输电线路水泥杆加固防腐施工方案计划.doc

.\ 水泥线杆加固及变电站钢结构防腐工程 施工技术方案 河南九州防腐工程有限公司 二00九年四月二十五日 施工方案 编制依据及引用标准 为了保护国家财产，延长设备寿命，确保供电安全运行，由于贵单位线路输电线路水泥杆及变电钢结构长期受风雨侵袭，烈日暴晒，大气污染，致使水泥杆线箍铁件锈蚀极为严重，钢结构部分油漆变色脱落。为此，根据贵单位的需要和施工要求，对该线路水泥线箍进行加固处理，并切实做好文明施工。使施工能安全、严格地按此措施落实。 1.《表面处理规范》SIS—055900 2.《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923—88 3.《涂装作业安全规程，涂装前处理工艺安全》GB7692 4.《国家电网公司电力安全工作规程》（电力线路部分）、（国家电网安监〔2005〕83号文） 5.《防腐蚀工程施工操作规程》YSJ411—89 6.《建筑钢结构防腐蚀技术规范》 7.《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205—2001 8.《钢结构工程质量检验评定标准》GB50211—95 9.《涂料涂覆技术条件》GB 756—86 10.《漆膜附着力测定法》GB1720 11.《漆膜厚度测定法》GB1764 12.《漆膜硬度测定法、摆杆法》GB/T1730—93 13.《漆膜柔韧性测定法》GB/T1731—93 14.《漆膜耐冲击测定法》GB/T1732—93 15.《电力建设施工及验收规范》 16. 招标文件要求的其它相关国颁、部颁标准。 1. 施工准备： 1.1熟悉施工现场。作好技术交底工作。并组织人员认真学习领会甲方的防腐工艺流程和技术规范、技术标准，编制作业指导书，分发给每个班组人员，确保施工的顺利进行。 1.2根据施工现场条件，选择临时工程用地，搭建临时设施。要选择在靠近居民生活区的地方，保证工人生活用品的方便采购及正常的生活用水、照明用电。施工和照明用电要符合《施工现场临时用电安全技术规范》。 1.3线杆加固料进场时应全数检查。检查涂料的标志、包装、运输及储存、标签是否符合GB/T9750-88、GB/T3491-92、GB/T2452的规定。 1.4检查防腐涂料、稀释剂和固化剂等产品的质量合格证明文件、中文标志及检验报告，其品种性能规格等符合的指定产品的技术要求和有关国家标准。 1.5涂刷前应观察检查防腐涂料的型号名称颜色及有效期是否与其质量证明文件相符；开启后，不应存在结皮、结块、凝胶等现象，检查数量为：按桶数量抽查5％，且不少于3桶。 1.6 劳动力的配置表：劳动力配置以满足甲方施工进度要求为止。 序号 工种 数量 单位 备注 1 管理人员 3 人 安全、管理、技术 2 除锈工 5 人 根据工程进度计划，由项目管理人员统一调动作业人员，两种技能以上作业人员占施工人员的80%。 3 刷漆工 6 人 4 衬里工 12 人 5 生活、后勤 3 人 6 电工 3 人 7 其 他 2 人 1.7主要施工器具表：施工器具的配置以满足甲方要求而定。 拟投入施工工器具情况表 名称 数量 名称 数量 砂纸 若干张 调漆桶 50个 钢铲刀 50把 50Kg磅称 3台 钢刮刀 50把 望远镜 2付 钢丝刷 若干把 放大镜 5个 油漆刷 120把 量筒 4个 工程车 2辆 测厚仪 1部 筛子 8个 湿膜仪 1部 涂－4粘度计 2个 绝缘绳 130m 导电鞋 若干双 绝缘安全带 若干付 屏蔽服 若干套 安全帽 若干 工具车 1辆 安全带 若干 1.8 冷镀锌防锈底漆的施工要求： 1.8.1材料的有关技术指标及用途： （1）组成：环氧树脂、超细锌粉、聚酰胺树脂、防沉剂等多种助剂组成。 （2）特性：漆膜中锌粉含量高，具有阴极保护作用。具有优异的防腐性能和良好的耐热性、干燥快。附着力强，耐冲刷、耐磨性优良。耐酸碱、耐油性、耐水性和耐溶剂性好。耐盐水性及化工大气性优良。 （3）用途：适用于大气、海水、土壤等环境下的钢铁结构，主要用于电力系统、港口、码头、化工、轮船、石油等行业， 是环氧富锌的理想替代产品。 