石化压力管道安装作业指导书.doc

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1、石化压力管道安装作业指导书1 编写依据本文件的编写主要针对工艺安装施工技术,为监理工程师在工艺安装工程施工过程中具体应检查承包商哪些施工步骤及内容提供参考,具体监理程序请参阅监理作业指导书通册。cnLUZ。文件编写的主要依据如下：(1) 工业金属管道工程施工及验收规范 GB50235-97；(2) 石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范 SH3501-2002；(3) 石油化工施工安全技术规程 SH3505-99；YcBYt。(4) 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范 GB50236-98；(5) 石油化工给水排水管道工程施工及验收规范 SH3533-2003；(6) 阀门检验与管

2、理规程 SH3518-2000；nhN2x。(7) 石油化工钢制管道施工工艺标准 SH/T3517-2001；BM4cW。(8) 石油化工铬镍奥氏体、铁镍合金和镍合金管道焊接规程 SH/T3523-1999；(9) 石油化工异种钢焊接规程 SH/T3526-2004；tCTkq。(10) 压力容器无损检测 JB/T4730-2005；7pUru。(11) 建筑施工高处作业安全技术规范 JGJ80-91PF2Zi。(12) 建设工程监理规范 GB50319-2000；LozqX。(13) BECS监理作业指导书通册2. 施工准备阶段工作内容2.1资质审查2.1.1与拟承担工程内容、等级相符企业资

3、质等级证书、企业法人营业执照、安全生产施工许可证；2.1.2检查施工作业人员的上岗证，尤其是进行管道焊接作业的焊工，必须持有焊工资格证书，核审焊工资格证书是否在有效期内、操作项目是否涵盖本工程施工的范围；4OEOt。2.1.3检查施工单位质量管理体系，并应有符合规范规定的各类技术人员、质量检查人员、操作人员和焊接工装设备、检验试验手段。3m5Vi。2.2方案审查2.2.1施工技术方案需要针对施工的内容范围及特点进行编写，应包括材料检验标识、预制焊接、阀门支吊架安装、热处理及对各工序施工质量的检测检查方式和方法等。从施工组织、计划、机具设备、工艺技术措施、施工安全等方面审查其合理行、可行性、先进

4、性；v3qOh。2.2.2审核施工单位提交的本工程所涉及到的焊接工艺评定，核验其是否满足设备焊接质量的要求；2.2.3审核施工单位的焊接作业指导书，核验其在本工程中的可操作性；2.3材料/构配件审查2.3.1材料验收及保管2.3.1.1一般规定1) 管道组成件必须具有质量证明文件无质量证明文件的产品不得使用，在使用前，应对质量证明文件进行审查，并与实物核对，若到货的管道组成件实物标识不清或与质量证明文件不符或对产品质量证明文件中的特性数据或检验结果有异议，供货方应按相应标准作验证性检验或追溯到产品制造单位，异议未解决前该批产品不得使用。QBxnj。2) 输送有毒可燃介质的管子使用前应按设计文件

5、要求核对管子的规格数量和标识。3) 管子的质量证明文件应包括以下内容：a. 产品标准号；b. 钢的牌号；c. 炉罐号批号交货状态重量和件数；d. 品种名称规格及质量等级；e. 产品标准和订货合同中规定的各项检验结果；f. 制造厂检验印记；4) 若到货管子钢的牌号炉罐号批号交货状态与质量证明文件不符该批管子不得使用。5) 有耐晶间腐蚀要求的材料产品质量证明文件应注明晶间腐蚀试验结果否则应按GB/T4334.1 6 中的有关规定进行补项检验。Y4pQu。6) 输送毒性程度为极度危害和高度危害介质管子的质量证明文件中应有超声波检测结果否则应按GB5777 的规定逐根进行检验。HuDls。2.3.1.

