蒸压加气混凝土砌块配合比与生产配方.doc

.* 蒸压加气混凝土砌块配合比与生产配方 一 配合比的基本概念 1 钙硅比 如前所述，加气混凝土之所以能够具有一定的强度，其根本原因是由于加气混凝土的基本组成材料中的钙质材料和硅质材料在蒸压养护条件下相互作用，氧化钙与二氧化硅之间进行水热合成反应产生新的水化产物的结果。因此，为了获得必要的水化产物(包括质量和数量)，必须使原材料中的氧化钙（CaO）与二氧化硅（SiO2）成分之间维持一定的比例，使其能够进行充分有效的反应，从而达到使加气混凝土获得强度的目的。我们把加气混凝土原材料中的氧化钙与二氧化硅之间的这种比例关系，称为加气混凝土的钙硅比。它是加气混凝土组成材料中CaO与SiO2的总和的摩尔数比，称为钙硅比，写成C/S。 加气混凝土不同于水泥等其它硅酸盐材料，其强度还包括气孔的形状和结构，而良好的气孔与结构又有懒于料浆的发气膨胀过程。因此，对某一品种的加气混凝土和一定的材料，生产工艺来说，C/S有一个最佳值和最佳范围。 从我国主要的三种加气混凝土品种来看，水泥－矿渣－砂加气混凝土的C/S在0.54左右；水泥－石灰－粉煤灰加气混凝土的C/S在0.8左右；而水泥－石灰－砂加气混凝土的C/S约在0.7～0.8之间。 加气混凝土的钙硅比不同于溶液中的摩尔比，更不等于水化硅酸钙的碱度。因此，不能机械地把钙硅比与水化产物的组成和性能等同起来。 2 水料比 水在加气混凝土生产中是很重要的，它既是发气反应和水热合成反应的参与组分，又是使各物料均匀混合和进行各种化学反应的必要介质，水量的多少直接关系到加气混凝土生产过程的好坏。 衡量配方中用水量的多少，常用水料比这个概念。水料比指料浆中的总含水量与加气混凝土干物料总和之比。 水料比 ＝ 总用水量／基本组成材料干重量 水料比不仅为了满足化学反应的需要，更重要的是为了满足浇注成型的需要。适当的水料比可以使料浆具有适宜的流动性。为发气膨胀提供必要的条件；适当的水料比可以使料浆保持适宜的极限剪切应力，使发气顺畅，料浆稠度适宜，从而使加气混凝土获得良好的气孔结构，进而对加气混凝土的性能产生有利的影响。 不同的加气混凝土品种，原材料性能及产品的体积密度，在一定的工艺条件下，都有它的最佳水料比。一般来说，体积密度500kg/m3的水泥矿渣～砂加气混凝土的最佳水料比为0.55～0.65；500kg/m3的水泥－石灰－砂加气混凝土的最佳水料比为0.65～0.75；500kg/m3的水泥－石灰－粉煤灰加气混凝土的最佳水料比为0.60～0.75。 从加气混凝土的气孔结构和制品强度出发，通常希望水料比能够稳定在较小的范围内，并保持较低的数值，而当因材料波动需较大范围变动水料比时，将影响浇注的稳定性、气孔的结构和坯体的稠化硬化速度，从而大大地影响到制品的质量。 3 设计体积密度 加气混凝土的体积密度（原称容重）是加气混凝土制品的一个重要物理性能指标。体积密度与制品的含水量有关。通常，可分为出釜体积密度和绝干体积密度，在自然状态下放置一定时间后，制品的含水因空气湿度的相对稳定而达到相对平衡，此时称为自然状态体积密度（因气候条件而变）。 加气混凝土的设计体积密度是进行配合比计算的基本根据之一，代表所设计的加气混凝土制品在完成蒸压养护后，单位体积的理论干燥重量。即包括各基本组成材料的干物料总量和制品中非蒸发水总量（其中包括化学结合水和凝胶水）。 二 加气混凝土的配合比 加气混凝土和其它混凝土一样是由几种材料组成的。因此，就存在用哪几种材料，每种材料用多少的问题．配料中所采用的各种材料用量的百分比就叫作配合比。 对加气混凝土而言，确定一个良好的配合比，必须满足下列要求： （1）制品具有良好的使用性能，符合建筑的要求。在诸多性能中，首先是体积密度和抗压强度，同时，也要考虑到制品的耐久性等性能。 （2）制品或坯体具有良好的工艺性能，与工厂生产条件相适应。如浇注稳定性。料浆的流动性（稠度）、硬化时间以及简捷的工艺流程等。 （3）所采用的原材料品种少，来源广泛，价格低廉，无污染或低污染，并尽可能多利用工业废料。 加气混凝土的配合比的确定和使用，一般要经过理论配合比的研究试验，生产用基本配合比的确定，并考虑配合比的经济性，最后计算确定配方。 1 水泥－石灰－粉煤灰加气混凝土的配合比 （1）钙质材料的选用 水泥和石灰都可以单独作为钙质材料来生产加气混凝土，但都存在一些缺陷。