给排水工程施工方案和技术措施.doc

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1、给排水工程施工方案和技术措施1.1 工程概述1）系统组成地铁内给排水主要包括给水系统、排水系统。其中给水系统由生产、生活给水系统组成；排水系统由污水系统、废水系统和雨水系统组成。2）系统功能满足地铁生产、生活用水；及时排除生产、生活污、废水、地下结构渗入水、事故消防水及敞开部分的雨水。3）地下区间排水系统地下区间隧道的结构渗漏水、消防废水和不定期冲洗废水，通过线路排水沟集中到区间主排水泵站集水池，通过排水泵、压力排水管排入地面泄压检查井，然后自流接入市政排水管道。区间排水泵站排水能力是按消防废水加结构渗漏水确定的。消防废水排水水量不小于36m3/h。每座泵站设两台排水泵，平时一用一备。当区间发

2、生消防事故时，两台泵同时工作。按地铁设计规范的规定，当地下区间隧道位于河流下时，区间泵站增加一台相同型号的排水泵。4）地下车站给排水系统给水系统构成及功能：车站采用生产、生活与消火栓相对独立的给水系统。车站由城市自来水管引出两路DN150的给水管。由给水引入管分别接出消防给水管、生活给水管进入车站，站内卫生间、盥洗间等生活给水系统、车站冲洗等的用水均由生活给水管直接接出供给，生活给水系统为枝状管网。市政给水计量水表的要求按水务集团要求设置，在室外已采用消防和生产生活分开设置的车站，在站内不再设置分表计量。车站冲洗水栓的设置：车站两端设有冲洗用给水栓，给水栓由生活给水管接出。车站排水系统包括：车

3、站污水排水系统；隧道排水系统及车站局部排水系统。车站污水排水系统主要是将车站生活污水集中到污水泵房收集器内，再提升排入城市污水排水系统。隧道排水系统是将结构渗漏水、冲洗水及消防废水，通过线路排水沟集中到线路坡度最低点的排水泵站，排入城市排水系统。局部排水系统是将自动扶梯下机坑、折返线车辆检修坑等低洼处的积水以及敞口风亭的雨水、风机房内的生产废水，通过排水泵提升排入城市排水系统。车站废水泵房设在线路坡度最低点。主要排除结构渗水及隧道冲洗和消防废水。设两台排水泵，平时一台工作，一台备用，必要时两台同时使用。每台泵的排水能力按消防时最大小时排水量加结构渗漏水量计算。排水泵选用潜水泵。污水泵房车站厕所

4、处均设污水泵房。污水泵房主要排除厕所污水和车站的生活污水。污水提升采用重力流+真空提升排污系统，车站的各项生活污水均通过管道重力流至污废水提升装置中，再通过真空管路收集至真空罐内，然后由配套泵提升排至室外。隧道峒口、车站出入口及敞开风口设雨水泵房车站设有露天出入口或敞开风口时，在出入口通道、风井内适当地点设排雨水泵房；隧道峒口设有截水沟和雨水泵房。所有雨水排水泵均采用潜水泵。局部排水设施一般设下跨线通道、风道等废水不能自流排放处。设两台小型潜水排污泵，一台工作，一台备用。临时排水设施（1）设在X工程和其他线路相交的预建的结构段内，排除不能自流的积水，一般设两台泵（一用一备）。（2）在站台板下局

5、部不能自流至车站废水泵房的地方设手提式潜水泵临时将积水排至线路排水沟。（3）带有地面集散厅的出入口自动扶梯基坑下和残疾人垂直电梯下预留集水坑，没有设置自动抽升装置时，由手提式潜水泵临时将积水排至室外。（4）排水的排水泵应配备15米的电源线、水泵扬水软管。所有临时排水的排水泵与积水坑应一一对应。风道及通风空调机房应有充分的排水措施，以保证泄水及冷凝水的排除。敞口风亭应根据汇水面积设排雨泵站，其大小、设备及用电量应根据计算确定，并预留电源，作为临时排水。主排水泵站、废水泵房及洞口排水泵站、污水泵站应设电话或电话插孔及必要的检修人孔、检修爬梯等。地下车站的站厅层通道入口处设排水横截沟，并设排水立管接