6、2钢管的表面质量应符合下列规定：1) 钢管内、外表面不得有裂纹、折叠、发纹、扎折、离层、结疤等缺陷；2) 钢管表面的锈蚀、凹陷、划痕及其它机械损伤的深度，不应超过相应产品标准允许的壁厚负偏差；3) 钢管端部螺纹、坡口的加工精度及粗糙度应达到设计文件或制造标准的要求；4) 有符合产品标准规定的标识。2.3.1.3 SHA 级管道中设计压力等于或大于10 MPa 的管子外表面应按下列方法逐根进行无损检测，检测方法和缺陷评定应符合JB4730 的规定检验结果级为合格：oEobB。1) 外径大于12 mm 的导磁性钢管（A106及A106抗氢、20#及20#抗氢、20#）采用磁粉检测；2) 非导磁性钢

7、管（TP321）采用渗透检测；3) 检验不合格的管子不得使用，并应作好标识和隔离。2.3.1.4管子经磁粉检测或渗透检测发现的表面缺陷，由厂家进行修磨或作退货处理，修磨后的实际壁厚不得小于管子公称壁厚的90% ，且不得小于设计文件规定的最小壁厚。od1lv。2.3.1.5 阀门检验1) 用于SHA 级管道的通用阀门，其焊缝或阀体阀盖的铸钢件应有无损检测合格证明书；2) 阀门的外观质量应符合产品标准的要求，不得有裂纹，氧化皮、粘砂、疏松等影响强度的缺陷；3) 阀门安装前，应按设计文件中的“阀门规格书”，对阀门的阀体、密封面及有特殊要求的垫片和填料的材质进行抽检，每批至少抽查一件；合金钢阀门的阀体

8、应逐件进行光谱分析，对阀门内件进行抽样光谱分析，每批至少抽查一件，若不符合要求该批阀门不得使用。f4AHa。2.3.1.6阀门试验配套的阀门应按规定进行压力试验和密封试验.阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍,试验时间不得少于5分钟,以壳体填料无渗漏为合格;密封试验宜以公称压力进行,以阀瓣密封面不漏为合格。hqsqa。2.3.1.7其它管道组成件检验1) 对其它管道组成件的产品质量证明文件，应进行核对，且下列项目应符合产品标准的要求：a. 化学成分及力学性能；b. 合金钢锻件的金相分析结果；c. 热处理结果及焊缝无损检测报告。2) 管件外表面应有制造厂代号（商标）、规格、材料牌号和批号

9、等标识，并与质量证明文件相符否则不得使用；3) 管件的表面不得有裂纹，外观应光滑无氧化皮，表面的其它缺陷不得超过产品标准规定的允许深度，坡口螺纹加工精度应符合产品标准的要求；O0H63。4) SHA 级管道的管件，应采用磁粉（A106、20#）或渗透（A312 TP321、1Cr5Mo）进行外表面无损检测，检测方法和缺陷评定应符合JB4730的规定，其中：9oYSD。设计压力大于等于10 MPa 的管件逐个进行外表面无损检测，检测结果为级合格，检测不合格的管件不得使用，并作好标识和隔离；GRNZc。5) 螺栓、螺母的螺纹应完整，无划痕、毛刺等缺陷，加工精度应符合产品标准的要求，螺栓、螺母应配合

10、良好，无松动或卡涩现象；ruwuZ。6) 高压管道用的合金钢螺栓、螺母，应逐件进行快速光谱分析，每批应抽两件进行硬度检验，若有不合格不得使用；7) 密封垫片应按产品标准（SH/T3403，ASME B16.20）进行抽样检查验收，每批不得少于一件；缠绕垫片不得有松散，翘曲现象，其表面平整光滑不得有影响密封性能的伤痕、空隙、凹凸不平及锈斑等缺陷；金属垫片表面应平整光滑；橡胶石棉垫现场制作所用耐油石棉板的储存期不得超过一年半，普通石棉板不得超过两年。sxQVW。8) 法兰密封面、金属环垫、缠绕垫片不得有径向划痕、松散、翘曲等缺陷。2.3.1.8管道组成件（管子、阀门、管件、法兰、补偿器、安全保护装

11、置等）检验合格后，应涂刷色标，具体色标颜色应在材料到货前确定，并下发施工班组，监理人员跟踪检查。k3Gu9。2.3.1.9合金材料应按标准规范要求进行光谱检验，以确定其合金含量在标准范围内；2.3.1.10焊接材料（焊条、焊丝及焊剂）应具有质量合格证明书。焊条质量合格证明书应包括熔敷金属的化学成分和机械性能；低氢型焊条还应包括熔敷金属的扩散氢含量。当无质量合格证明书或对质量合格证明书有疑问时，应对焊接材料进行复验；lehgg。2.3.1.11电焊条库房的布置和焊条干燥保温的措施情况，应符合国家现行标准焊条质量管理规程的规定，并应建立保管、烘干、发放、回收制度，监理人员检查执行情况；IJ8ja。