以水泥作单一钙质材料，其最适宜的用量为40％。不仅水泥用量大，产品成本高，而且制品强度较低；而采用石灰作单一钙质材料，粉煤灰虽然可以用到75％以上，但是，由于石灰用量单一，其消化特性和硬化特点不能得到有效的调节和补充。一般来说，坯体往往在初期硬化速度较快（快于发气速度），而后期硬化速度又较慢，坯体强度低，静停时间长，难以适应机械切割；又由于石灰质量波动较大，作为单一钙质材料时，增加了控制的难度。因此，目前国内加气混凝土厂都趋向于使用水泥－石灰（以石灰为主）混合钙质材料。这样，既可以降低水泥用量，又可以更好地控制生产。需要说明的是，也有少数工厂现在采用石灰单一钙质材料进行生产，这与所使用的硅质材料粉煤灰的质量及工厂的生产控制水平密切相关。 （2）水泥和石灰用量 当配方的C/S比确定后，仅是确定了粉煤灰与石灰加水泥的比例，确定石灰与水泥各占多少，也是一个相当复杂的过程，期间，要考虑到形成水化产物，也要考虑到生产中工艺参数的控制，以形成良好的气孔结构；还要考虑到生产周期的长短。一般说来，在钙质材料中，起主要作用的是石灰，这是因为石灰是CaO的主要提供材料，也是料浆中热量的主要提供者，对制品的性能起着关键的作用，更对料浆稠化过程及坯体的早期强度起着决定性的作用；水泥也是CaO的提供者，但其遇水后迅速反应，产生大量的水化硅酸钙凝胶，料浆粘度迅速增长；坯体形成后，水泥的初凝促进了坯体强度的提高，从而有利于切割，这对加气混凝土生产来说意义巨大，也就是说，水泥的作用主要是保证浇注稳定性并加速坯体的硬化。通常，在粉煤灰加气混凝土配比中，石灰的用量约为18％～25％：水泥的用量则是6％～15％，石灰与水泥总量占30％～35％相应地粉煤灰为65％～70％。 （3）石膏用量 石膏在加气混凝土生产中的作用也具有双重性，在蒸压粉煤灰制品中，由于石膏参与形成水化产物，掺加石膏可以显著提高强度，减少收缩，碳系数也有很大提高。同时，在浇注过程中，对石灰的消解有着明显的延缓作用，从而减慢了料浆的稠化速度。所以，石膏的掺入量，既要考虑提高制品性能，也要考虑控制工艺参数。如料浆的水料比、石灰的质量及用量等，一般石膏的掺人量控制在5％以内。 （4）铝粉用量 铝粉用量取决于加气混凝土的体积密度。在使用相同质量的铝粉时，制品的体积密度越大，则铝粉用量越小。理论上，我们可以根据制品的体积密度精确计算出铝粉用量： 根据铝粉在碱性条件下，置换水中氢的反应式： 2Al+3Ca(OH)2+6H2O 3CaOAl2O36H2O+3H2↑ 可知，2克分子的纯金属铝，可产生3克分子的氢气，而在标准状态下，l克分子气体体积是22.4l，铝的原子量是27，所以，铝粉的产气量为： V0＝22.4[3/(227)]＝1.24l/g 根据上式，可以用气态方程(V1/T1)＝(V2/T2)求出任何温度下铝粉的产气量： 加气混凝土体积可以简化为两部分：一部分为基本组成材料的绝对体积，另一部分是铝粉发气后形成的气孔体积。根据气孔体积，可以计算铝粉的用量： m铝＝V孔/(V2K) 式中： m铝——单位制品铝粉用量(g/m3)； V2——浇注温度时铝的理论产气量(l/g)； K——活性铝含量 气孔体积等于制品体积减去各原材料及水所占体积（通过材料用量与各自比重求得）。但是，在生产过程中，发气量受到随时变化的温度、料浆稠度等诸多因素的影响，通过理论计算来确定铝粉用量既不可能，也无必要。工厂都是在实践的基础上经验选取，并随时调整。通常，采用铝粉膏时，生产600kg/m3加气混凝土以干物料8/万的比例加铝粉膏。 （5）废料浆 使用废料浆，不仅可以减少二次污染，而且可以大大改善料浆性能，提高浇注稳定性，并且提高制品性能。因为（新鲜）废料浆中，含有大量的Ca(OH)2及水化硅酸钙凝胶，提高了料浆的粘度，改善了浆体性能。通常，废料浆加入以5％为宜。 2 水泥－石灰－砂加气混凝土 水泥－石灰－砂加气混凝土是历史最悠久的品种。但各国的配合比因各地材料及经济因素也各不相同。 （1）钙质材料在配料中与粉煤灰加气混凝土有相似的情形，一般来说，单独使用水泥，不仅水泥用量大（多达35～40％），经济上不合理，而且坯体硬化慢，强度低；单独采用石灰，也不便于对质量的控制。采用混合钙质材料，无论料浆浇注性能和制品性能，都创造了一个便于调节控制的条件，有利于生产高质量的产品。