6、入线路排水沟。1.2 工程范围本次工程范围为XXX工程X和区间给排水设备及管线的安装、调试及甲供设备外的设备材料供货。站内与站外给排水分界点原则上为车站结构内表面的第一个接头处，按设计连接方式要求留有相应的沟槽、法兰或丝扣，区间与车站的设计分界点与低压配电系统的分界点一致。1.3 给排水工程主要施工方案和技术措施1.3.1 给排水工程总体施工流程图如下：施工准备支吊架制作安装管道安装水系统试验设备基础设备安装管道冲洗、消毒系统调试单机调试给排水工程总体施工流程图1.3.2 支吊架制作安装支架制作位置确定打孔支架安装确定施工准备支架制作安装工艺流程图1）施工准备（1）熟悉施工图纸，看设计的支吊架

7、规格与规范要求是否符合，如有不明白的地方，及早向设计提出解决。（2）根据施工组织设计要求编制简要施工方案。向施工班组进行安全、技术交底,交技术执行标准、验收规范,交施工方法、工艺技术要求，作业队向施工班组签发施工作业任务书。（3）根据工程进度准备提供符合要求的材料和工机具。2）支架制作（1）支架先按设计尺寸将型钢下料，给支架打好安装螺栓的眼孔。（2）用打磨机将切割后的毛刺清除干净。（3）焊接好支架的各个部分。（4）将焊渣、污物、锈渍除干净后，刷防锈漆两遍，防腐漆两遍。3）位置确认（1）支吊架的安装位置要正确合理，安装牢固，外型排列整齐美观。（2）支吊架间距应符合规范的要求，见表1、表2。表1

8、钢管管道支架的最大间距管径(mm)2032406580100150200最大间距(m)保温管2.52.53344.577不保温管344.5566.589.5表2 钢塑复合管道支架间距管径(mm)162025324050637590110最大间距(m)保温0.50.60.70.80.91.01.11.21.351.55不保温管0.70.91.01.11.31.61.82.22.22.4（3）支架离管道焊缝或法兰的距离不小于10公分，离沟槽连接卡箍净间距不宜小于150mm 和大于300mm。（4）根据设计标高确定支吊架的位置，用放线仪整体放线，确定支架的螺栓打孔位置。注意事项：（1）管道转弯不大于

9、150mm处需安装支架。（2）金属软管和波纹补偿器两端100mm处需安装支架。4）打孔用电锤按照前面画好的螺栓位置打孔，打孔钻头大小应与安装锚栓大小配套，打孔过程中如遇局部钢筋位置，适当上下偏移错开钢筋，继续打孔，打孔深度应足够锚栓安装。5）支架安装（1）将锚栓放入打好的眼孔，用扳手将锚栓拧紧，使锚栓胀开再松开锚栓螺帽。（2）制作好的支架固定到锚栓上。（3）调整支架位置使横担水平度和垂直度复合要求，将锚栓拧紧固定住支架。（4）对于一般钢管直接安装在支架上的，支架与钢管间要加绝缘胶皮；有绝热要求的管道，支架与管道间要求隔热垫木。6）注意事项（1）支架焊接应注意焊接的次数，主要受力面焊接不少于两遍

10、。（2）刷漆前，除锈、除渣要彻底。（3）安装前，要先进行现场的试安装，如有间距不对的地方，及时调整螺栓间距。（4） 要打水平线保证同一趟支架在同一个水平面上，1.3.3 管道安装安装方式：1、沟槽安装 ；2、丝接安装 ；3、不锈钢管道安装。1.3.3.1 沟槽安装1）加工准备（1）经规定程序审批的设计图纸和其他技术文件齐全;批准的施工方案(或施工组织设计)和配管图已进行技术交底，工程用管材、沟槽式接头和沟槽式管件等管道组合件、管道支承件，机具，水、电供应等已准备就绪，能进行正常施工并符合质量要求;（2）对施工人员已进行沟槽式连接方式的技术培训。（3）在施工现场应核对管材、沟槽式管接头、沟槽式管

11、件等管道组合件和支承件的材质、规格、型号、产品说明书及出厂合格证等是否符合设计规定并按国家现行相关标准进行外观检查。当发现缺件、质量异常等情况时，应及时进行补充和复检。严禁采用不符合标准要求的产品。2）管材切割和预加工（1）管材切割前应按配管图先标定管子外径，其外径误差和壁厚误差应在允许公差范围内。管材切口端面应垂直于管道中心轴线。（2）管道切割应采用机械方法。切口表面应平整，无裂缝、凹凸、缩口、熔碴、氧化物，并打磨光滑。（3）当管端沟槽加工部位的管口不圆整时应整圆，壁厚应均匀，表面的污物、油漆、铁锈、碎屑等应予清除。3）沟槽加工（1）将切割合格的管子架设在滚槽机和滚槽机尾架上。（2）在管子上