12、2.3.1.12施工现场地临时用水、用电的布置，符合相应要求。3.管道施工、检验方法3.1地下管道工程3.1.1测量放线：按设计要求和已有的控制点进行，保证固定水准点的精度，测定管道线路的中心线和折点的坐标和标高。eaVml。3.1.2管沟开挖：a. 开挖前应办理动土作业票；开挖过程中如遇有管道、电缆、文物古迹等，应严加保护，并及时将信息传至业主；b. 距管沟边0.8m范围内，不得堆置材料和弃土，弃土堆置高度不宜超过1.5m；沟底宽度应符合规范要求；3.1.3管道基础：要求严格按设计文件施工3.1.4管道防腐：按照图纸要求，除锈等级、防腐等级，对防腐质量进行外观、厚度、粘接力、电火花检漏检查满

13、足规范要求。检查方法参见防腐保温专业指导书及标准规范规定；KxdDF。3.1.5管道敷设：管道应在沟槽地基、管基质量检验合格后安装，承插口组对安装时宜自下游开始，承口朝施工前进的方向。检查管道铺设位置、标高、坡度、直线度等是否符合要求。FDvus。3.1.6给排水井室：a. 管道敷设前施工井室时，应严格控制井底和预留口标高，以及预留口的方位和坡度；b. 管道敷设后施工井室时，井底标高应按已安装管道控制，穿井壁套管应与管子同轴，且应固定牢固。c. 井底和井壁混凝土宜采用一次浇筑法，若分二次浇筑，相接处按施工缝处理；d. 混凝土应振捣密实，表面平整、光滑，不得有裂缝、蜂窝、麻面等缺陷；e. 模板支

14、设、钢筋预制绑扎和混凝土配合比、试块留设，应符合规范要求。3.2管道预制3.2.1管道宜在指定的预制厂房内进行预制。3.2.2管道预制，按管道系统单线图施行。管道预制按单线图规定的数量、规格、材质领取管道组成件，并应按单线图标明管道系统号和按预制顺序标明各组成件的顺序号。SVq8W。3.2.3不锈钢管道的预制和其它管道的预制工作应分开进行，其工具和设备为不锈钢专用，不能用于其它管材。gZDr7。3.2.4在主管上进行支管开孔时，要预先开好，并清理干净管道内部的杂物。监理人员作为巡检内容，要求施工单位：开孔必须经其质量检查员确认后方可焊接，。jijqN。3.2.4.1高压管道开孔，应采用钻孔，开

15、孔大小应与管件内径相同，其单承口管箍、加强管接头焊接前必须打坡口见图，焊接时采用氩电联焊。oYEc2。形式示意图壁厚T（mm）间隙b(mm)钝边P(mm)坡口角度a单承口管箍、加强管接头4231245553.2.4.2进口阀门应实测其尺寸后，再下直管段料。3.2.5管材切割3.2.5.1碳钢、合金钢管的切割，DN100以下(含DN100)小管用无齿锯DN100以上大管用自动切割机或气割。采用管道火焰自动切割机及气割时，必须保证尺寸正确和表面平整。mTSJ8。3.2.5.2不锈钢管的切割采用无齿锯、等离子及机械加工方法。管段从整根管子上切下后要将管上的CIN号码及时转移，保证每根预制管段的CIN

16、号码正确无误。9PaiD。3.2.5.3高压管道：管子切断前应用油性记号笔移植原有标识；壁厚25.4mm以上的碳钢管及不锈钢管的坡口加工易采用机加工。vakRN。3.2.5.4管子切口质量符合下列要求：1) 切口表面平整、无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。2) 切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm。3.2.6自由管段和封闭管段的选择应合理，封闭管段应按现场实测后的安装长度加工。3.2.7自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差应符合下表的规定。自由管段和封闭管段加工尺寸允许偏差（mm）3.2.8高压管道预制前仔细核对单线图与平面图，核对设备、钢结构、预埋件、