通常在加气混凝土配比中，石灰用量约占20～30％，水泥约占10～20％，石灰与水泥总量占40％，相应地，砂约占60％。 （2）石膏的用量 石膏在水泥－石灰－砂加气混凝土中与粉煤灰加气混凝土中的作用不尽相同，在此，其作用主要为对石灰消解的抑制，可以使料浆稠化时间延长，使料浆温度上升平缓，有利于形成良好的气孔结构。因而对制品的强度在一定范围内有好处，但当用量过多时，易造成料浆稠化过慢而引起冒泡和下沉，甚至塌模。通常，石膏用量控制在3％以内。 3 水泥－矿渣－砂加气混凝土 水泥－矿渣－砂加气混凝土是在水泥－砂加气混凝土工艺的基础上发展而来的。其特点是采用水泥为钙质材料，并尽可能多地以矿渣代替水泥，以减少水泥用量。由于目前高炉矿渣的应用前景广阔，矿渣已不再是无用的工业废料而供应渐趋紧张。许多原以矿渣为原料的加气混凝土生产企业，逐步改用水泥－石灰－砂工艺。 表5－1各类加气混凝土配比范围 名称 单位 水泥－石灰－砂 水泥－石灰－粉煤灰 水泥－矿渣－砂 水泥 * ％ 10～20 6～15 18～20 石灰 ％ 20～30 18～25 － 矿渣 ％ － － 30～32 砂 ％ 55～65 － 48～52 粉煤灰 ％ － 65～70 － 石膏 ％ ≤3 3～5 － 纯碱，硼砂 kg/m3 － － 4，0.4 铝粉膏 ** l/万 8 8 8 水料比 0.65～0.75 0.60～0.65 0.55～0.65 浇注温度 ℃ 35～38 36～40 40～45℃ 铝粉搅拌时间 s 30～40 30～40 15～25 注：*采用425普硅水泥；**铝粉膏用量按600kg/m3规格计算。 水泥在水泥－矿渣－砂加气混凝土中起着关键性作用，其性能好坏，将直接影响浇注稳 定性、坯体硬化速度和制品强度，综合效果来看，使用425普硅水泥比较合适，其用量约为20％左右，相应地用矿渣量约为30％，两者之和约50％，若采用325矿渣水泥，则水泥用量将大大增加，矿渣用量则可降低。 三 加气混凝土的配方计算 1 单位体积制品的干物料用量 在生产绝干体积密度为500kg/m3的产品时，实际干物料投料量不足500kg。因为制品绝干体积密度是将单位体积制品在105℃下干燥至恒重的重量。此时，制品含有化学结合水，在计算干物料时，这部分水并没计入配料重量。因此，计算于物料量时，应减去化学结合水的重量，制品中化学结合水量，视使用的钙质材料多少而异。根据经验，生石灰中1克分子有效氧化钙的化学结合水为1克分子；水泥中取0.8克分子氧化钙所化合的化学结合水为1克分子，则不难算出单位体积产品中结合水量，求出单位体积制品干物料用量： m ＝ r0－ B 式中： m——单位体积制品干物料用量（kg/m3）； r0——设计体积密度（kg/m3）； B——制品中结合水量（kg/m3）． 例：绝干体积密度为500kg/m3的粉煤灰加气混凝土配比为水泥:石灰:粉煤灰:石膏＝13:17:67:3；水泥中氧化钙含量60％，石灰有效氧化钙含量75％，CaO分子量56，H2O分子量18，求单位体积干物料用量? 设：每m3制品化学结合水为Bkg，B1为水泥所需的结合水量；B2为石灰的结合水量。 则：每m3制品干物量为500－B B1＝{[13％(500一B)60％]/(560.8)}18 B2＝{[17％(500一B)75％]/56}18 B＝Bl＋ B2＝ 34kg/m3 即：干物料重量为：m＝500－34＝466kg/m3 2 配方计算 配方可根据配比用： mx＝mPx 式中： mx——单位制品中某原材料用量（kg/m3）； Px——该种原材料的基本配合比（％）。 进行计算（当加入废料浆时，加入量抵硅质材料用量）。 废料浆的加入方式有两种，一种是将切除的面包头、边料等直接加入料浆罐；另一种则制成一定比重的废料浆于配料时投入。前者可以测定含水量后经验加入（一般面包头含水率波动不是很大），而一种则可根据各种材料的比重及配比计算废浆的干物料量。用于配料的废料浆通常控制的比重是： 水泥－石灰－砂加气混凝土： 1.2～1.25(kg/l) 水泥－石灰－粉煤灰加气混凝土： 1.25～1.35(kg/l) 水泥－矿渣－砂加气混凝土： 1.2～1.3(kg/l) 例：已知加气混凝土的配比是水泥:石灰:砂:石膏＝10:25:65:2，水泥的比重为3.1，氧化钙60％，石灰比重取3.1，有效氧化钙75％，砂子比重2.65，石膏比重2.3，废浆比重1.25，水料比0.65，浇注温度45℃。