2022年连杆零件加工工艺及专用钻床夹具的设计 .pdf

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1、I 江苏城市职业学院毕业设计论文届设计论文题目连 杆零 件 加工 工艺 及 专用 钻 床 夹具 的设 计办 学 点 系专业班 级学 号学 生指 导 教 师职 称精选学习资料 - - - - - - - - - 名师归纳总结 - - - - - - -第 1 页，共 21 页II 连杆零件加工工艺及专用钻床夹具的设计摘要本设计是关于连杆零件的加工工艺规程和专用夹具的设计，以介绍设计方法为宗旨，着重实力，力图做到内容完整、详实。这次设计将我以前学过的机械制造工艺与装备、公差与配合、机械制图、工程材料与热处理工艺等知识很好的串联了起来，稳固了所学知识的作用。首先是对工件机械加工工艺规程的制定，工件机

2、械加工工艺规程的制定是至关重要的。设计零件的工艺规程以及对典型夹具进行结构分析与精度分析；通过本课程的设计使学生具有一定的设计专用夹具的能力和分析生产中与夹具有关的技术问题的能力。关键词 ：专用钻床夹具；工艺规程；切削用量；加工余量精选学习资料 - - - - - - - - - 名师归纳总结 - - - - - - -第 2 页，共 21 页III 目录第一章引言1 第二章连杆零件机械加工工艺规程的编制2 2.1 计算生产纲领，确定生产类型2 2.2 零件的分析 3 2.3 选择毛坯及毛坯制造方法3 2.4 工艺规程设计 4 定位基面的选择 4 2.4.2 连杆零件外表加工方法的选择4 2.

3、4.3 制定工艺路线 5 2.4.4 选择加工设备及工艺装备5 2.5 加工工序设计、工序尺寸及切削用量的计算5 2.6 时间定额计算 9 第三章连杆零件的夹具设计10 3.1 机床夹具设计的基本要求和一般步骤10 3.1.1 对专用夹具的基本要求10 3.1.2 专用夹具设计步骤 11 3.2 连杆零件的钻床夹具设计11 3.2.1 零件本工序的加工要求分析12 3.2.2 确定夹具类型 12 3.3 拟订定位方案和选择定位元件12 3.4 绘制夹具总装图 14 精选学习资料 - - - - - - - - - 名师归纳总结 - - - - - - -第 3 页，共 21 页IV 第四章总结

4、15 参考文献1 致谢2 精选学习资料 - - - - - - - - - 名师归纳总结 - - - - - - -第 4 页，共 21 页1 第一章引言机械制造工艺规程的制定需选择机械加工余量，机械加工余量的大小，不仅影响机械零件的毛坯尺寸，而且也影响工艺装备的尺寸，设备的调整，材料的消耗，切削用量的选择，加工工时的多少。因此，正确确实定机械加工余量，对于节约金属材料，降低刀具损耗，减少工时，从而降低产品制造成本，保证加工质量具有十分重要的意义。在这次设计过程中，广泛的收集各种资料及标准，课程设计中另一个重要的设计为专用夹具的设计。专用夹具的设计是为了特殊加工工序的技术要求的加工。夹具是机械

5、制造厂使用的一种工艺装备 , 分为机床夹具、焊接夹具、装配夹具及检验夹具等。各种金属切削机床上用于装夹工件的工艺装备，称机床夹具，如车床上使用的三爪自定心卡盘、铣床上使用的平口虎钳等。精选学习资料 - - - - - - - - - 名师归纳总结 - - - - - - -第 5 页，共 21 页2 第二章连杆零件机械加工工艺规程的编制2.1 计算生产纲领，确定生产类型生产纲领的大小对生产组织和零件加工工艺过程起着重要的作用，它决定了各工序所需专业化和自动化的程度，以及所选用的工艺方法和工艺装备。零件生产纲领可按下式计算。N=Qn1+a% 1+b%根据教材中生产纲领与生产类型及产品大小和复杂程