17、预留孔是否正确，并应对每条管线进行现场实测，以便确定管线的预制深度、预制范围、分段原则和封闭段预留位置，以保证高压管道的顺利安装，封闭管段预留位置应易于安装和焊接。XCZe0。3.2.9高压管道在预制前，应根据实到管子长度、数量与平面、单线图相结合进行材料排版，排版时应放出切割裕量及封闭管段安装调节裕量。iVuP0。3.2.10高压管道接头组对a. 壁厚相同的SHA 级管道组成件组对时应使内壁平齐其错边量不应超过壁厚的10% 且不大于0.5 mm ；98S0I。b. 管子对口时不得用强力对正，连接封闭管段的对接焊口，如间隙过大，应更换一根长管（材料有限，应控制好间隙），不允许用加热管子的方法来

18、缩小间隙，也不允许用加偏垫或多层垫等方法来消除过大的间隙、错口等缺陷；VVmIR。c. 焊接接头组对前应用手工或机械方法清理，管子内外表面在坡口两侧20mm范围内不得有油漆、毛刺、锈斑、氧化皮及其它对焊接有害的物质。4Ckz1。3.2.11伴热分配站和收集站集中预制，预制完后标好编号。3.2.12管道原材料预制前，内部清理干净。预制完毕的管道（包括支架）清理完毕后，封闭管口，并堆放整齐。EntEy。3.2.13每批管子预制完成后，预制现场要清理干净，做到工具排放整齐，电线拉放有序。3.3管道焊接3.3.1管道焊接的一般要求1) 焊接前，根据焊接工艺评定编制焊接工艺卡，焊工按照焊接工艺卡的要求进

19、行焊接。2) 所有参加施工的焊工必须通过焊工入场考试，焊工必须在考试合格的项目内进行管道的焊接。3) 焊接环境温度低于下列要求时，采取措施（在预制场的角落放置电暖气或引入外界蒸汽管道）提高环境温度：l 碳钢焊接 -20l 奥氏体不锈钢焊接 -5l 低合金钢焊接 -10l 其它合金钢 04) 在大风、雨、雪天气中施工，必须采取措施满足焊接工艺要求。可用防雨布搭设一个小棚子，在小棚子里面焊接。否则，出现下列情况之一者不得施焊：8Rpl7。5) 风速：氩弧焊2m/s，手工电弧焊8m/s； 6) 相对湿度：90%；7) 环境温度：当环境温度低于0 时，对在常温下不要求进行焊前预热的焊口，应在焊接前预热

20、至15 以上；当环境温度低于-10时，应进行焊前预热。 NKsg8。8) 焊接之前，焊件表面必须清洁干净，不允许存在铁锈、铁鳞、油污、油漆、沙子等异物。9) 用于清洁焊件的金属刷应根据焊件材质分别使用，不同的材质使用不同的金属刷。10) 不得在焊件表面引弧或试验电流。11) 管道的对接焊口，DN80及以下的对接焊口采取全氩弧焊接，DN80以上的对接焊口采取氩弧打底，管道采取多层焊接时，在上层的熔渣、裂纹或其它缺陷彻底清除后，再进行下一层的焊接，已完成的焊件周围的熔渣和溅出物在焊接完后，立即除掉。插管部分需氩弧打底。7jORz。12) 每条焊缝如果因故中断焊接，必须采取防裂措施，再焊接时，必须检

21、查一遍焊缝，确认无缺陷后方可继续施焊。13) 当对螺纹接头采用密封焊时，外露螺纹应全部密封。14) 压缩机物料管道和循环油、控制油、密封油及液压油系统的管道，当采用承插焊时，承口与插口的轴向不留间隙。15) 管线使用阀门为焊接阀门的，进行焊接作业时，阀门要置于开启状态，焊接应严格按16) 焊接工艺进行，接地线不应跨过阀门，应接到被焊端同侧，以防损坏阀门；3.3.2高压管道焊接a. 不得在焊件表面引弧、试电流，不锈钢焊件表面不得有电弧擦伤等缺陷；b. 所有焊缝均采用手工钨极氩弧焊焊接根部焊道，手工电弧焊盖面，焊接时应按焊接工艺卡要求严格控制层间温度；禁止锤击焊缝的根部焊道和最终焊缝；所有焊缝的焊

