯曲手腕来保持喷枪始终直对喷涂表面。像扇子一样任意左右摆动喷枪，会导致涂层厚薄不均。 （3）扣动扳机的技术：应该移动喷枪后扣动扳机，在停止移动前释放扳机。在扣动扳机和释放扳机时，应保持平移喷枪。这个方法可以防止在起始点和结束点涂料堆积。（4）复喷技术：这项技术能确保涂料均匀的喷涂到喷涂表面。喷枪的瞄准角度应该保证喷嘴能直对前一道涂层的边缘，覆盖前一道涂层的一半。为使效率最大，在喷涂构件和开放的表面（如大体积构件），应该先喷涂外边缘，中间部份可以快速完成，且不需要太精细的线条。（5）喷涂内部角落：在喷涂内部角落时，喷枪要对准角落，沿角

10、落线上下喷涂，而不是来回移动喷枪横向喷涂。6）控制涂层厚度：达到好的覆盖的关键是控制涂层的厚度。下面这些有用的建议可确保好的覆盖和喷涂效果。不要靠调节压力大小控制涂料的厚薄。如果出现涂料太多而沿喷涂表面流下的情况，说明涂料太厚。可以采用如下操作方法： A、以更快的速度移动喷枪 B、选择较小型号的喷嘴-一定要保证喷涂机能够兼容所使用的喷嘴型号 C、选择喷幅大一些的喷嘴 D、喷枪距离喷涂表面要足够远 如果涂料不能覆盖喷涂表面，说明涂料太薄，可以采用如下操作方法：A、减慢喷枪的移动速度 B、选择型号大一点的喷嘴 C、选择喷幅小一些的喷嘴 D、喷枪距离喷涂表面要足够近4. 涂装后收尾工作 涂装施工完成

11、或暂行段落时，要注意做好收尾工作。 （1） 喷涂设备的清洗（2） 涂装设备的保养（3） 涂料及辅助用具的整理（4） 涂装质量的检查钢结构防腐涂装施工工艺1.严格执行标准及规范（1）钢结构工程施工质量验收规范GB502052001；（2）涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第1部分GB/T 8923.1-2011。2.工艺流程：基面清理底层涂装中间漆涂装面漆涂装。3.基面清理(1)钢结构工程在涂装前先检查钢结构制作、安装是否验收合格。涂刷前将需涂装部位的铁锈、焊缝飞溅物、油污、尘土等清除干净。(2)为保证涂装质量，采用自动抛丸除锈机进行除锈。该除锈方法是利用压缩器的压力，连续不断地用刚丸冲

12、击钢构件的表面，把钢材表面的铁锈、油污等杂物清理干净，露出金属钢材本色的一种除锈方法。这种方法是一种效率高，除锈彻底，比较先进的除锈工艺。4.底漆涂装(1)调和防锈漆，控制油漆的粘度、稠度、稀度，兑制时充分的搅拌，使油漆色泽、粘度一致。（2）喷第一层底漆时涂刷方向应保持一致，接搓整齐。(3)喷涂漆时底时采用勤移动、短矩离的原则，防止喷漆太多而流坠。(4)待第一遍干燥后，再喷第二遍，第二遍喷涂方向与第一遍方向垂直，这样会使漆膜厚度均匀一致。中间漆涂装底漆喷涂完后，喷中间漆，涂装材料应按设计要求，不得随意改换品种，涂刷方法与方向底漆涂装相同。面漆涂装(1)面漆材料要符合设计要求，应注意底层和面层涂

13、料的性质相容。(2)面漆调制需选择颜色一致的面漆，兑制稀料合适，面漆使用前要充分搅拌，保持色泽均匀，其工作粘度、稠度应保证涂装时不流坠，不显刷纹。(4)面漆在涂装过程中应不断搅和，涂刷方法与方向底漆涂装相同。涂层检查与验收(1)涂装后处理检查，应该是涂装颜色一致，色泽鲜明光亮，不起邹皮，不起疙瘩。(2)表面涂装施工时和施工后，对涂装过的工作进行保护，防止飞扬尘土和其他杂物。(3)涂装漆膜厚度的测定，用角点式漆膜测厚仪测定漆膜厚度，漆膜测厚仪一般测定3点厚度，取其平均值5.环境要求环境温度应按照涂料的产品说明书要求，当产品说明书无要求时，环境温度宜在538之间，相对湿度不应大于85%；涂装时构件表面不得有结露、水气等；涂装后4小时内应保护不受雨淋。6.设计要求或钢结构施工工艺要求禁止涂装的部位为防止误涂，在涂装前必须进行遮蔽保护。7.构件涂装后，应加以临时围护隔离，防止踩踏，损伤涂层；并不要接触酸类液体，防止咬伤涂层；需要运输时，应防止磕碰、拖拉损伤涂层。-