桥梁施工技术交底记录大全.docx

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1、桥梁施工技术交底记录大全 桥涵施工技术交底 一、钻孔灌注桩 1、施工平台 施工平台须牢固稳定，能承受工作时所有静动荷载，使用钢管桩施工平台时其质量要符合以下要求：钢管管倾斜率在1%以内位置偏差在30cm以内平台必须平整，各联接处要牢固。 2、护筒设置 护筒内径宜比桩径大20-40cm，护筒中心竖直线应与桩中心线重 合，除设计另有规定外，平面允许误差为5cm,竖直线倾斜率不大于 1% 护筒宜高出地面0.3m，当钻孔内有承压水时，应高于稳定后的承压水位2m以上。 护筒埋置深度应根据设计要求或桩位的水文地质情况确定，一般情况埋置深度宜为2-4m，护筒连接处要求筒内无突出物、应耐拉、压、不漏水。 3、

2、泥浆调制和技术要求 钻孔泥浆一般由水、粘土（或膨胀土）和添加剂按适当配合比配制而成。 在地质复杂、覆盖层较厚、护筒下沉不到岩层的情况下，宜使用丙 烯酰胺即PHP泥浆，此浆的特点是不分散、低固相、高粘度。 4、钻孔施工 钻机就位前，应对钻孔各项准备工作进行检查。 钻机安装后的底座和顶端应平稳，在钻进中不应产生位移或沉陷, 否则应及时处理。 钻机作业时应填写钻孔施工记录，应经常对钻机泥浆进行检测和试验，不合要求时应随时调整，无论采用何种方法钻孔，开孔的位置必须准确，开钻时均匀慢速钻进，待导向部位或钻头全部进入地层后方可加速钻进。 （4）用全护筒法钻进时，为使钻机安装平正，压进的首节护筒必须 竖直，

3、钻孔开始后随时检测护筒水平位置和竖直线，如发现偏移应将 护筒拨出调整后重新压入钻进。 （5）在钻孔排渣、提钻头除土或因故停钻时，应保持孔内具有稳定的水位和要求的泥浆相对密度和粘度。 5、清孔 （1）钻孔深度达到设计标高后，应对孔深、孔径进行检查，符合设计要求后方可进行清孔，不论采用何种清孔方法，在清孔排渣时必须注意保持孔内水头，防止坍孔，不得用加深钻孔深度的方式代替清孔。 （2）在吊入钢筋骨架后，灌注水下混凝土之前，应再次检查孔内泥浆性能指标和孔底沉淀厚度，如超过规定，应进行第二次清孔，符合要求后方可进行混凝土灌注。 6、灌注水下混凝土 （1）长钢筋骨架宜分段制作，分段长度应根据吊装条件确定，

4、应确保不变形，接头应错开，在骨架外侧应设置控制保护层厚度的垫块，基间距竖向为2m、横向周围不得小于4处，骨架顶端应设置吊环。 (2)骨架入孔一般用吊机，起吊应按骨架长度的编号入孔。 (3)钢筋骨架的制作和吊放的充许偏差为：主筋间距士10mm,箍筋间距 20mm ,骨架外径士10mm,骨架倾斜度士0.5%，骨架保护层厚度20mm，骨 架中心平面位置20mm，骨架顶端高程士20mm，骨架底面高程士50mm。 二、承台 1、桩基和排水 (1)承台挖基施工宜安排在枯水或少雨季节进行，开工前应做好计划和施工准备工作，开挖后应连续快速施工，应避免超挖，如超挖应将松动部分清除，其处理方案应报监理、设计单位批

5、准。 (2)挖至标高的土质基坑不得长期暴露、挠动或浸泡，并应及时检查桩基尺寸、高程。 (3)边桩外侧与承台边缘的净距不得小于设计规定的最小值，承台的质量检验标准如下：混凝土强度符合设计要求，平面尺寸士30mm，轴线偏位士15mm，顶面高程士20mm。 2、模板 (1)宜优先使用钢模板，模板板面之间应平整、接缝严密、不漏浆， 保证结构物外露面美观、线条流畅，浇筑混凝土之前模板应涂刷脱模剂，外露面混凝土模板的脱模剂应采用同一品种，不得使用废机油等 油料，且不得污染钢筋及混凝土的施工缝处。 (2)模板与钢筋安装工作应配合进行，妨碍绑扎钢筋的模板应待钢筋安装完毕后安设，模板不应与脚手架连接(模板与脚手

6、架整体设计 时除外)避免引起模板变形。 (3)安装侧模板时，应防止模板移位和凸出，基础侧模可在模板外设立支撑固定，墩、台、梁的侧模可设拉杆固定，浇筑在混凝土中的拉杆应按拉杆拨出或不拨出的要求采取相应的措施，对小型结构物可使用金属线代替拉 杆。 (4)模板安装完毕后，应对其平面位置、顶部标高、接点连系及纵 横向稳定性进行检查，签认后方可浇筑混凝土。浇筑时，发现模板有超过允许偏差变形值可能时应及时纠正。模板的质量检验标准：基础 模板内部尺寸士30mm，墩台模板内部尺寸士20mm。 (5)模板在安装过程中必须设置防倾覆设施。 (6)模板支架的拆除应根据结构物特点、模板部位和混凝土达到的 强度来决定。