求废浆中固体物料含量及500kg/m3制品中各物料配方。 设：单位体积废料浆中固体物料为x(kg/l)、含水量为y(kg/l)。 则，单位体积废料浆中各组分绝对体积之和应为1，即： (0.1x/3.1) + (0.25x/3.1)+(0.63x/2.65)+(0.02x/2.3)十(y/l)＝l 各组分重量之和应等于废料比重1.25，即： x+y＝1.25 得：y＝1.25－x代入前式得 (0.1x/3.1) + (0.25x/3.1) + (0.63x/2.65) +(0.02x/2.3) + (1.25－x)＝l 整理得：x＝0.39(kg/l)； y＝1.25－0.39＝0.86(kg/l)。 这时，废浆重量百分比浓度为31.2％。各物料配方根据 m＝r0－Bmx＝mPx计算。 水泥结合水：B1＝{[10％(500－B)60％]/560.8}18 石灰结合水：B2＝{[25％(500－B)75％]/56}18 B＝B1十B2＝38.74kg/m3 干物料：m＝r0－B＝500－38.74＝461.26kg/m3； 水泥：m水泥＝mP水泥＝461.26 10％＝46.1 kg/ m3； 石灰：m石灰＝mP石灰＝461.26 25％＝115.3 kg/ m3； 砂：m砂＝m(P砂一P废)＝461.26(63％－5％)＝267.5 kg/ m3； 石膏：m石膏＝mP石膏＝461.262％＝9.2 kg/m3； 废料浆：m’废＝mP废＝461.265％＝23kg/m3； （m’废为废料浆的干物料重，m废为废浆体重）。 折算成比重为1.25的废浆体积（单位用量） V废＝23/0.39＝59(l/m3) （折算成重量的废料浆为：＝74kg） 用水量：W＝W0－W废＝461.260.65－590.86＝410.52(kg/m3) 铝粉量：已知标准状态下，1g铝粉的理论产气量为1.24l/g 则当浇注温度为45℃，1g铝粉的理论产气量为： V45＝V1(T2/T1)＝1.24[(273＋45)/273]＝1.44(l/g) 设lm3加气混凝土总体积V=1000l，基本材料的绝对体积为V基。 则V基＝(m水泥/d水泥) + (m石灰/d石灰) + (m’废/d废) + (m石膏/d石膏) +W0（m’废：为简化计算，把废料浆干料看作砂，砂用量不除去于废料量，W为总用水量）。 V基＝(46.1/3.1)+(115.3/3.1)+[(461.2663％)/2.65]+(9.2/2.3)+461.260.65 ＝469．02(l) 铝粉发气气孔体积： V孔＝V－V基＝1000－469.02=530.98(l) 根据m铝＝V孔/(V2K) 铝粉量为： m铝＝530.98/(1.440.90)＝409.78 （根据产品说明，铝粉活性铝含量为90％）。 至此，加气混凝土的配方全部计算得出。需要特别提出的是，以上计算是理论上的用量，并没考虑搅拌机余料及面包头余料。实际上，生产中石灰等原材料波动相当大，使生产中料浆的稠度、浇注温度随之波动，导致配方的频繁更改，而往往更改配方落后于生产。因此，一些企业在积累了相当生产经验以后，均以一套简单的近似计算来确定配方，并在生产中随时调节各原材料的用量，以适应工艺参数的要求，保证产品质量，现仍以上题为例。 为简化计算，单位体积用料量可看作与体积密度相等，考虑到搅拌机余料，面包头水等因素，单位体积用料量按体积密度干物料量加5％的余量计算。 即：干物料总量：m＝r0(1+5％)＝5001.05＝525(kg/m3) 废料浆：根据经验数据，5％的用量约为25(kg/ m3)； 即比重1.25时，体积取V废＝60(l/ m3)； 其中含水：W废＝50(kg/ m3) 配料用水：W＝W0－W废＝5250.65－50＝291.25(kg/ m3)； 水泥：m水泥＝mP水泥＝52510％＝52.5(kg/ m3)； 石灰：m石灰＝mP石灰＝52525％＝131.25(kg/ m3)； 砂：m砂＝mP砂－25＝52563％-5＝305.75(kg/ m3)； 石膏：m石膏＝mP石膏＝5252％＝10.5(kg/ m3) 铝粉：500kg/m3的加气混凝土，铝粉膏用量取9/万： m铝粉＝5250.9％＝0.473(kg/ m3)。 