化工基础学习知识原理认知实习报告.doc

!- 《化工原理》认知实习报告 化学化工学院 工艺4 1.中尧自来水厂 简介：1984年建厂，投产原设计规模日供水10万吨，现12万吨/天。水压归总公司统一调度分配。主要供水区域：新阳路，中华路，市东郊以及万泰啤酒厂。 厂质量目标： 出厂水水质综合合格率>99%； ②调度令执行合格率100%； ③主要设备完好率>98.5%. 工艺流程图： 隔板反应池 斜网沉淀池 水源 取水泵房 ↓ 折板反应池 双阀滤池 供水机房 城市管网 说明： 自来水处理分多道工序，如下 第一道工序 反应，其过程包括“原水－－→混合槽－－→网格反应池”。原水是指未经加工的自来水生产用水，中饶水厂的生产原水来自南宁最大的河流邕江。通常原水中都带有诸如藻类、腐殖质、泥沙之类的轻微颗粒，在原水中投加“净水剂”——碱式氯化铝（俗称为矾），碱式氯化铝在原水中可产生正电荷，令水中的轻微颗粒受静电作用而形成较大的颗粒团，以易于沉淀。原水在投加净水剂等多项药剂之后，再经过混合槽和网格反应池，这样水中的轻微颗粒就有足够的时间形成较大的颗粒团。 第二道生产工序 沉淀，其过程包括“网格反应池－－→斜管沉淀池”。这时，原水从网格反应池流入斜管沉淀池，在水中较大的颗粒团在通过沉淀池的斜板时，就会附着并沉淀到斜板的底层，经此处理后的水质变得近乎清澈如镜。而沉淀下来的污泥定期经排泥车排走，保持沉淀池的洁净。 第三道生产工序 过滤，其过程包括“斜管沉淀池－－→气水反冲洗滤池－－→清水池”。水顺着斜管沉淀池上面的集水槽汇集流入滤池，水中的细微杂质被滤池中的滤沙过滤和吸附之后（当滤沙中的细微杂质累积到一定程度后，滤池也要定期进行〃气水反冲洗〃清洗，以保持良好过滤效果），洁净澄清的滤后水沿着管道流往清水池进行贮存，并在清水中再次投加入液氯进行一段时间消毒，对水体的细菌、大肠杆菌等病菌进行杀灭，整个净水处理过程到此就已完成。 第四道工序 加压供水，其过程包括“清水池－－→二级泵房－－→供水管网”。经消毒后的自来水贮存在清水池中，通过水厂二级泵房的水泵加压之后，洁净的自来水则进入管网，流入千家万户。 实习心得：流程所涉设备基本上都被水覆盖，有些又是在看不到的地下，给我们带来了一些麻烦。由于没有喇叭我们对于负责人详细的讲解听得不是很清楚，但是我们还是尽可能地靠近负责人，以便听得更清楚。虽然听得有些模糊，但还是收获了很多。 2.田东炼油厂 中油广西田东石油化工总厂有限公司是广西壮族自治区国资委监管的国有控股公司，前身为广西田东石油化工总厂，始建于1978年，由国家石油部投资823万元建设，时为石油部滇黔桂石油勘探局的下属企业，原名广西田东油矿，1985年整体划拨给广西壮族自治区，由自治区石化厅管理，1996年8月更名为广西田东石油化工总厂。2004年，为了贯彻落实党的十六大、十六届三中全会的精神，加快企业国有产权改革，经广西壮族自治区国资委批准，广西田东石油化工总厂引进中国石油集团南方石油勘探开发有限责任公司进行增资改制，成立中油广西田东石油化工总厂有限公司，现公司注册资本为3.1亿元，公司总占地面积为323290平方米，其中生产区面积为233300平方米。2009年销售收入13.21亿元，上缴税金2.42，实现利润755万元；2010年销售收入23.673亿元，上缴税金3.52亿元，实现利润8300万元。现有员工1118人，其中，高级职称12人，中级职称128人（其中技师16人），大专以上学历216人，中专学历155人。公司炼油厂位于广西田东县城，距田东汽车站1.5km；田东火车站约1.0km。右江河及南昆高速公路毗邻县城，南—昆铁路、二级路324 国道从公司生产厂区旁边经过，交通极为便利。 公司是以采油、炼油为主的国有大型二档石油化工企业，下辖一个年产原油3万吨的油田、一座年加工原油100万吨的炼油厂、年加工蜡油100万吨的润滑油厂以及与生产相配套的原油、成品油铁路专用线和钦州港区原油储运库（目前钦州港内铁路向未建成，该厂原料均采用大吨位汽车运送）。此外，公司还在钦州港与中国石油集团公司合作组建广西东油沥青有限公司，共同投资建设年加工原油1000万吨的生产厂区。 1． 