12、用水平仪量测，使其处于水平位置。（3）将管子端面与滚槽机止面贴紧，使管轴线与滚槽机止面垂直。（4）启动滚槽机，滚压环形沟槽。（5）停机，用游标卡尺量测沟槽的深度和宽度，在确认沟槽尺寸符合要求后，滚槽机卸荷，取出管子。在滚槽机滚压沟槽过程中，严禁管子出现纵向位移和角位移。（6）滚槽机滚压成型的沟槽应符合下列要求。A）管端至沟槽段的表面应平整，无凹凸、无滚痕。B）沟槽圆心应与管壁同心，沟槽宽度和深度应符合要求。沟槽标准深度及公差(mm)管 径沟 槽 深 度公 差 802.20+0.31001502.20+0.32002502.50+0.33003.0+0.5C）用滚槽机对管材加工成型的沟槽，不得损

13、坏管子的镀锌层及内壁各种涂层和内衬层。D）滚槽机应有限位装置。4）沟槽支管接头现场开孔（1）将开孔机固定在管道预定开孔的部位，开孔的中心线和钻头中心线必须对准管道中轴线。（2）启动电机转动钻头。（3）转动手轮使钻头缓慢向下钻孔，并适时、适量地向钻头添加润滑剂直至钻头在管道上钻完孔洞。（4）开孔完毕后，摇回手轮，使开孔机的钻头复位。（5）撤除开孔机后，清除开孔部位的钻落金属和残渣，并将孔洞打磨光滑。（6）开孔直径应不小于支管外径。5）接头连接和安装（1）沟槽式连接管道系统宜按公称直径先大后小、先主管后支管的顺序安装。（2）用游标卡尺检查管材、管件的沟槽是否符合要求以及卡箍件的型号是否正确。（3）

14、在橡胶密封圈上涂抹润滑剂，并检查橡胶密封圈是否有损伤。 注 :润滑剂可采用肥皂水或洗洁剂，不得采用油润滑剂。（4）连接时先将橡胶密封圈安装在接口中间部位，可将橡胶密封圈先套在一侧管端，定位后再套上另一侧管端。（5）校直管道中轴线。（6）在橡胶密封圈的外侧安装卡箍件，必须将卡箍件内缘嵌固在沟槽内，并将其固定在沟槽中心部位。（7）压紧卡箍件至端面闭合后，即刻安装紧固件，应均匀交替拧紧螺栓。（8）在安装卡箍件过程中，必须目测检查橡胶密封圈，防止起皱。（9）安装完毕后，就检查并确认卡箍件内缘全圆周嵌固在沟槽内。（10）支管接头安装应按下列步骤进行:A）在已开孔洞的管道上安装机械三通或机械四通时,卡箍件

15、上连接支管的管中心必须与管道上孔洞的中心对准。B）安装后机械三通、机械四通内的橡胶密封圈，必须与管道上的孔洞同心，间隙均匀。C）压紧支管卡箍件至两端面闭合，即刻安装紧固件，应均匀交替拧紧螺栓。D）在安装支管卡箍件过程中，必须目测检查橡胶密封圈，防止起皱。（11）连接接头不得埋设在承重的墙体、梁、板、柱内，接头与结构外壁的净距不得小于200mm。法兰式螺母卡箍接头圆头椭圆颈螺栓管道卡箍接头图卡箍部件断面图钢管卡箍密封胶圈1.3.3.2 丝接安装1）加工准备（1）配管图已进行技术交底，工程用管材、丝接管件等管道组合件、管道支承件，机具，水、电供应等已准备就绪，能进行正常施工并符合质量要求。（2）对