根据以上结果，以生产实际采用的模具规格(有时模具较小时，以2模为一搅拌单位)计算体积，就可求得实际投料量。在生产中，配合比常因工艺控制参数、生产成本等作适当调整，调整的依据之一，就是保持已知配合比的C/S，对有关原材料进行调整。 配料搅拌及浇注 加气混凝土的配料工艺一般都是将各种物料的计量设备布置在同一楼层的同一房间内，其上层是供料的各种料罐及料仓，下层是进行搅拌和浇注的搅拌浇注机。配料采取分别 控制或集中控制的办法进行操作，以便统一管理，方便工作；各设备的操作方式可以是由操作者眼观手动，也可以通过电动式实现自动控制。在国外，已有不少企业以微机进行自动控制；浇注工艺方式主要有移动浇注和定点浇注两种。移动浇注是用行走式搅拌机，将物料配好下到搅拌机内，一边搅拌一边行走，到达模位后将搅拌好的料浆浇注人模。定点浇注是搅拌机固定，而模具移动到搅拌浇注机傍或下方接受浇注后再移开。 一 配料与搅拌浇注设备及其工艺特点 供配料使用的原材料从物理形态分有三种：即液体物料、浆状物料和粉状物料，此外还有铝粉或铝粉膏。 1 液体物料的计量 液体物料常用体积计量罐计量。其构造为一定体积的圆筒（下部为锥形），进出料管装有电磁阀，简体上接有液位指示控制器。 2 浆状物料的计量 浆状物料采用料浆计量罐计量，分体积计量式和重量计量式两种。体积计量式料浆计量罐以玻璃液面计观察面进行控制。其结构比较简单，计量精度不高，不便于自动控制；重量式料浆计量罐一般以传感器为计量元件，计量精度高，便于自动控制，但结构较复杂。 3 粉状物料的计量 粉状物料的计量均以重量计量进行，使用比较多的是杠杆式粉料计量秤和电子传感式粉料计量秤两种。杠杆式计量秤结构比较简单，但计量精度不高，物料进出料不直观，易造成误操作，且大多只能计量一种物料，使配料系统布置复杂化；电子传感式计量秤计量精度高，能实现自动记录及全程序控制，并可进行多物料计量。计量进出料指示明确，不至形成误操作，但对设备维护保养要求较高。 4 铝粉的计量 铝粉和铝粉膏用量较少，一般采用人工计量，但卫生条件较差，国外采用先将铝粉配制成铝粉悬浮液后，再将铝粉悬浮液按配料量进行计量，一般适用于规模较大的企业；国内中小型企业也有采用将铝粉膏集中在一个料仓中，通过给料机送入计量秤，计量后再送入铝粉搅拌机进行搅拌，但因铝粉用量较少，对发气的影响较大，计量略有误差，就容易造成质量事故，所以国内大多数工厂目前仍使用人工计量，以保证计量的准确。 5 物料的搅拌 物料的搅拌与料浆的浇注由搅拌机完成，搅拌机必须使各种物料在短时间内搅拌均匀，并能进行加热以调节温度。在更短的时间（1min以内）内将铝粉悬浮液等迅速分散到料浆中，最后进行浇注。搅拌机是所有工艺设备中比较关键的装备。 搅拌机由简体、搅拌器、传动机构及放料机构组成。影响搅拌机效率和搅拌效果的主要因素是：搅拌器型式、简体构造、搅拌器与简体的尺寸关系、电机功率和搅拌器的转速。目前，在加气混凝土生产工艺中，实际采用的搅拌机主要有五种，即涡轮式搅拌机、螺旋式搅拌机、旋桨式搅拌机、桨叶式搅拌机和涡轮与旋桨复合式搅拌机。除以上五种形式，搅拌机还可分移动式（又称浇注车）和固定式，底部下料和侧底部下料，下料管和布料槽等多种形式。 （1）蜗轮式搅拌机（西波列克斯专利） 蜗轮式搅拌机的搅拌器是一个圆型底板和六个顺时针斜向布置的弧型叶片组成的圆盘（图5－1）。简体为钢质平底圆筒，筒壁四周均匀布置四只长条形挡料板。搅拌器悬挂安装在筒体中轴线上，一般都将驱动电机附着在筒体外壁通过皮带传动使搅拌器转动。 当搅拌器以高速（一般为350～400r/min）转动时，加气混凝土料浆被圆盘上的叶片推动旋转并被推压抛向筒体内壁。因此，料浆中所有的物料均以高速沿圆盘旋转的抛物线方向运动，由于筒体内壁挡料板的阻挡，料浆中便形成沿筒壁和挡板向上翻涌的湍流，这几股上涌的料浆达到筒体上部后又沿着简体轴心下落在高速旋转的圆盘上方，重新加入旋流之中。 加气混凝土料浆在这种复杂激烈的运动中，各物料之间、物料与简体内壁、挡料板和圆盘之间发生强烈的磨擦、碰撞、冲击，实现不停的翻滚混合，从而达到搅拌均匀的目的。 这种搅拌机结构比较简单，制作维修和清理都比较方便，因而使用的厂家较多。不过，由于其对料浆的作用主要是推动料浆高速旋转，在挡料板反挡作用下，形成的上行湍流到达顶 端后主要靠料浆重力下落与下沉。