常减压装置 常减压装置可以生产直馏汽油、200#溶剂油、邓用煤油、轻柴油和重柴油、润滑油原料、燃料油、重油等产品，同时可以为后续炼油化工装置提供中间原料。 由装置外来的40℃原油经原油泵加压后分四路经换0/1,2管程、换0/3,4管程，出来后汇合依次经换1/1,2管程、换2/1管程、换2/2管程，换热至120℃进电脱盐系统脱水。 原油经电脱盐脱水后依次进换3壳程、换4/1,2,3壳程、换5管程后分两路，一路经换6/1,2管程、换7/1,2管程；第二路经换8管程，换9/1壳程、换9/2壳程加热至200℃后与第一路混合进初馏塔。 初顶油气分两路分别经换0/1→冷1/2和换0/2→冷1/1换热冷却后汇合去容3，切水后由泵21.22抽出后分两路,第一路返回初馏塔顶部，第二路出装置。初馏塔底油油泵1.2抽出后分两路，第一路经常压炉对流室加热至210℃返回初馏塔中部，第二路依次经换10/1壳程、10/1,2,3壳程、换12/1壳程、换12/2壳程、换13/0壳程、换13/1壳程换热至280℃分两路进常压炉，经常压炉加热到365℃进常压塔。 常顶油气分两路分别经换0/3→冷0/2和换0/4→冷2/1换热冷却后汇合去容4，切水后由泵23.24抽出后分两路，一路返回常压塔顶，另一路出装置。 常一线油由常压塔抽出后进常一线汽提塔，油气从塔顶返回常压塔，常一线油由泵9.10从塔底抽出经换2/2（壳）至冷3冷却后出装置。常二线油由常压塔抽出后进常二线汽提塔，油气从塔顶返回常压塔，常二线油由泵15.16从塔底抽出经换3（管）后一路经冷4冷却后出装置，另一路返回常压塔。常三线油由常压塔抽出后进常三线汽提塔，油气从塔顶返回常压塔，常三线油由泵17.16从塔底抽出经换9/1（管）后进冷5/1冷却后出装置。常二中循环回流油由泵13/1.14从常压塔抽出进换12/1（管）、换9/2（管）返回常压塔。常四线油由常压塔抽出后进常四线汽提塔，油气从塔顶返回常压塔，常四线油由泵14.13/2从塔底抽出经换12/2（管）、换2/1（壳），后经冷5/2冷却后分两路，一路出装置，另一路去减顶回流管线。常底油由泵3.4抽出后经减压炉加热至400℃进减压塔。 减顶油气被抽真空系统抽出，经冷6、冷7、冷8冷凝冷却，冷凝油经容5切水后，由减顶油泵（泵27.28），经常二或常三管线或污油管线送出装置。 减一线油由减压塔抽出后进减一线汽提塔，油气从塔顶返回减压塔，减一线油由泵20.19从汽提塔塔底抽出依次经换6/1,2（壳）、换1/1,2/（壳）、冷9冷却后分两路，一路返回减压塔顶，另一路经冷10冷却后出装置。 减二线油由减压塔抽出后进减二线汽提塔，油气从塔顶返回减压塔，减二线油由泵18.19从汽提塔塔底抽出经10/1,2,3（管）、换5（壳）后分两路，一路返回减压塔，另一路经冷10冷却后出装置。 减一中循环回流油由泵36.37从减压塔抽出经换10/0（管）后返回减压塔。 减三线油由减压塔抽出后进减三线汽提塔，油气从塔顶返回减压塔，减三线油由泵7.8从塔底抽出经换13/1（管）后一路返回减压塔，另一路经换8（壳）、冷11冷却后出装置。 减二中循环回流油由泵37.38从减压塔抽出经换13/0（管）后返回减压塔。 减四线油由减压塔抽出后进减四线汽提塔，油气从塔顶返回减压塔，减四线油由泵11.12从汽提塔塔底抽出后分两路，一路返回减压塔，另一路经换13/2（管）、冷12冷却后出装置。 减压渣油经泵5.6从减压塔底抽出后经换11/1,2,3（管）、换7/1,2（壳）、换4/1,2,3（管），后经冷13冷却水箱冷却至95℃送出装置。 注破乳剂：由泵11/1从容9抽出注入进电脱盐脱水前的原油管线。其加注量初定为30ppm。常减 车间装置部分工艺流程图如下： 田东炼油厂的原油主要加工方案：燃料—润滑油型加工方案流程图如下图表所示： 2． 轻油装置 由装置外来的40℃原油经原油泵抽出后分二路，一路与换1/1管换热，另一路与换1/2管换热后合并，再经换2/1壳、换2/2壳、换3壳、换4壳、换5壳后进初馏塔。 初顶油气经换1/1壳换热后，经空冷1、冷1/1,2冷凝冷却器后去容1 ，切水后由泵2或泵3/2抽出后分两路，第一路返回初馏塔顶部作顶回流，第二路出装置。 