22、肉必须饱满，且要达到规范要求，焊缝表面无裂纹、咬肉及熔渣；Vf3V2。c. 厚壁管的焊接应采用多层多道焊，并应逐层检查合格后（由焊工进行自检）方可焊接次层，直至完成，厚壁大管径的管口焊接应符合以下规定：3KUGI。l 氩弧焊打底的焊层厚度应大于3mm；l 其它焊道的单层厚度应不大于所用焊条直径加2mm；l 单焊道的摆动宽度应不大于所用焊条直径的5倍。d. 管子、管件组对好后，先施定位焊，一般分上下左右四处定位焊接，但最少不应少于三处，定位焊要求与正式焊接工艺要求相同，定位焊长度一般为1015mm,高度为24mm，且不超过管壁厚的2/3，焊肉不应有裂纹等缺陷，在施焊第一层前要用角向磨光机将定位焊

23、焊肉两侧磨成缓坡形；mgxv8。e. 管子、管件组对、定位焊好并经检查、调直后，再进行焊接，焊接时应垫牢、固定，不得将管子悬空处于外力下施焊，焊接时应尽量采用转动方法，减少仰焊，以保证焊接质量，提高焊接速度；eaWZv。3.3.3奥氏体不锈钢管道焊接应按下列要求进行：a. 奥氏体不锈钢管道焊接时内部应充氩保护，活动口焊接采用整体充氩，充氩时管子两端应进行封堵，焊口处应用医用胶布密封，随焊接随揭开；固定口焊接如采用局部充氩，焊口组对前在焊口内部放置可溶纸封堵（非溶性介质管道除外）；充氩时，确保管道内部的空气置换干净，待坡口处有氩气均匀流出时方可进行焊接； gHTtS。b. 不锈钢管道采用手工电弧

24、焊时,坡口两侧各100mm范围内,应涂白垩粉；c. 在保证焊透及熔合良好的条件下,应选用小的焊接工艺参数,采用短电弧和多层多道焊接工艺；d. 层间温度应按焊接工艺指导书予以控制；e. 奥氏体不锈钢焊接接头焊后应用酸洗膏进行酸洗与钝化处理。3.3.4合金钢管道焊接应按下列要求进行：a. 合金钢材质的管道，焊前要求进行预热，预热方法为火焰加热，预热范围焊缝中心线两侧不小于5倍管径的区域。 b. 达到预热温度后，立即进行底层焊接，每条焊缝原则上不许中断，连续焊完，若中断焊接时，必须立即进行1530分钟的后热处理，保温缓冷；9LQ8u。c. 重新焊接时必须先预热，焊接每层的接头应错开，严禁管道表面的电

25、弧擦伤和引弧，收弧时应将弧坑填满。焊后需立即进行300350时间1530分钟的后热处理，保温缓冷。HH7DL。3.4焊后热处理3.4.1材质1Cr5Mo的管道焊口需进行焊前预热及焊后热处理.3.4.1.1预热温度为250350,预热应在坡口两侧均匀进行，内外热透并防止局部过热。加热区以外100mm范围应予以保温。MchYh。3.4.1.2预热范围应为坡口中心两侧各不小于壁厚的3倍，且不小于100mm.3.4.1.3焊后应立即均匀加热至300350保温缓冷，并及时进行热处理。3.4.2热处理应该在焊缝无损检测合格后，热处理的加热范围为焊缝两侧各不少于焊缝宽度的3 倍，且不少于25 mm，加热区以

26、外100 mm 范围内应予以保温，且管道端口应封闭。u22et。3.4.3无论活动焊口还是固定焊口，进行热处理作业时，均不能附加外力，活动焊口应在地面上进行，热处理时使之处于自由状态，安装焊口应保留临时支吊架，热处理后再行拆除。DbEaH。3.4.4如果设计要求 TP321不锈钢管道焊缝需要应进行稳定化热处理，热处理温度为890910，恒温时间为S(壁厚)/25mm小时，且不少于1/4小时，在空气中冷却。3.4.5 材质为A335.P11的管道需进行消除应力热处理（13mm），20#、A106材质的碳钢管道，根据设计及焊接工艺评定的要求来进行应力消除热处理，其中壁厚小于19mm的碳钢管道，如设