6、度的关系，确定其生产类型。图 2-1， 为某产品上的一个连杆零件。 该产品年产量为 5000 台。设其备品率为 25%，机械加工废品率为0.2%，每台产品中该零件的数量为1 件，现制定该连杆零件的机械加工工艺规程。图 2-1 连杆零件工件N=Qn1+a% 1+b%=5000*1*1+25% 1+0.2%=6262.5 件/年连杆零件的年产量为6262.5件，现已知该产品属于轻型机械， 根据生产类型与生产纲领的关系查阅参考文献，确定其生产类型为大量生产。大量生产的工艺特征：零件的互换性：具有广泛的互换性，少数装配精度较高处，采用分组装配法和调整精选学习资料 - - - - - - - - - 名

7、师归纳总结 - - - - - - -第 6 页，共 21 页3 法。1. 毛坯的制造方法和加工余：广泛采用金属模机器造型，铸或其他商效方法。毛坯精度高，加工余量小。2. 机床设备及其布置形式：广泛采用商效专用机床及自动机床，按流水线和自动排列设备。3. 工艺装备：广泛采用高效夹具，复合刀具，专用量具或自动检验装置，靠调整法到达精度要求。2.2 零件的分析1加工外表的尺寸精度和形状精度。2主要加工外表之间的相互位置精度。3加工外表的粗糙度及其他方面的外表质量要求。4热处理及其他要求。2.3 选择毛坯及毛坯制造方法(1)根据零件用途确定毛坯类型。(2) 根据批量生产纲领确定毛坯制造方法。(3)

8、根据手册查定外表加工余量及余量公差。根据技术要求，零件材料为ZG310570，即铸造碳钢。如表2-1。按 GB/T56131995 规定，铸钢牌号用“铸”和“钢”两字汉语拼音首位字母“ZG”后加工两组数字表示。毛坯的制造方法：根据毛坯的材料，生产类型，生产纲领及零件的复杂程度，毛坯可采用铸成型。零件并不复杂， 因此毛坯可以与零件的形状尽量接近。两孔可不必锻出， 直接加工。通过查加工余量表，得两端面的总加工余量为3mm，毛坯尺寸可以通过加工余量确定。ZG310570 表示 s310MPa，B570MPa 的铸钢。铸造碳钢的碳质量分数一般为 0.15%0.6%，其铸造性能比铸造铁差，但力学性能比铸

9、造铁好。主要用于制造形状复杂，力学性能要求高，而在工艺又很锻压等方法成形的比较重要的机械零件，例如机车车辆的车销和联轴器等。铸造碳钢的牌号，化学成分，力学性能见表2-1 。表 2-1 铸造碳钢热处理及机械性能精选学习资料 - - - - - - - - - 名师归纳总结 - - - - - - -第 7 页，共 21 页4 主要化学成分 W% 主要特性用途举例C Si Mn P S 不大于有较好强度、 塑性、焊接、性能尚好。轨 刚 机 架 模具、箱体、缸体连杆、曲轴等。正火或退火温度 回火温度 870890 620680 bN/mm 2sN/mm2 s% %kJ/cm2 570 310 15

10、21 30 m，毛坯的钎维组织好，强度高，生产率较高，但需要专用锻模及锻锤设备。2.4 工艺规程设计定位基面的选择是拟定零件的机械加工路线，确定加工方案中首先要做的重要工作。基面选择得正确、合理与否，将直接影响工件的加工质量和生产率。在选择定位基面时，需要同时考虑以下三个问题：1以哪一个外表作为加工时的精基面或统一基准，才能保证加工精度，使整个机械加工工艺过程顺利地进行。2为加工上述精基面或统一基准，应采用哪一个外表作为粗基面。3是否有个别工序为了特殊的加工要求，需要采用统一基准以外的精基面。精基面的选择：根据精基面的选择原则，选择精基面时，首先应考虑基准重合的问题，即在可能的情况下，应尽量选