初馏塔底油由泵1/1.2抽出后分两路，第一路经常压炉对流室加热至210℃返回初馏塔中 部，第二路经换8壳，换9/1.2壳之后，进常压炉。经常压炉加热到365℃后进常压塔。 常顶油气井换1/2壳换热后，经空冷3、冷3.4冷凝冷却后去容2 ，切水后由泵3/1.2抽出后分两路，一路返回常压塔顶作顶回流，另一路出装置。 常一线油由常压塔馏出后进常一线汽提塔，油气从塔顶返回常压塔，常一线油由泵4/1.2从汽提塔底抽出经换2/1（管）、冷3冷却后出装置。 常二线油由常压塔馏出经常二线汽提塔，油气从塔顶返回常压塔，常二线油由泵6/1.2从汽提塔底抽出经换6（管）、换3（管）后经冷4冷却后出装置。 常一中循环回流油由泵7或泵5/2从常压塔抽出经换4（管）换热后返回常压塔。 常二中循环回流油由泵5/1.2从常压塔抽出经换8（管）换热后返回常压塔。 常底油由泵8/1.2抽出经换9/1.2（壳）、换7（管）、换5（管）、换2/2（管）换热后，经冷却水箱（冷5）冷却后出装置。 初顶、常顶不凝气经容3去常压炉燃烧或去催化。 三．催化裂化装置 催化裂化的原料油来源广泛，主要是常减压的馏分油、常压渣油、减压渣油及丙烷脱沥青油、蜡膏、蜡下油等。随着石油资源的短缺和原油的日趋变重，重油催化裂化有了较快的发展，处理的原料可以是全常渣甚至是全减渣。在硫含量较高时，则需用加氢脱硫装置进行处理，提供催化原料。催化裂化过程具有轻质油收率高、汽油辛烷值较高、气体产品中烯烃含量高等特点。 流化床： (1)首先要有一个容器，在催化裂化装置中的反应器、再生器都是容器，容器中设置使流体分布良好的分布器 (2)容器中要有足够数量的固体颗粒，颗粒大小、比重、耐磨性能等应满足要求。 （3）要有流化的介质，并且流体要有足够的速度，使固体颗粒流化。 分离工艺： 蒸馏过程原理 由于沸点不同，在冷凝时重组分优先冷凝，在受热时轻组分优先汽化，这就是分馏的根本依据。 .实现精馏的必要条件： (1)气液两相必须充分接触。 (2) 气液两相接触时，上升的高温气相中轻组分的浓度要高于平衡时浓度，而下降的低温液相中轻组分的浓度要低于平衡时的浓度，由于气液两相不平衡，并存在温度差，才能发生传热和传质过程，起到精馏作用。 吸收解吸基本： 混合气体中的每一组分可以被溶液吸收的程度，既取决于气体中该组分的分压，也取决于溶液里该组分的平衡分压。气体吸收的推动力就是二者之差。传质的方向取决于气相中组分的分压与其溶液的平衡分压的大小，只要气相中组分的分压大于其溶液平衡分压，吸收过程便会进行下去，直到气液两相达到平衡；反之，如果溶液中某一组分的平衡分压大于混合气体中该组分的分压，那么传质方向便会反转，这个组分便会从液相转移到气相，既称之为解吸过程。 汽油脱硫原理： 汽油无碱脱硫：汽油脱硫采用固定床脱H2 S+无碱脱臭工艺。 固定床脱H2S部分 自重油催化裂化来的汽油与脱硫助剂混合后至脱硫化氢反应器里反应脱除硫化氢。将硫化氢以有机硫盐的形式除去。 固定床无碱脱臭工艺 酸性水汽提原理： 酸性水汽提采用单塔低压全吹出汽提工艺，用蒸汽作热源。含硫污水中的硫氨元素，在水中以铵盐的形式存在，经加热即分解成硫化氢和氨，当水蒸汽通入液相，由于汽相中硫化氢和氨组分的分压低于平衡时蒸汽压，所以它由液相转入汽相。汽提出的含H2S、NH3的酸性气体经塔顶空冷进入汽液分离器后送至火炬焚烧。塔底得到H2S<50ppm、 NH3<100ppm的净化水。 反应一再生部分： 再生器烧焦所需的主风由主风机提供，主风自大气进入主风机(K101)，升压后经主风管道、辅助燃烧室及主风分布管进入再生器。 再生烧焦后的高温烟气经三旋、双动滑阀、降压孔板后，进入余热锅炉回收余热以发生低压蒸汽，然后经烟囱高空排放。 开工用的催化剂由冷催化剂罐(D101)或热催化剂罐(D102)用非净化风输送至再生器，正常补充催化剂可通过小型加料线进行加注。CO助燃剂由助燃剂加料斗用非挣化风经小型加料管线输送至再生器。 为保持催化剂活性，需从再生器内不定期卸出部分催化剂，送至抽真空的催化剂罐（D102)。此外由三级旋风分离器回收的催化剂送至废催化剂罐（D103)，再由槽车运至适宜的地方处理。 分馏部分： 从分馏塔顶部出来的油气，注入酸性水后，经热媒水换热器、冷凝器 冷凝冷却到40℃，进入汽油分离器进行气、液、水三相分离。