16、施工人员已进行丝接连接方式的技术培训。（3）在施工现场应核对管材、丝接管件等管道组合件和支承件的材质、规格、型号、产品说明书及出厂合格证等是否符合设计规定并按国家现行相关标准进行外观检查。当发现缺件、质量异常等情况时，应及时进行补充和复检。严禁采用不符合标准要求的产品。2）管材切割和预加工（1）管材切割前应按配管图先标定管子外径，其外径误差和壁厚误差应在允许公差范围内。管材切口端面应垂直于管道中心轴线。（2）管道切割应采用机械方法。切口表面应平整，无裂缝、凹凸、缩口、熔碴、氧化物，并打磨光滑。3）管道套丝（1）将切割合格的管道置于电动套丝机中，管道应放置平稳、夹紧，绞板卡爪夹住管道使管道与绞板

17、中心保持一致。（2）启动套丝机，套丝过程中用机油冷却和润滑螺纹，对于管径大于25mm的管道，应分23次套成，切不可一次套成，以免烂丝。（3）套丝完成后，关停套丝机，取出管道，剔除毛刺。（4）检查套好的管道，螺纹应清洁、规整，断丝、缺丝不大于螺纹全扣数的10，否则切割掉重新加工。4）丝接连接和安装（1）管道系统应按公称直径先大后小、先主管后支管的顺序安装。（2）检查管材、管件是否符合要求以及管件型号是否正确。（3）管螺纹连接前，先用手将管件拧上，以检查螺纹松紧程度，以用手拧上后有足够装配数量可供拧紧为准。（4）连接时应顺时针方向薄而均匀地在外螺纹上紧贴缠绕填料。（5）上管道时螺纹应一次上正、上紧

18、，一次装好，不能倒回。（6）管道与管件、管道与管道的纵轴线应在同一直线上，螺纹露出不多于2牙。（7）连接完毕后应将连接处多余的填料清除干净。（8）连接接头不得埋设在承重的墙体、梁、板、柱内，接头与结构外壁的净距不得小于200mm。1.3.3.3 不锈钢管道安装1）不锈钢管道的预制加工（1）切割：A）不锈钢管道的切割严禁用氧-乙炔焰。 B）DN15、20、25的小口径管子可用手动式切管刀。C）DN25以上中、大口径管子可用无齿手锯和电锯割断，切割后须清除管口内外壁毛刺。D）大口径管子可采用高速旋转切割砂轮。（2）弯曲：对于直径小于25mm的管道可使用专用工具进行弯曲，但弯曲半径须是管道直径 的四

19、倍。2）不锈钢管道的连接（1）锥螺纹连接工艺锥螺纹的安装与传统螺纹管道相同，都是采用螺纹压力密封连接。但安装时必须使用专用的工具和机具。施工流程如下：钢管下料 钢管套丝 钢管连接 质量检查 水压试验施工质量要求：A）管材、管件不得抛、摔、拖、压，施工现场应防止有腐蚀的介质和污物的接触。B）下料应准确，切割可用旋转式砂轮切割机，切口应垂直，并除去管口内外毛刺。C）使用专用啮入螺纹机具对管端啮入螺纹，内外螺纹接口配合尺寸，以手拧旋入个牙为宜。D）清除螺纹端口的油污，螺纹接口密封可采用聚四氟乙烯生料带（缠绕时应稍加力贴紧）或采用毛笔将液态生料带均匀涂在外螺纹上（该方法效率高，连接牢固可靠，接口漏水率

20、为零），再使用专用工具拧紧。成品直管两端分别具有内外螺纹，可直接相互旋合接驳。E）管道与水嘴、阀门、水表和其他用水设备等附件螺纹连接时，应采用支座固定。F）采用管卡固定管道时，管卡设置距离为DN15横管米，竖管1.5米；DN2025横管1.5米，竖管2米；DN3240横管2米，竖管2.5米；DN5065横管2.5米，竖管3米；DN80125横管3米，竖管3.5米；DN150横管3.5米，竖管4米。G）管径小于DN25的管道安装可用塑料管卡，管径大于DN32的管道安装，宜用不锈管卡，当采用金属管卡时，管卡与管道之间应采用橡胶隔垫。H）管道或管件与碳钠结构件之间的接触面，须用3mm厚橡胶隔垫。（2