11、择加工外表的设计基准为定位基准。2.4.2 连杆零件外表加工方法的选择零件各外表加工方法和方案的选择，首先要保证加工外表的加工精度和外表粗糙度的要求，还须考虑生产率和经济性方面的要求，在选择时，应根据各种加工方法的特点及其经济加工精度和外表粗糙度，结合零件的特点和技术要求，慎重决定。本零件的加工面有：大小头孔两端面，小头孔外圆，大小头孔，十字形槽，大小孔端槽及螺纹孔。零件各外表加工顺序确实定机械加工顺序安排精选学习资料 - - - - - - - - - 名师归纳总结 - - - - - - -第 8 页，共 21 页5 根据机械加工顺序安排时应遵循的原则，考虑到该工件的具体特点，先安排大小头

12、孔两端面的加工，接着安排钻大小头两孔，再就是铣十字型通槽，再钻大头端6mm 、8mm 的孔，攻 M8的螺纹，铣大头端槽，最后钻大头端5mm 的油孔。热处理工序的安排由于毛坯为铸件，在机械加工之前，首先安排正火处理，以消除锻造应力，改善金属组织，细化晶粒，改善切削性能。辅助工序的安排。检验工序：在热处理工序后安排中间检验工序，最后安排终结检验。2.4.3 制定工艺路线制定工艺路线主要是确定加工方法和划分加工阶段。(1) 选择加工方法应以零件加工外表的技术条件为依据，主要是加工面的尺寸精度、形状精度、外表粗糙度，并综合考虑各个方面工艺因素的影响。(2) 在各外表加工方法选定以后，就需进一步考虑这些

13、加工方法在工艺路线中的大致顺序，以定位基准面的加工为主线，妥善安排热处理工序及其他辅助工序。(3) 排加工路线图表。当生产批量不同时零件的工艺路线也会有较大的差异，先在列出连杆零件大量生产时的工艺路线。2.4.4 选择加工设备及工艺装备(1) 根据零件加工精度、轮廓尺寸和批量等因素，合理确定机床种类及规格。(2) 根据质量、效率和经济性选择夹具种类和数量。(3) 根据工件材料和切削用量以及生产率的要求，选择刀具，应注意尽量选择标准刀具。(4)根据批量及加工精度选择量具。由于生产类型为大批生产，故加工设备宜以通用机床为主，辅以少量专用机床的流水生产线。2.5 加工工序设计、工序尺寸及切削用量的计

14、算1用查表法确定工序余量。2当无基准转换时，工序尺寸及其公差确实定应首先明确工序的加工精度。3当有基准转换时的工序尺寸及其公差应由解算工艺尺寸链获得。精选学习资料 - - - - - - - - - 名师归纳总结 - - - - - - -第 9 页，共 21 页6 4确定工序尺寸一般的方法是，由加工外表的最后工序往前推算，最后工序的工序尺寸按零件图样的要求标注。单件小批生产时，一般可由操作工人自定，大批生产条件下，工艺规程必须给定切削用量的详细数值，选择的原则是确保质量的前提下具有较高的生产率和经济性，具有选用可参考各类工艺人员手册。工序 10 粗铣及半精铣大小头孔两端面查有关手册平面加工余

15、量表，得半精加工余量Z 为 1 mm ，已知端面总余量Z 总为 3 mm ，故粗加工余量 Z 粗=3-1mm=2 mm。如表 2-2 所示，半精铣右端面以左端面定位，工序尺寸为：表 2-2 钻、扩、大头端30H11 mm的孔的加工余量表加工外表加工方法余量公差等级工序尺寸30H11 钻孔30H11 扩孔0.9 单边H11 参考 Z25140机床技术参数表，取钻孔 30H11 mm 的进给量取 f=0.4 mm/ r。参考有关资料，得钻孔 28.2 mm的切削速度 Vc=0.445m/s=126.7m/min。由此可算出转速为：n=1000v/d=1000*26.7/3.14*28.2 r /m