汽油分离器分离出来的汽油通过粗汽油泵加压后，分四路：一路去吸收稳定系统，二路去R102B辅助提升管进行降烯烃改质，三路去R102A重油提升管底部回炼进行改质，四路作为冷回流与分馏塔顶循环回流汇合进入分馏塔。202-D203底部含硫污水用泵抽出一部分回往分馏顶油气及压缩后的富气，剩余部分至酸性水汽提净化。 分馏塔多余热量分别由顶循环回流、一中段循环回流、油浆循环回流取走，各段取热分配为:顶循环23.4%、一中38%、油浆38.6%。 a、顶循环回流系统： 顶循环回流油用202-P204 / AB从第5层抽出，温度为120℃，经热媒水换热，再由循环水冷却至80℃返回分馏塔第1层塔盘。 b、一中循环回流系统： 第一中段循环回流油由202-P207 / AB从第18层抽出，温度250℃的一中油先与油浆换热器(202-E214)抬温，后去吸收稳定作热源，依次作稳定塔底重沸器(202-E310)的热源，解吸塔底重沸器(202-E306)的热源，然后分两路：一路去气分作脱丙塔底重沸器(218-E103)的热源，二路与作气分脱丙塔底重沸器(218-E103)热源后的一中油汇合后进入分馏一中油热水换热器(202-E204)把温度降至200℃返回第14层塔盘。 c、轻柴油系统： 轻柴油(温度200～235℃)自第14层塔盘自流入轻柴油汽提塔(202-C202)，轻柴油在塔内水蒸汽汽提，汽提出携带的轻油组分，然后用轻柴油泵(202-P205 / AB)抽出。经与轻柴油原料换热器(202-E211)换热，轻柴油富吸收油换热器(202-E207)，再经热媒水换热器(202-E208)换热，最后经柴油冷却器(202-E217)冷却至55℃，一部分作为产品送出装置，另一部分由循环水冷器 (202-E210冷至40℃，送至再吸收塔(C303)作为吸收剂，C303富吸收油经(202-E207)换热至152℃返回分馏塔第9层。 d、回炼油 回炼油自第29层塔盘自流至回炼油罐(202-D202)，用202-P208 / AB抽出分两路，抽出温度340℃，一路返回分馏塔的第29层塔盘上方作回流，一路作为重油提升管(202-R102A)反应进料。 e、油桨循环系统： 循环回流油浆经202-P209 / AB分为两路。一路去作为重油提升管(202-R102A)反应进料。 第二路经202-E214/AB与分馏一中油换热，再进202-E202与原料换热，最后进蒸汽发生器(202-E215 / AB)发生1.0MPa的蒸汽，油浆温度降到280℃后，分上下两路返回分馏塔底。部分换热后的油浆经202-E213冷却水箱冷却到98℃以下，送出装置。紧急油浆外甩经202-E212冷却水箱冷却后紧急放空至罐区。 吸收稳定部分： 从主机出口富气与解析塔顶气及富气洗涤水汇合后，经空冷再与吸收塔底饱和吸收油汇合 经水冷器（202-E302A～D）冷却到40℃进入凝缩油罐（202-D302），分离出压缩富气和凝缩油和污水。为防止油气、氮化物对设备的腐蚀，在空冷（202-A301/AB）前注入202-P211AB来的酸性污水洗涤，从202-D302流出的污水与分馏含硫污水、202-302D排出的污水三路汇合，送酸性水汽提单元进行净化。 从202-D302来的压缩富气进入吸收塔下部，从分馏出来的粗汽油，以及补充吸收剂（稳定汽油）分别由第6层和第1层打入塔内与气体进行逆流接触。为取走吸收过程中放出的热量，在吸收塔中段设有两个中段回流，分别从第8层下方、28层下方的抽出板，用202-P303/AB及202-P304/AB抽出经空冷202-E303AB、202-E304/Ab冷却，然后返回塔第9层和第29层上方。吸收塔底的富吸收油用202-P-302AB送至E-302A～D前与压缩富气、解析富气汇合，经冷却后送至D-302。 从吸收塔（202-C 301）顶出来的贫气进入再吸收塔（202-C 303）底部，与作为吸收剂的轻柴油逆流接触，以吸收贫气中携带的汽油组分，被吸收后的气体送入燃料气管网作燃料气，塔底富吸收油与轻柴油换热至152℃返回分馏塔第9层塔盘。 