因此，当物料粘度较大时（特别是搅拌粉煤灰系列料浆），料浆上下各层次之间就有可能不易混合均匀，短期内不能达到预期效果。 （2）螺旋式搅拌机（乌尼泊尔专利） 这种搅拌机的简体为一具有锅状底和封顶的圆筒，搅拌器是螺旋状，在搅拌器外面套有支撑在筒底和筒壁的导流简（图5－2）。物料由上面进入，搅拌好的料浆由筒底中部的卸料口排出。 在搅拌器转动时，料浆受离心力的作用沿筒底弧面向上翻腾，到达简体顶部后向中心部抛落并由旋转的螺旋叶片形成的吸力强制地往下拉，经过导流筒，推压到筒体底板上，在底板的阻挡下又重新上升。 这种搅拌机内壁周边没有任何阻挡，因而使料浆形成更高速的旋转运动状态，同时，在搅拌器的吸拉和推送作用下，料浆快速地上下翻滚。因而，使料浆各部分都能受到更有力的推压和牵拉，这对于粘度较大的料浆的搅拌是比较有利的。 （3）旋桨式搅拌机（海波尔专利） 旋桨式搅拌机由带固定桨叶的简体和带旋转桨叶的搅拌器两部分组成。固定桨叶分层布置在简体内壁上，桨叶用钢质板条作成，旋转桨叶与固定桨叶的倾斜方向相反而又互相交叉．其传动方式又分上传动和下传动两种（见图5－3和图5－4）)。 这种搅拌器以较高的速度旋转．料浆在各个层次均受到旋转桨叶的推动而旋转流动，同时又受到与旋转桨叶角度相反的固定桨叶的阻挡．从而被迫改变流动方向。因此，在这种搅拌机内，加气混凝土料浆能够形成更为复杂多变的、互相交叉的湍流，这对料浆的混合、剪切作用将更为强烈，存在于物料中的团块就能更好地被打碎分散。 （4）桨叶式搅拌机（司梯玛技术） 这种搅拌机采用较深的简体，简体周边可布置二对挡板。采用螺旋桨式搅拌器，并在搅拌器主轴上半部加装一对或二对倾角向下的桨叶(见图5－5)。 当搅拌器旋转时，料浆在桨叶的旋转推动下，一方面在简体底部的螺旋桨叶作用下，沿旋转的切线方向向简体内壁抛出并旋转流动，另一方面，还在被迫沿桨叶平面的法线方向向上翻滚。当料浆达到简体上部时，又立即被上面的搅拌叶强制下压，使其迅速下落，这样，料层从各方向混合，效果较好。 （5）复合型搅拌机 这类搅拌机保留了上述各类搅拌机的优点后作适当的改进复合而成。 二 生产配料 1 浆状物料的配料 加气混凝土生产工艺中，将砂、矿渣及粉煤灰以湿磨工艺进行磨细时，这些材料都以浆状形态进行配料，在废料浆单独进行计量配料时，也视同浆状物料。 配料前，应测定并调正待使用的灰浆比重或浓度，以确定其称量值。浆状物料的计量采用体积计量或重量计量，当配料中使用多种浆状物料时，宜采用一个有足够容量的计量罐累加计量。在有数种浆状物料进行配料时，应将比较稳定的材料放在最前。如在水泥－矿渣－砂加气混凝土的配料过程中，计量程序应为砂浆、废料浆，最后投矿渣浆。当配料中使用可溶油、水玻璃时，可于浆状物料计量好后投入其中，全部计量工作完成后（包括加水），即可向搅拌机投料。一般来说，浆状物在搅拌投料顺序中排第一。 2 粉状物料的配料 粉状物料的配料分两种形式，一种是多种物料的累加计量；一种是分别对各物料进行计量。当粉煤灰以干物料进行配料时，因用量较大，且又需先行搅拌制浆。所以，宜单独使用一台计量秤。 以累加计量方式进行计量时，计量进料次序应遵从搅拌投料顺序，累加计量的电子秤，一般都是自动控制，但操作者必须监视并记录各物料的准确计量。当出现误动作时，应及时以手动操作进行补救，以保证配料的准确；各材料独自计量时，应严格把握计量秤（杠杆秤）是否完全空载或是否满载，特别是投料时，容易在未投尽时，输送设备即停止运转，造成较大的计量误差。 计量后的物料投入搅拌机的速度，既要考虑下料后，能让搅拌机充分搅拌均匀而不至结团结块，又要给石灰等材料（特别是采用快速石灰时）留有足够的搅拌时间。一般水泥、石灰的投料时间控制在2～3min。 3 其它物料的配料 铝粉经计量后先投入铝粉搅拌机与脱脂剂等一起搅拌均匀后待用．当采用移动式搅拌机（浇注车）时，还应将搅拌好的铝粉悬浮液预先投入料浆搅拌机内的铝粉搅拌罐。 碱液采用碱液计量罐进行体积计量（浓度已预先调制好）。水玻璃（以量杯计量好后）投入方式应视采用的搅拌机形式(移动式或固定式)及工艺控制情况而定。一般采用移动式搅拌机（浇注车）时，可将水玻璃投入料浆计量罐；而采用固定式搅拌机时，则宜在投入铝粉前将水玻璃直接投入搅拌机。 三 投料与浇注 投料与浇注，是将各种计量好的物料按一定次序加入搅拌机直至浇注入模，也是各种物料开始进行初步反应的阶段，特别是水泥与石灰的消解，将极大地影响到坯体质量的好坏。