16、in=301.5 r /min 按机床实际转速取n=300 r /min，则实际切削速度为：Vc=d n/1000=3.14*28.2*300/1000=26.56 m/min 查有关资料得：Ff=9.81*42.7dof0.8KFNM=9.81*0.021 dof0.8KM NM 所以 30的 Ff 和 M如下：Ff=9.81*42.7*28.2*0.40.8*1 N=5675.4 N 2*0.40.8*1 N M 扩30H11 mm 的孔，参考机床实际进给量取f=0.4 mm/ r。参考有关资料扩孔切削速度为钻孔时的1/2 1/3 ，故取扩孔时 =1/2*26.56 m/min =13.2

17、8m/min。由此可算出转速为： n=1000v/d=1000*13.28/3.14*30 r /min=140.98 r /min 精选学习资料 - - - - - - - - - 名师归纳总结 - - - - - - -第 10 页，共 21 页7 按机床实际转速取n=400 r /min。确定铣槽时的工序尺寸。粗铣就可到达零件图样的要求，则该工序尺寸：槽宽4mm、8mm、深 12mm。其工序余量既等于总余量12 mm。钻大头端 12 mm 深 20 的孔及攻 M8 的螺纹：本工序用钻孔就可以到达零件的图样要求。本工序的切削用量及其余次要工序设计略。图 2-3 半精铣右端面以左端面定位X小

18、精=61-0.5mm, X大精=23mm 则粗铣右端面工序尺寸X小精为 62mm,X 大精为 24mm 。查教材表 316 平面加工方法，得粗铣加工公差等级为IT1113，取 IT11，其公差T小精=0.13mm ，T 大精=0.19mm ，所以 X小精=620.065 mm, X大精=240.095mm ，如表 2-3。Z小精=X小精 min - X小精 max=62- 0.13 -Z大精=X大精 min - X大精 max=24- 0.19 -故余量足够。查阅有关资料手册，取粗铣的每齿进给量fz=0.2mm/z; 半精铣的每转进给量f=0.05mm/z, 粗铣走刀 1 次，ap =2mm;

19、半精铣走刀 1 次，ap=1mm 。取粗铣的主轴转速为150r/min ，取半精铣的主轴转速为300r/min ，又前面已选定铣刀直径 D为50 mm ，故相应的切削速度分别为：粗加工 Vc= 半精工 Vc= Dn粗/1000=3.14*50*300/1000 m/min=47.1 m/min 表 2-3 加工端面的工步余量和工序尺寸及公差精选学习资料 - - - - - - - - - 名师归纳总结 - - - - - - -第 11 页，共 21 页8 加工外表工序边余量 /mm 工序尺寸及公差 /mm 外表粗糙度 /um 小头孔右端面2 1 620.065 61 大头孔右端面2 1 24

20、0.095 23小头孔左端面2 1 59大头孔左端面2 1 210.095 20工序 20：钻、扩、铰 10 的孔到 14H8 14H8的孔钻、扩、铰余量参考有关资料手册Z 扩=0.9mm ，Z 铰=0.1 mm，由此可推算出 Z 钻=14/2-0.9-0.1=6 mm 。参考 Z25140机床技术参数表，取钻孔14H8的进给量 f=0.3 mm/ r，参考有关资料得钻孔 12的 v=0.435m/s=26.1m/min 。由此算出转速为：n=1000v/d=1000*26.1/3.14*12 r /min=692.68 r /min 按机床实际转速取n=630 r /min，则实际切削速度为