热工系统： 低温余热回收： 自系统来的热媒水先进入热媒水罐(202-D311)，用202-P311/AB抽出，依次进入202-E203/A-D、202-E206,、202-E208AB、 202-E204分别与分馏塔顶油气、顶循油、轻柴油、分馏一中油进行换热。升温至90-95℃，然后分三路:一路去气分作脱乙烷塔、精丙烯塔作重沸器的热源。二路去酸性水汽提单元作管线伴热。三路剩余部分的热水返至工厂。 发汽部分： 经除氧后的除氧水从锅炉来进入余热锅炉(B601)的给水预热器进行换热(热源来自省煤器出口)，然后进入省煤器中预热至95℃。预热后的除氧水分别送至余热锅炉(B601)汽包、外取热器汽包(D401)、油浆蒸汽发生器汽包(D501)，生产1.0MPa蒸汽。其上水流量分别由各自汽包液位控制。 装置自产的1.0MPa蒸汽经余热锅炉过热后，温度达到250℃，送至汽轮机做功。装置正常生产及开工用的1.0MPa蒸汽也由管网输入。 再生烟气正常情况下进入余热锅炉(B601)，温度降至200℃后排至烟囱。余热锅炉投入运行前再生烟气可经过旁路烟道排至烟囱。 液化气精制： 重催来的含硫液化气首先经过滤器(227-SR101AB)过滤杂质后进入一级脱总硫反应(227-R101)，液化气与一级碱液循环泵(227-P101AB)送来的碱液在纤维膜中充分接触反应，反应后的液化气自流入一级沉降分离器(227-D701)，一级沉降分离器底部的碱液浓度循环至一定后排至装置界区外废碱站储存，为了防止分离器碱渣界位压空，设置界位低低报警联锁井紧急切断，避免液化气随碱渣压至碱站。 一、二、三级脱总硫反应器内的碱液随着循环反应，浓度逐步下降，需用碱液补充泵(227-P104AB)从汽油脱硫醇单元的18%配碱罐(227-D201AB)抽出经过滤器(227-SR102A3)过滤杂质后进行补充，以维持碱液浓度。 经过三级脱总硫、沉降分离后的液化气进入液化气水洗反应器(227-R104)，液化气与水循环泵(227-PI05AB)送来的水在纤维膜中充分接触洗涤，洗涤后的液化气自流入水洗沉降分离器(227-D104)，水洗沉降分离器底部的水用循环泵(227-P105AB)抽出循环。水洗沉降分离器底部的污水依界位压至酸性水汽提单元进行净化，为了防止分离器碱渣界位压空，设置界位低低报警联锁并紧急切断，避免液化气随污水压至酸性水汽提单元。循环水随着水洗，水中的氨氮、硫化物不断提浓，需用除盐水补充泵(227-P106)抽出经过滤器(227-SR103)过滤杂质后进行补允，以维持水洗效果。 汽油精制： 稳定汽油从稳定塔底靠自压流出，与227-P203AB计量泵送来的脱硫助剂TM-1与227-P202AB送来的浓度为5%的碱液汇合经过227-M201混合器进入脱硫氢反应器(227-R201)，反应器内装有脱硫剂THS-1，将硫化氢以有机硫盐的形式除去。当碱液中的硫化钠和硫氢化钠浓度经分析化验达到一定程度时，废碱液排至碱渣罐227-D202。 脱硫化氢后的汽油从脱硫氢反应器(227-R201)底部出来，与227-P204AB计量泵送来的脱硫醇助剂HY-1与定量的0.7MPa非净化风汇合经过227-M202混合器进入脱硫醇反应器(227-R202AB )，反应器内装有脱硫醇催化剂AFS-12。风压与反应器压力之间采用压差显示报警，即当风压与反应器压力之差低于设定值时，会自动切断配风，以确保安全。 柴油精制： 催化轻柴油与自FS精制剂加剂泵227-P303AB来的FS化学精制剂按剂油比1:500一同进入静态混合器227-M301/A～D混合反应后进入沉降罐227-D301，在沉降罐227-D301经沉降使黑渣沉降于罐底部而被分离出来进入废渣储罐227-D302AB中，化学精制后的催化油由沉降罐227-D301上部出来后，从络合捕集塔227-C301下侧进入，柴油在自下而上运动过程中把其中未沉降下来的少量黑渣微粒经反复多次与络合捕集塔中的FSO1络合捕集剂碰撞集结聚集而由下部被分离进入废渣罐227-D302AB，同时催化轻柴油中的碱性氮化物与络合捕集剂上负载的络合剂发生络合反应生成碱性氮络合物，其经吸附聚集最终也沉降分离排至废渣罐227-D302AB中，而络合捕集塔 C-2301出来的柴油送出装置，碱渣定期用槽车运走处理。 