21、）卡压式连接安装工艺不锈钢卡压式管件端口部分有环状U形槽，且内装有O型密封圈。安装时， 用专用卡压工具使U形槽凸部缩径，且薄壁不锈钢管水管、管件承插部位卡成六角形。如下图所示：流程操作：切管-去毛-放橡胶圈-画线-插管-封压-确认封管尺寸A）切管：使用切管设备切断管子，为避免刺伤封圈，使用专用除毛器或锉刀将毛刺完全除净。B）放橡胶圈：把O型密封圈放入连接件内。C）画线：在管道端头按尺寸画线。D）使用画线器在管端画标记线一周，做记号，以保证管子插入长度，避免造成脱管。E）将管子笔直地插入卡压式管件内，注意不要碰伤橡胶圈，并确认管件端部与画线位置的距离。公称直径10-25mm时为3mm；公称直径3

22、2-65mm时为5mm。F）封压：用封压工具把管道连接处封压,把封压工具钳口的环状凹槽应与管件端部内装有橡胶圈的环状凸部靠紧，工具的钳口应与管子轴心线呈垂直状。开始作业后，凹槽部应咬紧管件，直到产生轻微振动才可结束卡压连接过程。当与转换螺纹接头连接时，应在锁紧螺纹后再进行卡压。G）确认封压尺寸:用六角量规确认尺寸是否正确，封压处完全插入六角量规即封压正确。（3）焊接安装工艺焊接耗用材料进场检验：不锈钢焊条、焊丝进场检验按GB983-85不锈钢焊条、GB4233-84惰性气体保护焊用不锈钢棒及焊丝规定的内容检验。氩气纯度应在99.9%以上；钨极为含二氧化钍1-1.5%的灶钨棒。不锈钢电弧焊条为碱

23、性焊条。不锈钢管道焊接可分为承插搭接焊和对接焊两种。具体操作方法如下表：1.3.4 阀门及附件安装各种阀门、水表（水表应经校验合格）等安装前，应按设计文件要求核对型号、规格，按规范要求需进行强度及严密性试验的阀门安装前应逐一进行试验。蝶阀宜在微开状态下安装，球阀宜在全开状态下安装，其他阀门应在关闭状态下进行安装；水表宜在管道系统试验合格，并经冲洗后安装；提前安装的，管道系统试压、冲洗时应采取隔离措施。阀门、管件等在安装前均应进行检查，并清除管内、管口杂物。阀门安装前，应作耐压强度试验。试验应以每批（同牌号，同规格、同型号）数量中抽查10，且不少于一个，如有漏、裂不合格的应再抽查20、仍有不合格

24、的则须逐个试验。对于安装在主干管上起切断作用的闭路阀门，应逐个作强度和严密性试验。强度和严密性试验压力应为阀门出厂规定的压力，同时应有试验记录备查。阀门安装位置、方向应符合设计要求，阀门、管件的连接应牢固、紧密，不得有渗漏现象。安装后，阀门与管道中心线应垂直，操作机构灵活、准确；有传动装置的阀门，指示机构指示的位置应正确，传动可靠，无卡涩现象。阀门安装应保证其型号、规格符合设计要求，表面洁净，朝向正确，启闭灵活。管件表面不得有裂纹、重皮和麻面。安装的阀门在工程最终验收前不得有漏水痕迹。压力表及表盘在安装前应按设计要求核对其型号、规格，并检查产品合格证及说明书是否齐全。压力表安装位置正确、牢固、

25、严密不漏。安装前均应按规定逐个校验，作好铅封后方可安装。排水管道过人防端必须在第一道人防门内侧安装防爆闸阀，管道穿越两个人防分区时需在人防门两侧均安装防爆闸阀。1.3.5 设备安装水泵安装工艺流程：施工准备基础验收、放线设备吊装设备找平二次灌浆抹面联轴器对中清洗拆检组装设备试验电气接线调试辅助系统试运转及调试电动机空载试车负荷试车1）施工准备施工准备内容包括：基础验收复核、放线、放置垫铁；组织设备施工班组学习设备随机文件、设备施工图纸及相关规范，并进行专项技术交底；通知厂家监理现场开箱检验并组装。设备检验项目如下：检查随机文件，如装箱清单、出厂合格证明书、安装说明书、安装图等。核实设备及附件的

26、名称、规格、数量。并核实设备的方位、规格、各接口位置是否与图纸相符。进行外观质量检查，不得有破损、变形、锈蚀等缺陷。随机的专用工具是否齐全，设备开箱检验后，做好开箱检验记录。2）基础放线划出安装基准线及定位基准线，地脚螺栓的中心线也同时弹出来。对相互有关联或衔接的设备，按其关联或衔接的要求确定共同的基准。在基础平面上，划出垫铁布置位置，放置时按设备技术文件规定摆放。3）水泵吊装注意包装箱上的标记，不得翻转倒置、倾斜、不得野蛮装卸；要按包装箱上的标志绑扎牢固，捆绑设备时承力点要高于重心，不得将钢丝绳、索具直接绑在设备的非承力外壳或加工面上，并有必要的保护措施，钢丝绳与设备接触处要用软木条或用胶皮