21、：Vc=扩孔 13.8 mm，参考有关资料，并参考机床实际进给量，取f=0.3 mm/ r，参考有关资料，扩孔切削速度为钻孔是的1/2-1/3 ，故取扩孔时=1/2*23.74 m/min=11.87 m/min 。由此算出转速为：n=1000v/d=1000*11.87/3.14*13.8 r /min=273.93 r /min。按机床实际转速取n=300 r /min。参考有关资料，取铰孔的切削速度为Vc=0.3 m/s=18 m/min 。由此算出转速为：n=1000v/d=1000*18/3.14*14 r /min =409.46 r /min。按机床实际转速取为n=400 r /

22、min。则实际切削速度为：Vc=d n/1000=3.14*14*400/1000 m/min=17.58 m/min。工序 30：钻、扩大头端 30H11 mm 的孔。30H11 mm 的孔，扩余量参考有关手册取Z扩=0.9 mm。精选学习资料 - - - - - - - - - 名师归纳总结 - - - - - - -第 12 页，共 21 页9 由此可算出 Z 钻=30/2-0.9 =14.1 mm。2.6 时间定额计算（1） 机动时间。参考有关资料，得钻孔的计算公式为：Tj=l+l1+l2/fn L1=D/2cotkr+ 12L2=14，钻盲孔时 l2=0。对钻 12 mm的孔有：L1

23、=D/2cotkr+ 12=12/2cot 118/2 +1.5 mmL=40mm ，取 l2=0 mm。参考有关资料，得扩孔的计算公式为：Tj=l+l1+l2/fn L1=D-d1/2cotkr+ 12扩盲孔和铰盲控时l2=0。对扩孔 13.8 mm有：L1= D-d1/2cotkr+ 12=13.8-12 /2cot60 +1.5 mm2 mm L=40mm ，取 l2=0 mm。将以上数据及前面已选定的f 及 n 代入公式得：Tj=40+2+0/0.3*300 min对铰孔 14 mm有：L1= D-d1/2cotkr+ 12=14-13.8 /2cot45 +1.5 mm1.6 mm

24、将以上数据及前面已选定的f 及 n 代入公式得：Tj=40+1.6+0/0.3*400 min（2） 总机动时间 Tj 既基本时间 tb 为：Tb=0.24+0.47+0.35 =1.06 min 。1机动时间。参考有关资料得钻孔的计算公式为：Tj=l+l1+l2/fn 精选学习资料 - - - - - - - - - 名师归纳总结 - - - - - - -第 13 页，共 21 页10 L1=D/2cotkr+ 12L2=14，钻盲孔时 l2=0。对钻 28.2 mm的孔有：L1=D/2cotkr+ 12=28.2/2cot118/2 +1.5 mmL=21.5mm ，取 l2=3 mm。

25、将以上数据及前面已选定的f 及 n 代入公式得：Tj=21.5+9.96+3 /0.4*300 min 参考有关资料，得扩孔的计算公式为：Tj=l+l1+l2/fn L1=D-d1/2cotkr+ 12扩盲孔时 l2=0 。对扩孔 30 mm有：L1= D-d1/2cotkr+ 12=30-28.2 /2cot60 +1.5 mm2 mm L=21.5mm ，取 l2=3 mm。将以上数据及前面已选定的f 及 n 代入公式得：Tj=21.5+2+3/0.4*140 min（3） 总机动时间 Tj 既基本时间 tb 为： Tb=0.29+0.47 =0.76 min 。第三章连杆零件的夹具设计3

26、.1 机床夹具设计的基本要求和一般步骤3.1.1 对专用夹具的基本要求1. 保证工件的加工精度精选学习资料 - - - - - - - - - 名师归纳总结 - - - - - - -第 14 页，共 21 页11 专用夹具应有合理的定位方案，标注合适的尺寸、公差和技术要求，并进行必要的精度分析，确保夹具能满足工件的加工精度要求。2. 工艺性好专用夹具的结构应简单、合理，便于加工、装配、检验和维修。3. 使用性好专用夹具的操作应简便、省力、安全可靠，排屑应方便，必要时可设置排屑结构。3.1.2 专用夹具设计步骤1. 明确设计任务与收集设计资料夹具设计的第一步是在已知生产纲领的前提下，研究被加工