酸性水汽提： 各装置产生的酸性水自装置外通过管道送入装置，经原料水脱气罐(247-DI01)进行脱气，脱出的轻烃气排入低压瓦斯管网。脱气后的酸性水自流入原料水罐(247-D102AB)进行沉降脱油，(为保持247-D102A的液面，在两台原料水罐之间设“∩”形管)，脱出的污油自流至地下污油罐(247-D105)。地下污油罐的污油定期用污油泵(247-D103)送出装置处理。为了避免原料水罐顶部发生FeS自燃，原料水罐通入氮气，罐顶设置水封罐(247-D103，以隔绝空气。 除油后的酸性水由原料水泵(247-P102AB)升压经原料水一净化水换热器(247-E101A～D)换热至110℃进入主汽提塔第4层塔盘。塔底用1.0MPa、250℃蒸汽加热汽提。主汽提塔底净化水经原料水一净化水换热器(247-E1 01A～D)，冷却器(247-E102AB)冷却后分三路:一路进入含油污水管网至污水处理场，二路去原料水罐罐顶的水封罐作补充用水，三路去ADW-1002；主汽提塔顶出来的硫化氢、氨气、水蒸汽经空冷器(247-A101)冷凝冷却至90℃后进入汽提塔顶回流罐(247-D104)进行汽液分离，凝液用塔顶回流泵(247-P103AB)抽出一部分作塔顶冷回流，一部分返回至原料水罐。不凝气经压控阀送至火炬燃烧。 实习心得： 这次田东炼油厂的实习，虽然路程较远，坐车比较辛苦，但是我们收获的很多。通过实习将理论与实践结合起来，其中包括各种设备的实物勘察和设备操作步骤以及注意事项。还有各工序实际上的流程。这些大都和书本上相同，通过对机械设备的之间观察，弥补了理论的不足之处，加深了对知识的记忆。 3.江南污水处理厂 简介：目前广西建设规模最大并且是第一座拥有除臭系统的环保型污水处理厂，也是南宁市投入使用的第二座污水处理厂。主要负责“接纳”由大坑口污水泵站输送来的朝阳溪、二坑溪污水及江南片污水，经过处理后全部在水塘江附近排入邕江。 江南污水处理厂位于南宁市江南区白沙大道与亭江路交汇处南侧，占地４１.５４公顷，规划设计总规模为９６万立方米/日。其中，一期工程建设规模为２４万立方米/日，项目概算总投资６.２７亿元人民币，主要负责“接纳”由大坑口污水泵站输送来的朝阳溪、二坑溪污水及江南片污水，经过处理后全部在水塘江附近排入邕江。采用先进自动化控制系统 该工程采用倒置A2/O工艺，引进国外先进的自动化控制系统，主要工序采用国外的先进设备，污水进行生化二级处理，出水水质要求达到国家《城镇污水处理厂污染物排放标准》（GB18918—2002）的一级B标准。 工艺流程： 粗格栅（格栅间隙30mm）→进水泵房（千类泵，提升水位）→出水井（低液位流进高液位）→细格栅（格栅间隙8mm，转滚式耙齿逆时针旋转）→螺旋输送器→旋流沉沙池（漏斗状搅拌器将沙水分离）→初沉池（12条渠道，设备有刮泥机，齿状出水堰）→曝气池（倒置A/O工艺）→二沉池→配水井回流→二沉池→上清液→紫外消毒→排放 江南污水处理厂采用生化二级处理工艺。以下是主要单元说明： 1、 预处理（粗格栅→旋流沉沙池）：拦截大体积垃圾。 2、 初级处理（初沉池→曝气池）： 初沉池：设有刮泥机，连续性地刮去浮渣和污泥。浮渣收集填埋，污泥送往脱水机房处理。 曝气池（缺氧区、厌氧区、好氧区）：脱氮、除磷。 缺氧区：设有搅拌设备，容量占总水的30%。主要作用是脱氮，利用反硝化细菌在缺氧条件下，将含氮物质转化为分子态氮活一氧化二氮，起到出去氮的效果。过程乘胜回流活性污泥，循环利用。 厌氧区：设有搅拌设备，容量占总水的60%.主要释放磷，同时氧化部分有机物。主要作用细菌是聚磷菌。 好氧区：通过曝气维持供氧，主要是取出BOD5，硝化作用和吸收磷。其中大鼓风机提供氧，培养微生物，分解磷和有机物。好氧区共两个，长70米，深9米。 3、 二级处理（二沉池→最终排出）： 配水井：将曝气池出来的水分配到四个二沉池。 二沉池：直径为55m。吸泥机将污泥送至配水井。 污水（曝气池） 配水井共有四圈，示意图： 二沉池污泥 二沉池上清液 紫外消毒系统：杀死大肠杆菌，排放标准少于10000个/升。 出水：达到国家一级B标准。 四、污泥处理： 浓缩机：含水率94~99%。 