因此，在此阶段应严格掌握各种物料的投料次序，控制料浆的搅拌时间，准确进行浇注。 1 浇注前的准备 在浇注前，应作好以下准备工作： （1）检查搅拌机，消除简体内的残留物和积水，检查各传动部件或行走机构是否完好灵活、计时器件和各开关阀门是否灵活准确。 （2）检查模具和模车辊道情况，保证装配处密封良好和行走正常。 （3）检查初养设施工艺状况符合工艺要求。 （4）了解上一班浇注情况及本班原料情况和配料情况，落实作业要求和应变措施。 2 投料与操作顺序 投料顺序一般是先浆状物料和水。其次是粉状物料，最后投辅助材料和发气材料。 （1）向搅拌机投入浆状物料，并加水、加温，在以蒸汽加热时，应考虑到蒸汽已带入部分水分。因此，加水时应留有余量，并且，通入蒸汽前应先排除蒸, 汽管中, 的冷凝水．当采用干磨粉煤灰又没预先制浆, 时，, 可先投水再加干粉煤灰进行搅拌。 （2）在使用移动式搅拌机时，应先将制备好铝粉悬浮液或碱液先行分别投入搅拌机上的铝粉搅拌罐和碱液罐。 （3）投入粉状物料（钙质材料），当投入总量的50％时，开始记录搅拌时间，全部投完约1～2min后，采样测定稠度（扩散度——以直径为50mm，高为l00mm，内壁光洁度较高的铜管，钢管或塑管置于平板玻璃上，注满料浆后迅速提起，测量其塌落面直径，测试前塑料管内壁与玻璃应以湿布擦拭，注入料浆应刮平），并作适当调整后待浇注。若采用移动式搅拌机（浇注车），此时应将浇注车开至待注模位。 （4）当搅拌达到时间要求时，立即开启碱液贮罐及铝粉搅拌罐（机）阀门，将铝粉悬浮液及碱液加入搅拌机。当铝粉搅拌时间一到，立即开启下料阀，向模具进行浇注，并测定浇注高度。 （5）浇注完毕，应及时将有关工艺参数填人工艺控制卡，作好原始记录。 （6）观察记录发气情况。 至此，浇注工作结束，进入发气与静停阶段。如前所述，此阶段没有太多的操作，但对生产有着及其重要的关系。 浇注稳定性 加气混凝土与密实混凝土不同，它存在着一个浇注稳定性问题。所谓浇注稳定性是指加气混凝土料浆在浇注入模后，能否稳定发气膨胀而不出现沸腾、塌模的现象。要做到浇注稳定，实质上就是使料浆的稠化与铝粉发气相适应。当料浆的稠化跟不上发气速度，则塌模：当料浆稠化过快则发气不畅，产生憋气、沉陷、裂缝。因此，保证浇注稳定性乃是提高加气混凝土产量、稳定质量、降低成本的关键之一。 一 加气混凝土料浆的发气和稠化过程 1 料浆发气膨胀过程 在加气混凝土料浆中，铝粉与水在碱性环境下反应，最初生成的氢气立即溶解于液相中。由于氢气的溶解度不大，溶液很快达到过饱和。当达到一定的过饱和度时，在铝粉颗料表面形成一个或数个气泡核，由于氢气的逐渐积累，气泡内压力逐渐加大，当内压力克服上层料浆对它的重力和料浆的极限剪应力以后，气泡长大推动料浆向上膨胀。气泡长大后内压力降低，膨胀近于停止；但由于氢气不断补充，内压力再次加大，气泡进一步长大，料浆进一步膨胀，因此铝粉与水反应产生氢气与料浆膨胀是处于动态平衡状态。 由此可知，料浆膨胀的动力是气泡内的内压力，料浆膨胀的阻力是上层料浆的重力和料浆极限剪应力。 发气初期，铝粉与水作用不断产生氢气，内压力不断得到补充，此时料浆可能还处于牛顿液体状态，没有极限剪应力，因此料浆迅速膨胀。 随着石灰、水泥不断水化，料浆的骨架结构逐渐形成，极限剪应力不断增大，这时，铝粉与水的反应仍在继续进行，只要气泡内压力继续大于上层料浆的重力和极限剪应力，膨胀就会继续下去。当铝粉与水的反应接近尾声，料浆迅速稠化，极限剪应力急剧增大，这样膨胀就会逐渐缓慢下来。当铝粉反应结束，气泡内不再继续增加内压力，或者这种内压力不足以克服上层料浆的重力和料浆的极限剪应力时，膨胀过程就停止了。 2 料浆的稠化过程 加气混凝土料浆失去流动性并具有支承自重能力的状态称为稠化。稠化是由于料浆中的石灰、水泥不断水化形成水化凝胶，使坯体中的自由水越来越少，水化凝胶对材料颗料的粘结和支撑，从而极限剪应力急剧增大的结果。因此，料浆的稠化过程就是在化学和吸附作用下，料浆极限切应力和塑性粘度逐渐增大的过程。 料浆稠化意味着失去流动性，因此一根细铁丝在料浆表面划一道痕，如果料浆尚未稠化，此沟痕必然流平闭合；如果料浆已经稠化不再流动，此沟痕无法闭合，这是目前鉴定稠化的经验方法。然而，此法非常粗糙，无法定量，更不能表示其稠化过程。 