27、零件的零件图、 工序图、工艺规程和设计任务书，对工件进行工艺分析。其内容主要是了解工件的结构特点、材料；确定本工序的加工外表、 加工要求、加工余量、定位基准和夹紧外表及所用的机床、刀具、量具等。2. 拟订夹具结构方案与绘制夹具草图1确定工件的定位方案，设计定位装置。2确定工件的夹紧方案，设计夹紧装置。3确定对刀或导向方案，设计对刀或导向装置。4确定夹具与机床的连接方式，设计连接元件及安装基面。5确定和设计其它装置及元件的结构形式。如分度装置、预定位装置及吊装元件等。6确定夹具体的结构形式及夹具在机床上的安装方式。绘制夹具草图，并标注尺寸、公差及技术要求。3.2 连杆零件的钻床夹具设计如图 3-

28、1 所示为连杆类零件精选学习资料 - - - - - - - - - 名师归纳总结 - - - - - - -第 15 页，共 21 页12 图 3-1 连杆工件图3.2.1 零件本工序的加工要求分析钻 12孔和钻 7 螺纹底孔；钻 12孔，其深为 20；再用 7 钻通，攻为 M8 ；钻出的 12 孔和 7 螺纹底孔的总长度为40mm 。本工序前已加工的外表如下：1同时铣大小一端面两工件一起加工 ；2同时铣大小一端面两工件一起加工 ；3钻，铰 30H11孔并倒角；4钻，铰 14H8孔并倒角。本工序使用机床为 Z5125 立钻；刀具为通用标准刀具。3.2.2 确定夹具类型本工序所加工两孔 12

29、孔和 7 螺纹底孔，位于一条直线上，孔径不大，工件质量较小，轮廓尺寸也不是很大，因此采用移动式钻模。3.3 拟订定位方案和选择定位元件定位方案根据工件结构特点，其定位方案如下。以 30H11的大头端孔及 14H8的小头端孔作为定位基准。再选30H11的大头端孔左端面为定位基准，限制工件的6 个自由度，如下图：如下图：用小头端孔作定位基准，用心轴定位限制x、y、x、y。精选学习资料 - - - - - - - - - 名师归纳总结 - - - - - - -第 16 页，共 21 页13 用大头端孔作定位基准，用螺纹心轴定位，限制z。用大头端左端面作为定位基准，限制了z。2以大头端 30H11的

30、孔及小头端 14H8的孔作为定位基准， 再选大小头端左端面作为定位基准。也限制了工件的6 个自由度。如图 3-2 所示：图 3-2 两种定位方案如下图：以大头孔作为定位基准限制了z 转动；以小头孔作为定位基准限制了x 的移动和 y 的移动及 x 的转动和 y 的转动。以大、小头孔作为定位基准限制了z 移动。方案此定位方案有效制了工件的6 个自由度，且定位合理。方案此定位方案有效制了工件的6 个自由度，但定位元件比较浪费，且有过定位现象。因此，从以上的分析比较，采用方案比较经济合理，且又能保证要求。选择定位元件根据定位方式， 选用带台阶的心轴安装在工件部分为小头端，14H8的孔选用螺纹心轴安装在

31、工件部分为大头端30H11的孔。选择可调支承钉。定位误差计算加工 12孔时 30H11孔的最大间隙的定位误差的计算。由于零件是一面两销定位，由于孔与心轴存在最大配合间隙，因此在钻12 孔时会产生直线位移误差。精选学习资料 - - - - - - - - - 名师归纳总结 - - - - - - -第 17 页，共 21 页14 计算如下：经表查得： 30H11孔的上下偏差分别为 +0.13，0；29.96h6 轴的上下偏差分别为0，-0.013 。D=B+Y=d1+D1+X1min=X1max=0.183 1/3 K 加工 7 的螺纹底孔与加工 12 孔在一条直线上，因此7 的螺纹底孔的定位误