带式脱水机：加入絮凝剂（基丙烯酰胺），含水率80%以下。 实习心得：天气很好，适合参观。污水处理的过程包含了很多知识，涉及的单元操作也很多。江南污水厂的环境绿化的很好，离处理池稍远一些就闻不到臭味了，为我们讲解的学姐也非常热情。 4.青岛啤酒厂 简述：南宁青岛啤酒有限公司于2004年2月21日正式挂牌成立，它是由泰国泰联酿造有限公司与青岛啤酒华南投资有限公司共同出资组建，企业前身为始建于1996年的南宁万泰啤酒有限公司。占地面积331亩，投资总额为12亿元人民币，注册资金7.3亿人民币，拥有全套德国进口的啤酒生产设备，年啤酒生产能力25万吨，是中国西南最大的现代化啤酒生产企业之一。南宁青岛啤酒有限公司不仅拥有独具青啤特色的现代化啤酒生产设备和工艺，更是环境优美的花园式工厂。生产环境空气清新，四季如春，花果飘香，是集娱乐、休闲、学习为一体的旅游圣地。2005年公司被评定为南宁市科普教育基地，2006年公司被评定为南宁市首家工业旅游示范点。 南宁青岛啤酒有限公司实行免费对外开放制，工业旅游年开放天数达到200天，可一次性接待游客200人。游客不仅可以现场体验国际先进一流的啤酒生产工艺流程，还可以免费品尝当天新鲜出炉的啤酒，在互动区参与互动环节游戏，从中获得青啤公司的纪念品，如文化衫、笔记本、青啤小伞等一系列精品礼物。为健全工业景点，公司专设有游客接待中心，配备了电脑、CD机、投影仪、培训桌椅等器材，从硬件设施方面加强改造，游客可以通过多媒体网络方式参观青啤数字博物馆，了解青岛啤酒的历史并增长啤酒科学知识，是集娱乐、休闲、学习为一体的旅游圣地。 啤酒酿造主要工艺流程： 一、糖化 大米→干法粉碎机 →糊化锅 ↓ 麦芽→ 湿法粉碎机 →糖化锅 →过滤槽 ↓ 啤酒花→ 煮沸锅 ↓ 回旋沉淀槽 → 麦汁冷却→ 发酵 说明： 主要原料:大麦芽、大米、水（经过处理，硬度下降，无菌纯净） 糊化：大米粉碎后，加入糊化锅中，加入温水，淀粉酶，在一定温度下，淀粉在水中溶涨、分裂、形成均匀糊状溶液，制成液化完全的缪液，再加入糖化锅中与麦芽一起糖化。 糖化：利用麦芽中的酶，将麦芽及其辅助原料中的不溶性高分子物质分离为葡萄糖、氨基酸等可绒性分子物质。 过滤槽：分离麦汁和麦槽，麦槽回收做饲料。 煮沸：煮出有效成分，热凝固蛋白质，调节麦汁浓度。 啤酒花：使啤酒具有清爽的芳香气、苦味和防腐力。酒花的芳香与麦芽的清香赋予啤酒含蓄的风味。由于酒花具有天然的防腐力，故啤酒无需添加有毒的防腐剂。　2、形成啤酒优良的泡沫。3、有利于麦汁的澄清。 回旋沉淀槽:沉淀蛋白质。 麦汁冷却：用热交换器冷去至8℃，热能回收。 2、 发酵 酵母 ↓ 麦芽汁→发酵罐→离心 ↓ 硅藻土过滤 →滤前酒 → 深度冷藏 →深度激冷 ↓ PVPP过滤 →捕集过滤 →滤后酒→ 清酒罐 →包装 流程说明： 发酵：加入酵母菌，封罐，温度控制在8~9℃,主发酵5~7天后熟。温度12℃，检测双乙酰含量下降，CO₂ 含量99.9%。酵母利用麦芽汁的营养成分，代谢产生酒精，二氧化碳、风味物质等发酵产物。 离心：使蛋白质和其他杂质沉降。 硅藻土过滤：物理过滤，滤去杂质。 PVPP过滤：属化学过滤，滤掉多余酵母菌，离子和其他细菌。多余酵母回收，制造酵母，提取核苷酸。 捕集过滤：过滤剩余细菌、杂质。 过程产生：废酒，清洗管道用废酸废碱，废酵母，其他离子。 3、 包装 玻璃瓶 →洗瓶 →验瓶 ↓ 清酒罐 →清酒 →灌装 →压盖 →杀菌 ↓ 成品入库→ 装箱 →贴标→ 验酒 洗瓶机：80℃碱液浸泡，喷冲，除标等高温消毒步骤，并保证每个瓶子有15～20分钟消毒时间。 灌装机：成品酒冲入CO₂，防止氧化。采用巴氏消毒法，时间0～60分钟，保证灌装后保质期为6个月。36000瓶/小时。 污水处理方法：厌氧生物处理法是利用兼性厌氧菌和专性厌氧菌将污水中大分子有机物降解为低分子化合物，进而转化为甲烷、二氧化碳的有机污水处理方法，分为酸性消化和碱性消化两个阶段。在酸性消化阶段。由产酸菌分泌的外酶作用，使大分子有机物变成简单的有机酸和醇类、醛类氨、二氧化碳等；在碱性消化阶段，酸性消化的代谢产物在甲烷细菌作用下进一步分解成甲烷、二氧化碳等构成的生物气体。 实习心得：自动化程度比较高。除了装箱部分，其余流程基本上都是全自动化操作。