7、非承重侧模板应在混凝土强度能保证其表面及棱角不致因拆模而受损坏时方可拆除，一般应在混凝土抗压强度达到 2.5Mpa 时方可拆除，混凝土结构的承重模板、支架应在混凝土强度能承受其自重力及其它可能的叠加荷载时方可拆除。当构件跨度不大于4m时 在混凝土强度符合设计强度标准值的50%要求后方可拆除，当构件跨度大于4m时在混凝土强度符合设计强度标准值的75%要求后方可拆除。模板拆除应按设计的顺序进行，设计无规定时应遵循先去后拆、 后支先拆的顺序，拆时严禁抛扔。 (7)墩台模板宜在其上部结构施工前拆除，拆除模板、卸落支架时，不允许用猛烈的敲打和强扭等方法进行。 3、钢筋 （1）钢筋调直和除锈 钢筋的表面应

8、洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。 钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。 （2）钢筋焊接与绑扎接头 钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格方可正式施焊，焊工持操作证上岗。 钢筋接头采用搭接焊或绑条电弧焊时，宜采用双面焊缝，双面焊缝困难时，可采用单面焊缝。 钢筋接头采用搭接电弧焊时，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，适 量接合钢筋轴线一致，接头双面焊缝的长度不宜小于5d，单面焊缝 的长度不宜小于10d（d为钢筋直径）。 受力钢筋焊接或绑扎接头应设置在内力较小处，并错开布置，对于 绑扎接头两接头间距不小于1.3倍搭接长度，对于焊接接头在接头长度区段内同一根钢筋不得

9、有两个接头，电弧焊接和绑扎接头与钢筋弯曲处的距离不宜小于10倍钢筋直径，也不宜位于构件的最大弯距处。 直径等于和小于12mm受压I级钢筋的末端，可不做弯钩，但搭接长度不宜小于钢筋直径的30倍，钢筋搭接处应在中心和两端用铁丝扎牢。 （3）钢筋骨架和钢筋网 骨架的焊接拼装应在坚固的工作台上进行，拼装时应按设计图纸放大样并考虑焊接变形和预留拱度。 骨架焊接时不同直径的钢筋的中心线应在同一平面上，较小直径的 钢筋在焊接时下面宜垫以厚度适当的钢板，施焊顺序宜由中到边对称的向两端进行，先焊骨架下部后焊骨架上部，相邻的焊缝采用分区对称跳焊，不得顺方向一次焊成，骨架吊装前对有焊接接头的钢筋应检查每根接头是否符

10、合焊接要求。 在现场绑扎钢筋网时钢筋的交叉点应用铁丝绑扎结实，必要时也可 用点焊焊牢，除设计有特殊规定者外，柱和梁中的箍筋应与主筋垂直。 墩、台身、柱中的竖向钢筋搭接时转角处的钢筋弯钩应与模板成 45,中间钢筋的弯钩应与模板成90,如采用插入式振捣器浇筑小型截面柱时，弯钩与模板的角度最小不得小于15,在浇筑过程中不得松动。 箍筋弯钩的叠合处，在柱中应沿柱高方向交错布置，但有交叉式箍筋的大截面处其接头可位于箍筋与任何一根中间纵向钢筋交接点上， 圆柱螺旋形箍筋的起点和终点应分别绑扎在纵向钢筋上。 应在钢筋与模板间设置垫块，垫块与钢筋绑扎并互相错开，非焊接钢筋骨架的多层钢筋之间应用短钢筋支垫，保证位

11、置准确，钢筋混凝土保护层厚度就符合设计要求。 在浇筑混凝土前应对已安装好的钢筋及预埋件（钢板、锚固钢筋等）进行检查。 加工钢筋的允许偏差：受力钢筋顺长度方向加工后的全长为士 10mm,弯起钢筋各部尺寸为士20mm，箍筋、螺旋筋各部尺寸为士5mm。 焊接骨架允许偏差：骨架的宽及高为士5mm，骨架的长为士10mm, 箍筋间距为0, -20mm 。 安装钢筋的级别、直径、根数和间距均应符合设计要求，绑扎或焊接的钢筋骨架不得有变形、松脱和开焊，钢筋位置的偏差不得超过以下规定：基础、墩台、柱受力钢筋间距为士20mm，灌注桩受力钢筋间距为20mm，箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距为0, -20mm , 钢筋

12、骨架尺寸长为士10mm,宽、高或直径为士5mm，弯起钢筋位置为20mm，保护层厚度柱为士5mm，基础、墩台为士10mm。 5、混凝土 (1)浇筑混凝土前应对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，并做好记录，符合设计要求后方可浇筑，模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清除干净，模板如有缝隙应填塞严密，模板内侧应涂刷脱模剂，浇筑混凝土前应检查混凝土的均匀性和坍落度。 (2)自高处向模板内倾卸混凝土时，为防止混凝土离析应符合下列技术要求： 从高处直接倾卸时其自由倾落高度不宜超过2m ,以不发生离析为度。 当倾落高度超过2m时，应通过串筒，溜管等设施下落。 在串筒出料口下面，混凝土堆积高度不宜超过去时1m。

13、 (3)混凝土应按一定厚度、顺序和方向分层浇筑，应在下层混初凝成能重塑前浇筑完成上层混凝土，上、下层同时浇筑时，上下层前后浇筑距离应保持1.5m以上，在倾斜面上浇筑混凝土时，应从低处开始逐层扩展升高，保持水平分层。采用插入式振捣器振捣时，浇筑层厚度不宜大于30cm，且应符合下列规定： 使用插入式振捣器时，移动间距不应超过振动器作用半径的 1.5倍, 与侧模应保持50-100mm的距离，插入下层混凝土50-100mm，每一处振动完毕后应边振动边徐徐提升振动棒，应避免振动棒碰撞模板，钢筋及其他预埋件。 对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止，密实标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。