27、计要求进行应力消除热处理，按壁厚等于19mm的碳钢管的热处理条件来进行。8GBxh。3.4.6在需要热处理管道上焊接支吊架时，其焊缝均应做焊后热处理。3.4.7热处理温度为A335.P11 700750，20#、20G及A106 600650；保温时间为每毫米壁厚3min,且不小于30min。加热时，当温度升到300后，升温速度按5 125/h计算，且应220/h；在恒温时间内，最高与最低温度差应低于65；冷却时，冷却速度在300前按6 500/h计算，且应260/h；300以下自然冷却，（为管子壁厚，mm） 30 min220/h恒温温度300h恒温时间260/h图3.6.6-1 热处理曲线

28、tL0zK。300260/hhnO热处理在无损检测合格后进行。热处理后按20%的比例检测焊缝和热影响区的硬度值，不宜大于母材布氏硬度值+100，且符合如下要求：Y8Z9R。总合金含量 小于3% 硬度值小于270HB总合金含量 310% 硬度值小于300HB总合金含量 大于10% 硬度值小于350HB3.5管道安装3.5.1管道安装应具备的条件1) 与配管有关的建筑物、基础、钢结构经验收合格，满足安装要求，与管道连接的机器、设备安装找正、检查合格，固定完毕，并办理完工序交接手续；JoqgO。2) 预制件已检验合格，可以在地面上进行的工作尽可能的完成；3) 预制件、阀门等内部已清理干净，无杂物。4

29、) 安全措施满足安全施工要求。3.5.2管道安装要求 1）管道对口时，在距离接口中心200mm处测量平直度，当管子公称直径小于100mm时，允许偏差为1mm；当管子公称直径大于等于100mm时，允许偏差为2mm。全长允许偏差为10mm；pzZGU。2）管道连接时，不得用强力对口、加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的偏斜、空隙、错口等缺陷；法兰应与管道同心，保证螺栓能自由穿入，安装方向一致，螺栓紧固应均匀对称，松紧适当，紧固后的螺栓与螺母宜平齐；XN5Ln。3）管道上仪表取源部件的开孔和焊接在管道安装前进行；温度计套管的插入方向、插入深度及位置应符合设计要求；IzfS6。4）不锈钢管道的安装，

30、尽量避免和其它材质接触；不锈钢管道与碳钢支吊架之间，垫入氯离子含量不超过5010-6的橡胶石棉垫，防止不锈钢渗碳、锈蚀；AJtkV。5）高压管道阀门、设备口及其它仪表件连接法兰处，所用垫片为八角垫的，安装时须用正式垫片，压力试验不需要拆除的部位，试压前按要求把紧高压螺栓，试压时需要拆除的部位，先用手锁紧，待试压完成后，再把紧；连接处非八角垫的，可用临时橡胶垫代替,但应挂牌做好标记，待系统压力试验时安装正式垫片；86Suo。安装八角形截面金属垫圈前应检查法兰的梯形槽尺寸是否一致，槽内是否光洁，在垫圈接触面上涂红丹粉，检查接触是否良好，如接触不良，应进行研磨；Ynd6v。6）管道安装工作有间断时，

31、及时封闭敞开的管口；7）管道安装允许偏差见下表管道安装允许偏差（mm）项 目允许偏差坐 标架空及地沟室 外25室 内15埋 地60标 高架空及地沟室 外20室 内15埋 地25水平管道平直度DN1002L ，最大50DN1003L ，最大80立管垂直度5L ，最大30成排管道间距15交叉管的外壁或绝热层间距20注：L-管子有效长度； DN-管子公称直径。3.5.3与机器连接的管道安装1) 与转动机器连接的管道，应从机器侧安装，安装前应对管道进行清洁，并先安装支架，管道、阀门等的重量和附加力矩不得作用在机器上，管道的水平度和垂直度偏差应小于1mm/m，气体压缩机入口管道因水平偏差造成的坡度应坡向

32、分液缸一侧；与机器连接的管道，支吊架安装完毕后，应卸下接管上的法兰螺栓，在自由状态下所有螺栓应能在螺栓孔中顺利通过；7Lxcy。2) 固定焊口位置应远离机器管口，设备口应加临时盲板并做好记录，现场有明显标识；3) 管道与机器连接，应在自由状态下检查法兰的平行偏差、径向位移及间距允许偏差如表 法兰的平行偏差、径向位移及间距允许偏差机器旋转速度(r/min)平行偏差（mm)径向偏差（mm)间距（mm)60000.10.2垫片厚1.03.5.4管道安装合格后，不得承受设计以外附加载荷；3.5.5管道经试压吹扫合格后，应对管道与机器进行复位检验。3.5.6法兰安装1) 法兰安装前，再检查一遍法兰密封面