32、差的计算与 12孔定位误差的计算相同。由于加工要求不高，其他精度可以不必计算。3.4 绘制夹具总装图1对 12 孔，钻套采用可换钻套。当工件为单一钻孔工步，大批量生产时，为便于更换磨损的钻套，选用可换钻套。钻套与衬套GB/T6623-91之间采用 F7/K6 或F7/m6 配合，衬套与钻摸板之间采用H7/n6 配合。当钻摸磨损后，可卸下螺钉GB/T2268-91 ，更换新的钻套。螺钉能防止钻套加工时转动及退刀时脱落。钻孔时钻套内径12034.0016. 0mm ，外径 18012. 0001. 0mm ；衬套内径 18034.0016.0mm ，外径 2 6028.0015. 0mm ；钻套端

33、面至加工面的距离取12 。麻花钻选用0027. 0_。2对 7 的螺纹底孔。钻套采用可换钻套。麻花钻选用0027. 0_。各引导元件至定位元件间的位置尺寸分别为150.03和 180.05 ，各钻套轴线对基面到达直线允差为0.02 。精选学习资料 - - - - - - - - - 名师归纳总结 - - - - - - -第 18 页，共 21 页15 第四章总结在这次设计过程中， 使我真正的认识到自己的不足之处， 以前上课没有学到的知识，在这次设计当中也涉及到了。使我真正感受到了知识的重要性。这次设计将我以前学过的机械制造工艺与装备、公差与配合、机械制图、工程材料与热处理工艺等知识很好的串联

34、了起来，起到了穿针引线的作用，稳固了所学知识的作用。在毕业设计中，首先是对工件机械加工工艺规程的制定，这样在加工工件就可以知道用什么机床加工，怎样加工，加工工艺装备及设备等，因此，工件机械加工工艺规程的制定是至关重要的。精选学习资料 - - - - - - - - - 名师归纳总结 - - - - - - -第 19 页，共 21 页1 参考文献M. 陕西：陕西人民出版社，2010:123-128. M. 化学工业出版社,2011:32-36. M. 北京 : 机械工业出版社,2011:67-68. M. 北京 : 高等教育出版社,2013:98-100. M. 北京 : 机械工业出版社,20

35、10:12-18. M. 北京 : 机械工业出版社,2009:55-58. M. 北京 : 机械工业出版社,2007:11-19. M. 化学工业出版社,2013:87-89. M. 化学工业出版社,2011:22-28. M. 上海：上海科技技术出版社,2011:15-18. M. 北京：机械工业出版社,2012:17-25. M. 北京：国防工业出版社,1999 年M. 哈尔滨：哈尔滨工业大学出版社,2010:18-20. M. 北京 : 机械工业出版社,2014:66-67. M. 北京 : 航空工业出版社,2013:88-89. 精选学习资料 - - - - - - - - - 名师归

36、纳总结 - - - - - - -第 20 页，共 21 页2 致谢首先在这里我要感谢三年来每一位给我们上课的任课教师。感谢你们不辞辛苦的给我们传授知识。这次毕业设计能够完成， 在这里首先要感谢我的导师， 在我做毕业设计的每个阶段，从外出实习到查阅资料，设计草案确实定和修改，中期检查，后期详细设计，轴承等整个过程中都给予了我悉心的指导。我的设计较为简单，老师仍然细心地纠正图纸中的错误。除了老师的专业水平外， 他们的治学严谨和科学研究的精神也是我永远学习的榜样，并将积极影响我今后的学习和工作。还有，就是帮助过我完成设计的同学，谢谢你们！精选学习资料 - - - - - - - - - 名师归纳总结 - - - - - - -第 21 页，共 21 页