27、垫保护，避免划伤设备；捆绑位置要根据设备及内部结构选定支垫位置，一般选在底座、加强圈或有内支撑的位置，并尽量扩大支垫面积，消除应力集中，以防局部变形；并严禁碰撞与敲击设备，以保证设备运输装卸安全。因吊装及运输需要、需拆卸设备的部件时，按设备部件装配的相反顺序来拆卸，并及时在其非工作面上作上标记、并建档，避免以后装配时发生错误。4）设备找平设备找平：按基础上的安装基准线（纵横基准线、标高基准线）对应设备上的基准点进行调整和测量。设备支承的底面标高以基础标高基准线为基准；设备中心位置以基础上的中心线为基准；立式设备的方位以基础上距离最近的中心划线为基准；立式设备的垂直度以设备两端部的测点为基准。最

28、终找正找平后将地角螺栓拧紧，每组垫铁点焊牢固。5）二次灌浆抹面二次浇灌：最终找正找平并检查合格后24 小时内进行二次灌浆工作。二次灌浆要敷设外模板，模板拆除后表面要抹面处理。一台设备要一次浇灌完。6）联轴器对中运转设备联轴器对中初调时，用钢板尺在联轴器外圆互相垂直的上、下、左、右四个位置上检查调整，精调可用专用夹具与百分表来调整，转动联轴器在上、下、左、右四个互相垂直的位置测量调整，直至联轴器的两轴同心度、端面不平行度和端面间隙符合设备技术文件要求。采用百分表对中时，分别在径向、轴向安置两块百分表，以从动轴轴心为基准，找正电机中心。测量过程中表架要固定牢靠，不得有晃动，使二半联轴器沿工作旋转方

29、向转动，每转动90进行测量记录，最后计算出调整值，根据调整值来调整电机的垫铁。经过多次反复测量调整，使达到设备技术文件的规定。潜污泵自动耦合装置安装其垂直度必须满足安装要求，螺丝应拧紧，扭力矩均匀，螺母、垫圈及底座间接触紧密。7）设备清洗静置设备均要进行清理工作，清除内部的铁锈、灰尘、边角料等杂物，对无法进行人工清除的设备要用压缩空气进行吹扫。整体供货的动设备，有技术要求需拆洗时，要进行解体检查和清洗。在拆卸前要测量拆卸件与有关零、部件的相互位置或配合间隙，并做好相应的标志和记录，经清洗、检查合格后才能进行装配。组装时必须达到技术文件的要求。对设备厂家指定或在防锈保证期内不须拆洗的设备，可不拆

30、洗。8）设备耐压及严密性试验设备耐压及严密性试验：设备耐压和严密性试验用以验证设备无宏观变形（局部膨胀、延伸）及泄漏等各种异常现象，和在设计压力下检测设备有无微量渗透。耐压和严密性试验可分别采用水压、干燥压缩空气进行。试验前设备上的安全装置、阀类、压力计、液位计等附件及全部内件装配齐全，并进行外、内部检查，检查几何形状、焊缝、连接件及衬垫等是否符合要求，管件及附属装置是否齐备、操作是否灵活、正确，紧固件是否齐全且紧固完毕；检查内部是否清洁，对确认无问题的可不检查。图纸标明不耐压部件要用盲板隔离或拆除。试验时在设备的最高、低处安装压力表，以最高处的读数为准。对注明无需作耐压试验的设备可只作气密性试验。9）单机调试调试前应编写详细调试方案，待监理审核通过后进行。先无负荷，后带负荷；先单机后联动，按顺序进行。设备应满足下列要求：电机转动方向正确，水泵运转无卡阻现象和异常声响，水泵带负荷连续运转不应少于2h，附属系统的运转应正常，管道连接应牢固无渗漏，各密封部位无渗漏水现象，滚动轴承温度不高于80。电机电流不超过额定值，安全保护和电控装置及各部分仪表均应灵敏、正确、可靠。