33、及垫片，不得有影响密封性能的划痕等缺陷；2) 连接法兰的螺栓能在螺栓孔中顺利通过。法兰密封面的平行偏差及间距符合下表的规定；法兰密封面间的平行偏差及间距（mm）管道级别平行偏差间距DN300DN300SHA0.40.7垫片厚+1.5SHB0.61.0垫片厚+2.03) 法兰连接使用同一规格的螺栓，安装方向一致，紧固后的螺栓应露出螺母两到三个螺纹；4) 安装垫片时，要使垫片与法兰同心，防止垫片插入管子内部；5) 法兰连接螺栓应在安装前涂敷二硫化钼。3.5.7阀门安装1) 阀门安装前复核产品合格证及试验记录；2) 阀门应当在干净的前提下安装，除了焊接时将阀门开启之外，在配管过程中不得将阀门打开；3

34、) 安装有流向的阀门时，应按照配管图使其流向与工艺要求一致；4) 按单线图安装阀门时，若阀杆与其它物体相碰或不便于操作，可做适当的调整，但以不影响操作通道为前提，且手轮不得朝下安装bPV13。5) 安全阀经调校合格，在系统试压吹扫合格后进行垂直安装，安装倾斜度不得超过0.5，严禁碰击，运输和存放均应尽量保持垂直；如在系统试压吹扫之前安装，应在水压试验、0cENh。6) 吹洗、气密时进行隔离保护；安全阀经最终调校合格后，应做铅封。3.5.8支吊架安装3.5.8.1管道支吊架按照管架详图进行安装，部分预制好的支吊架稍作修整即可安装，支吊架安装牢固，并与管子接触良好；78Ulo。3.5.8.2无热位

35、移的吊架，吊杆垂直安装。有热位移的吊架，吊杆应在位移反方向、按位移值的一半倾斜安装，有热位移的管道的固定支架的安装方向要特别注意；olfzJ。3.5.8.3弹簧支、吊架一般应整体供货，指针应指示冷态值，并通过临时固定件进行固定。弹簧支、吊架规格、型号、安装位置应符合图纸要求，不得随意更改或变动；JdcRC。3.5.8.4弹簧支、吊架安装时，必须处于钢性状态，按照设计文件的标高要求进行安装。定位块应待系统安装、试压、绝热完毕后，装置开始试运前拆除，并检查指示板有无卡阻现象；lqDOv。3.5.8.5管道临时支架的使用应注意，不得将其焊在管道上，管道定位后，及时将临时支架更换为正式支架；qbD31

36、。3.5.8.6管道安装施工时，严禁将管架作为施工吊装受力点，并注意防止对弹簧支吊架的碰撞；3.5.8.7管道安装完毕，应按设计文件逐个核对支吊架的形式、位置是否正确。弹簧压缩拉伸值应符合设计要求；Yqufg。3.5.8.9不应在合金设备及已进行热处理的设备和管道上任意焊接支架部件；3.5.8.10凡是因施工、试压等原因需设置的临时支架和需暂时固定的管道，正式运转前应拆除；3.5.8.11焊接支吊架时，焊缝不得有漏焊、裂纹、高度或长度不够等缺陷，支架与管道焊接时，管子表面不得有咬边现象j565y。3.6管道系统试验3.6.1压力试验前应具备下列条件：1) 试验范围内的管道安装工程除涂漆、绝热外

37、，己按设计图纸全部完成，安装质量符合有关规定；2) 焊缝及其它待检部位尚未涂漆和绝热；3) 管道上的膨胀节己设置了临时约束装置；4) 试验用压力表已经校验，并在检验有效期内，其精度不得低于1.5级，表的满刻度值应为被测最大压力的1.52倍，压力表不得少于两块；5) 符合压力试验要求的试压介质己经备齐；6) 按试验的要求，管道己经加固；7) 对输送剧毒流体的管道及设计压力大于等于10Mpa的管道，在压力试验前，下列资料已经建设单位复查：a) 管道组成件的质量证明书；b) 管道组成件的检验或试验记录；c) 管子加工记录；d) 理化检验及热处理记录；e) 设计修改及材料代用文件。8) 待试管道上的安