料浆极限剪应力随时间的变化曲线，可以看作是料浆的稠化曲线，采用拔片法来测定各个时间的剪切应力，来绘制稠化曲线，当实际稠化曲线低于理想稠化曲线，表示料浆稠化太慢，有可能产生塌模；当实际稠化曲线高于理想稠化曲线，表示料浆稠化太快，有可能产生不满模、憋气等现象。 二 浇注过程中的不稳定现象 不同品种的加气混凝土浇注稳定性的现象，有相同之处，也有不同之处，产生的原因也不尽相同。不同品种的加气混凝土为实现浇注稳定、对原材料和工艺参数的要求也不一样。 如水泥－矿渣－砂加气混凝土生产中要求料浆浇注后6～8min铝粉发气基本结束，否则就会出现铝粉发气时间太长而引起的收缩下沉。而以水泥、石灰为混合钙质材料的加气混凝土，一般正常的发气时间为15～20min，有的甚至达30min。 在水泥一矿渣一砂加气混凝土中，无论发生在料浆膨胀过程中，还是在膨胀结束后的冒泡，都被认为是浇注不稳定的现象。而对粉煤灰加气混凝土来说，有人认为在料浆稠化后，发生在坯体表层的冒泡不一定是浇注不稳定的表现，在某些情况下甚至还是有益的。 另外，对水泥－矿渣－砂加气混凝土，铝粉在搅拌机内的搅拌时间大于15s就能使其基本实现均匀分布；而对掺入生石灰的加气混凝土，由于料浆粘性大，即使搅拌30s，仍可能会因铝粉搅拌不匀而造成浇注不稳定。 以水泥、石灰为混合钙质材料的加气混凝土，由于石灰消化过程中的放热，使铝粉发气过程中料浆的温度不断地升高，温度的变化既影响料浆的稠化又影响着铝粉的发气，使它们两者间的协调比以水泥为单一钙质材料的水泥－矿渣－砂加气混凝土更为困难。 1 稳定浇注的宏观特征 稳定浇注的基本要求如下： （1）料浆的发气及膨胀过程 ①发气开始时间紧接在料浆完成浇注之后，或在料浆即将浇完之前。料浆的膨胀不得在浇完之后长时间不起动，或者尚有大量料浆未浇注入模，而模内料浆已开始上涨。 ②发气时，料浆膨胀平稳，模内各部分料浆上涨速度基本均匀一致。 ③气泡大小适当，模具各部分各层次料浆中的气泡大小均匀，形状良好。 ④发气即将结束时，料浆开始明显变稠，进而达到稠化和及时凝固，使料浆能够保持良好的气孔结构。 ⑤料浆凝固后，发气反应及料浆膨胀结束，并能保持体积的稳定。 （2）发气过程的相关工艺参数 料浆的稠化速度与铝粉的发气速度应互相适应和协调一致。 如图5－6所示，当铝粉开始进行发气反应时，料浆的稠度（以料浆的极限剪应力表示）处于最低值，随着发气过程继续进行，料浆极限剪应力逐步增加，直到铝粉大量发气阶段结束之前仍保持较低值；当铝粉大部分气体发出之后，料浆应进入加速稠化期，当铝粉发气基本结束时，料浆应当达到稠化点，并开始进入凝结阶段。例如，对水泥－石灰－粉煤灰加气混凝上来说，在比较理想的状况下，铝粉发气在料浆浇注接近完毕时就已开始，料浆浇注结束后即开始膨胀，料浆平面平稳上升，此时料浆极限剪应力很小，料浆保持着良好的流动性，发气激烈进行，料浆迅速膨胀，在2～l0min内达到最大，12min后，发气趋缓，而稠化加速，约在20min时料浆达到稠化点，此时，料浆将表现出明显的塑性，用细铁丝划痕时，料浆表面能留下清晰的划沟。此后，尽管铝粉尚有微量余气产生，但料浆极限剪应力值已经足以阻止其自由膨胀，少量气体只起进一步充实气泡结构、增强气泡内压力、增强气孔结构的支承力的作用。其它品种加气混凝土，因具体工艺条件不同，这种相互适应的关系在图形上可能有所不同，但发气与稠化相互适应的要求是相同的。如果料浆的发气与稠化相互适应，浇注成型过程就是稳定的，否则，就不稳定。 2 浇注过程的不稳定现象 浇注过程中的不稳定现象，在不同的加气混凝土品种和不同的具体情况下，有各种不同的表现，归纳起来，主要有以下几种。 （1）发气过快 所谓发气过快是指铝粉发气反应过早，或速度过快。例如，铝粉发气反应不在料浆浇注即将完毕时，而是提前在浇注过程之中，甚至提前到搅挫过程中。这样，就造成一边浇注，一边发气，气泡结构受到很大破坏，甚至使浇注失败。发气速度过快与发气过早相关，但主要表现为铝粉的反应速度。当发气速度过快时，料浆将迅猛上涨，往往造成料浆稠化滞后而发生冒泡、沸腾等不良现象。 （2）发气过慢 发气过慢现象基本上与发气过快的情况相反，即往往发生料浆膨胀困难，发不到应有的高度或有其他破坏现象。 （3）冒泡 这种现象通常发生在料浆膨胀到一定高度或发气基本结束之后，料浆表面出现浮出的气泡或是在表层料浆下鼓起气泡，随后气泡爆裂，气体散失。冒泡轻微时，只是模具