厂里的设备流程与课本上的知识基本都有关。比如，粉碎、过滤、冷却等单元操作所用的设备。 5.明阳糖厂 简介： 明阳糖厂是南宁糖业最大的机制糖生产企业，1956年建厂，现有职工总数1082人，其中专业技术人员225人，1998年获ISO9000质量体系认证，2001年通过安全标准化企业验收，是广西首批被授予“清洁生产企业”之一。 五十年来，明阳糖厂从一个日处理甘蔗250吨的小厂发展到日处理甘蔗13800吨、 年处理220万吨以上，年产白砂糖15万吨以上的大型企业，主导产品“明阳”牌一级白砂糖以低色值、低SO2残留量和无絮凝物等特点，树立高品质的市场形象，而成为众多客户的首选，并与可口可乐、百事可乐等饮料巨人建立密切合作关系。 制糖工艺流程： 甘蔗→打碎→热水泡制浆→渣浆分离→压榨机（6道工序）→制炼车间→澄清→过滤→上浮→蒸发→煮糖→冷凝结晶→干燥降温→包装→成品入库 流程说明： 1、 压蔗车间（6工序） 压蔗车间是全场第一道工序，由甘蔗，堆场和2条生产线组成。1#生产线有6座Φ 10002000压榨机组成，2#生产线由6座Φ7101370压榨机组成。日处理甘蔗13000吨，主要设备：桥式起重机、卸蔗台、喂蔗台、蔗带、撕解机、中间输送机、压榨机等。 简要流程：蔗仓→ 蔗台 →蔗刀机 →一级蔗带→ 蔗刀机 →二级蔗带 2、 制炼（糖）间 整个流程由蔗汁经澄清、蒸发、煮糖、分离、干燥、成品包装组成。主要设备有：硫熏中和器、沉降器、蒸发罐、离心分离机、干燥输送机、成品自动秤等。 简要流程：蔗汁→ 制炼车间→ 澄清→ 过滤→集汁槽→ 沉淀池 →上浮器（脱硫、NaOH与 SO2反应）→ 蒸发罐（压力0.156MPa，锤度61.1Ba）→ 主温箱 →煮糖罐 →主晶箱→甲洗箱 →甲桔箱（分离作用 ）→ 白砂糖筛（干燥、降温）→ 包装车间 冷凝塔：冷凝过程中的水蒸气，回收利用。 蒸发罐：化工生产中蒸发操作的目的是：获得浓缩的溶液直接作为化工产品或半成品；②借蒸发以脱除溶剂，将溶液增浓至饱和状态，随后加以冷却，析出固体产物，即采用蒸发、结晶的联合操作以获得固体溶质；③脱除杂质，制取纯净的溶剂。 3、 滤清车间 真空吸滤机过滤沉淀的污泥。沉淀池中浆液沉到底过滤后粘液送回蒸发罐。过滤机过滤后的废水送至压榨机。 板框压滤机：板框式压滤机是悬浮液固、液两相分离的理想设备，具有轻巧、灵活、可靠等特点。　　其中手动式、手动千斤顶式手工操作，简便易行，滤渣含水量低。被广泛应用于化工、陶瓷、石油、医药、食品、冶炼等行业。也适用于工业污水处理；液压式为机、电、液一体式。采用液压压紧，手动机械锁紧保压。操作维护方便，运行安全可靠。　　该机型有明流、暗流之分。可细分为对滤饼的可洗和不可洗。　　如需获得略干的滤饼，可向压滤机通入压缩空气将滤饼中残余的部分水分 实习心得：糖厂飘有一股浓浓的糖甜味。当然，印象最深的设备就是板框压滤机了，我们刚学习过它。现场的板框压滤机很大，我们做实验用的和它一比简直就是小巫见大巫。涉及的单元操作：过滤、沉淀、冷凝、干燥、冷却、分离、结晶等。糖厂设备类型广，数量多，对我们的学习有很大的现实借鉴意义。 6.明阳淀粉厂 广西明阳淀粉化工股份有限公司始建于1958年（前身为广西明阳淀粉厂），自1987年起，与广西大学合作，共同研制开发木薯变性淀粉综合利用产品1996年经自治区科委批准成立了广西明阳淀粉化工工程技术中心。公司拥有了干法淀粉生产线1条、湿法淀粉生产线2条，2010年产量预计达25万吨,；拥有酒精生产车间2个，年产酒精15000吨 。 目前采用木薯原料，可工业化生产木薯淀粉、木薯变性淀粉、酒精等三大类二十多个系列产品，成为目前全国变性淀粉产、销量最大，生产品种最多的生产企业，是广西最大的淀粉生产企业和最大的酒精生产厂。 变性淀粉生产工艺流程图： 原料 →碎解（脱皮→洗涤→粉碎）→精制（洗涤浆液→分离木薯渣→浆液浓缩）→ 湿法 （原淀粉→变性淀粉）→烘干 →包装→入库 流程说明： 一、碎解工段：输送带 →洗薯笼→ 碎解机 →一级浆 →二级清洗 →碎解回收装置 →9个大吃贮存洗薯水处理后外排 4条 生产线，产量1500吨/天。木薯进厂验收后立即榨完。碎皮含有19～22%淀粉，