38、全阀、爆破板及仪表组件等已经拆下或加以隔离。9) 待试管道与无关系统己用盲板或采取其它措施隔开。10) 试验方案已经过批准，并己进行了技术交底。3.6.2试压要求1) 不锈钢管道液压试验应使用的水中氯离子含量不得超过2510-6（25ppm）；2) 试验前，注液体时应排尽空气；3) 试验时，环境温度不宜低于50C,当环境温度低于50C时，应采取防冻措施；4) 系统试验压力按照设计文件中的试验压力执行。如未注明，则承受内压的地上钢管道及有色金属管道试验压力应为设计压力的1.5倍；RSBia。5) 当管道与设备作为一个系统进行试验，管道的试验压力等于或小于设备的试验压力时，应按管道的试验压力进行试

39、验，当管道试验压力大于设备的试验压力，且设备的试验压力不低于管道设计压力的1.15倍时，经设计同意可按设备的试验压力进行试验；aCsgz。6) 当管道的设计温度高于试验温度时，试验压力应按下式计算：PS1.51/2式中： PS-试验压力（表压）（MPa）；P-设计压力（表压）（MPa）；1-试验温度下，管材的许用应力（MPa）；2-设计温度下，管材的许用应力（MPa）；当1/2大于6.5时，时取6.5。当PS在试验温度下，产生超过屈服强度的应力时，应将试验压力PS降至不超过屈服强度时的最大压力。7) 对位差较大的管道，应将试验介质的静压计入试验压力中。液体管道的试验压力应以最高压力为准，但最低

40、点的压力不得超过管道组成件的承受力；KD6DB。8) 对承受外压的管道，其试验压力应为设计内、外压力之差的1.5倍，且不得低于0.2 Mpa；9) 液压试验应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压10min，再将试验压力降到设计压力，停压30min以压力不降、无渗漏为合格；lp4H9。10) 当进行压力试验时，应划定禁区，无关人员不得进入11) 当试验过程中发现泄漏时，不得带压处理。当消除缺陷后，再重新进行试验；12) 试验结束后，应及时拆除盲板、膨胀节限位设施，排尽积液。排液时应防止形成负压，并不得随地排放；13) 压力试验完毕，不得在管道上进行修补。4附表：管道安装工程质量控制点序号控制阶段控制

41、点类别控制内容1准备阶段图纸资料清点C图纸套数、张数清点2设计交底、图纸会审A设计思路、深度、合理性、查漏项、问题3施工技术方案、措施A规范、工艺、质量安全标准、审批4焊接工艺评定B评定覆盖范围5焊接资格认定B合格项目、有效期限6管廊、管架及设备验收交接C交接记录7管材、管件验收B品种、规格、数量、标识、验收、材质证件、特殊复验8阀门检查及阀门试压B阀门密封材料、强度及严密性试验9预制阶段管子切割与坡口加工C切割方法、坡口精度、标志转移10组对C对口间隙、管件品种、组对误差11管道内洁隐蔽B内部清洁检查及隐蔽12焊接B焊接方法、焊材、焊接工艺13热处理B热处理规范、记录、硬度抽查14预制管段编

42、号C管段编号、焊口编号、焊工钢印15外观检查B焊缝外观、几何尺寸、编号情况、管内清洁情况16无损探伤及硬度试验B部位、比例、扩大检查17管口封闭保护C封堵可靠性18安装阶段吊装组对焊接C管段名称及方向、螺栓垫片品种、焊接工艺焊接阀门安装A阀门型号规格、阀门安装方向、阀杆朝向19法兰螺栓连接A螺栓材质、大小及力矩值20支托吊架、弹簧安装C位置、规格、型号、固定、调整21外观检查C焊缝外观、横平竖直、管内清洁、开口封闭22无损探伤及硬度检查B部位、比例、扩大检查23装配应力检查B管道与动设备、静设备的装配应力24系统试验前检查A流程方向、阀门、孔板、仪表取源管嘴位置,排空点设置、法兰、垫片及螺栓的使用,支托吊架安装复查25强度及严密性试验A试验压力、介质、时间及渗漏检查26吹扫、蒸汽打靶A吹扫前管道处理、吹扫流程及结果认定27清洗A清理前管道处理,清洗液配制、清洗时间及结果认定28系统气密试验A试验压力、检查方法、结果认定29验收阶段最终验收A办理验收交工文件