1.8.2技术指标： 序号 项目名称 单位 技术指标 1 外 观 甲组分 红色粘稠状液体 乙组分 棕色液体 漆膜 红色无光、均匀 2 粘度（25℃涂4杯） S 30~60 3 施工配比 甲：乙 Kg 10:1 4 熟化时间 Min 30 5 理论用量 g/m2 380 6 干燥 时间 表干 H ≤0.5 实干 H ≤24 7 完全固化 D 7 8 复涂间隔时间 H ≥24 9 柔韧性 Mm ≤1 10 冲击性 Kg/cm ＞40 11 耐盐水性 H ≥100 12 附着力 级 2 13 漆膜厚度 湿膜 Μm 160 干膜 Μm 80 14 密度 g/cm3 2.2 1.8.3施工方法： （1）被涂物表面除锈应达到（St3级），表面有一定的粗糙度；也可以采用化学清洗处理至除净全部氧化皮铁锈，并彻底中和、水洗和钝化，如人工除锈或动力工具除锈必须达到St3级。 （2）涂刷前先将甲乙组分搅拌均匀，按重量比甲：乙=10：1配制，混合均匀熟化30min后即可使用；配置好的漆应在8h内用完。 （3）涂装方法采用刷涂、喷涂皆可，采用刷涂时建议涂2~3道，涂装过程中粘度过高时可采用LX-6专用稀释剂进行稀释，以便施工。 （4）涂装完底漆后，在涂刷面漆之前不应长时间曝露，在清洁的室内环境中放置时间不应大于14天，否则底漆表面会形成锌盐，会影响后道漆的质量。 （5）施工条件：涂装温度5~35℃，相对湿度80%以下，底材表面温度高于露点3℃以上，雨、雾、风较大等恶劣天气，不能进行涂装。 1.8.4具体施工方法见表： 冷涂锌防锈底漆涂刷技术标准： 施工环境 相对湿度60~85%，温度10~35℃，钢铁表面清洁干燥。 施工内容 选用冷涂锌防锈底漆的甲、乙双组份，严格按比例调配，调漆粘度为25~40s，采用涂敷法进行施工。 施工质量 漆膜厚度45~55um，涂层厚度均匀，色泽一致，平整光滑，无漏涂、流挂现象。环境温度大于35℃时，6小时内用完。 国家验收标准 肉眼观察漆膜平整光滑，色泽一致，无流淌现象；5~10倍放大镜观察无微孔，测厚仪测定厚度均匀。 质量评定 符合国家验收标准：《GB50205-2002》、《GB/1720-88》、 《GB9286-88》 冷涂锌防锈底漆喷涂技术标准： 施工环境 相对湿度60~80%，温度5~35℃，钢铁表面清洁干燥。 施工内容 选用冷涂锌防锈漆的甲、乙双组分，严格按比例调配，调漆粘度为20~30s，采用喷涂法进行施工。 施工质量 漆膜厚度大于50μm，涂层厚度均匀，色泽一致，平整光滑，无漏涂、流挂现象，环境温度大于35℃时，4小时内用完。 国家验收标准 肉眼观察漆膜平整光滑，色泽一致，无流淌、汽泡现象；5~10倍放大镜观察无微孔，测厚仪测定厚度均匀。 质量评定 符合国家验收标准：《GB50205-2002》、《GB/1720-88》、 《GB9286-88》 1.9 冷镀锌防腐面漆的施工要求（CZA-2）： 1.9.1材料的有关技术指标及用途： （1）组成：由橡胶、树脂、增韧剂、银浆、助剂组成的双组份重防腐蚀涂料。 （2）特性：干燥快、能迅速成膜，漆膜坚韧耐磨。具有优良的耐候性、耐久性、装饰性。良好的耐酸碱性、三防性能优良，可低温施工。密闭性优良，水蒸气渗透性低，耐水性好，耐工业大气性、耐石油化工废气性优良。 （3）用途：适用于电力系统、水电系统、港口、码头、化工、石油、轮船等行业，和冷涂锌底漆配套涂装，能达到最佳的防腐效果；是醇酸漆、聚氨酯漆的理想替代产品。 （4）技术指标： 序号 项目名称 单位 技术指标 1 外 观 甲组分 深色粘稠状液体 无机械杂质 乙组分 银白色浆液 漆膜 银白色半光、均匀 2 粘度（25℃涂4杯） S ＞35 3 施工配比 甲：乙 Kg 4:1 4 理论用量 g/m2 180 5 干燥 表干 H ≤1.5 实干 H ≤10 6 复涂间隔时间 H ≥10 7 柔韧性 Mm 1 8 耐候性 24个月 不起泡、不剥落、不开裂、颜色的光泽允许有轻微的变化 9 附着力 级 2 10 漆膜厚度 湿膜 Μm 160 干膜 Μm 70 11 密度 g/cm3 1.60.5 1.9.2施工方法： （1）被涂物表面必须先涂上冷涂锌底漆，并且底漆达到实干，表面无水分、油污及其它杂物。 （2）涂刷前先将甲乙组份搅拌均匀，按重量比甲：乙=4：1配制，混合均匀即可使用。 （3）涂装方法采用刷涂、喷涂皆可，采用刷涂时建议涂2~3道，涂装过程中粘度过高时可采用LX-8专用稀释进行稀释，以便施工。 （4）施工时，应严格按间隔时间加以复涂，否则，会引起咬底、流挂、起皱等不良后果。 （5）施工条件：涂装温度为10~35℃，相对湿度80%以下，底材表面温度高于露点3℃以上，雨、雾、风较大等恶劣天气，不能进行涂装。 1.9.3具体施工方法见表： 冷涂锌防腐面漆涂刷技术标准： 施工环境 相对湿度60~85%，温度10~30℃，冷涂锌底漆干燥后。 施工内容 选用冷涂锌防腐面漆的甲、乙双组份，严格按比例调配，调漆粘度为25~40s，采用涂敷法进行施工。 施工质量 漆膜厚度大于40μm，涂层厚度均匀，色泽一致，平整光滑，无漏涂、流挂现象，环境温度大于35℃时，七小时内用完。 国家验收标准 肉眼观察漆膜平整光滑，色泽一致，无流淌现象；5~10倍放大镜观察无微孔，测厚仪测定厚度均匀。 质量评定 符合国家验收标准：《GB50205-2002》、《GB/1720-88》、 《GB9286-88》 冷涂锌防腐面漆喷涂技术标准： 施工环境 相对湿度60~80%，温度5~35℃，第一道冷涂锌底漆指干后 施工内容 选用冷涂锌防腐面漆的甲、乙双组分，严格按比例调配，调漆粘度为20~30s，采用喷涂法进行施工。 施工质量 漆膜厚度大于40μm，涂层厚度均匀，色泽一致，平整光滑，无漏涂、流挂现象，环境温度大于35℃时，3小时内用完。 国家验收标准 肉眼观察漆膜平整光滑，色泽一致，无流淌、汽泡现象；5~10倍放大镜观察无微孔，测厚仪测定厚度均匀。 质量评定 符合国家验收标准：《GB50205-2002》、《GB/1720-88》、 《GB9286-88》 2. 施工工艺流程 2.1线杆加固防腐施工： 基面处理——检查合格——涂刷第一遍环氧树脂底漆——检查合格——环氧砂浆补平第一遍——检查合格——环氧砂浆补平第二遍——检查合格——涂刷第二道环氧树脂底漆——间歇法粘衬第十五层玻璃丝布——涂刷第一道环氧树脂面漆——涂刷第二道环氧树脂面漆——检查合格——竣工验收。 2.2 线路塔杆及变电站钢结构防腐施工： 钢结构（含附件）人工除锈、清扫干净——检查合格——涂刷冷镀锌底漆第一道——检查合格——涂刷冷镀锌底漆第二道——检查合格——涂刷冷镀锌面漆第一道——检查合格――涂刷冷镀锌面漆第二道——检查合格——验收合格——竣工移交。 3. 线杆玻璃钢加固防腐主要施工方法： 3.1 基面处理及破损修补 3.1.1表面已脱落且周围无裂缝的部位，直接用钢丝刷、毛刷、清洗剂等工具清理掉表面污物，尘土以及附着不牢固的小颗粒。 3.1.2有裂缝、水泥结构已疏松的，沿裂缝用砂轮机切开并用小锤、凿子等工具将疏松结构剔除，然后用钢丝刷、毛刷、清洗剂将表面清理干净。 3.1.3对于小于2.5cm2的脱落部位，用尘嘴锤、凿子等工具将脱落部位扩大到2.5cm2，深度扩大到不小于2cm，然后用钢丝刷、毛刷、清洗剂将表面清理干净。 3.1.4对于露筋部位，用钢丝刷、刮刀、砂纸等，将钢筋上的锈蚀物清除干净，并涂上一遍底漆。 3.1.5处理过的基面应达到无尘、无有机物、无松散砼颗粒。并且基面有一定的粗糙度。 3.1.6基面清理时要用力适度，不宜用力过猛，以免破坏牢固部位。 3.1.7处理合格的基面必须在8小时内进行下道工序的施工。否则必须进二次处理。 3.1.8 破损修复，对于清理干净的表面孔洞、麻面、裂缝处用底涂砂浆进行旋补，大的缺陷可用树脂砂浆分多次找平，干燥或固化再作表面打磨处理。 3.1.9修补时，必须用力抹压密实，不能有凸凹或流鼓等缺陷出现。 3.1.10较深部位填补时1-3遍成型，直到抹平为止，而后让其自然固化结合牢固。 3.1.11裂缝小于1毫米的要进行加大处理，砼杆表面失强部要彻底清理干净，达到砼杆整体没有失强、疏松的混凝土，露筋部位要除锈后涂刷环氧防锈底漆两道。 3.1.12针对混凝土表面上的麻坑、峰窝、裂隙等无法用砂浆补平的部位，采用环氧胶泥修补，表面处理平整密实，干燥或固化再作表面打磨处理；平整美观且能达到强度要求。 3.2 环氧树脂底漆的涂刷 3.2.1为保证基面与以下各层有较强的粘结能力，先在基面上涂刷环氧树脂底漆两遍。 3.2.2涂刷施工时，采用尖软、根硬、口齐、毛厚的毛刷，涂刷时宜用毛刷尖进行点涂。 3.2.3为能保证基面所有部位均有环氧树脂底漆，并且提高粘结能力，环氧树脂底漆应涂刷二遍，第一遍完工经检查合格并通过甲方确认后，在4小时内进行第二遍施工。 3.3 环氧砂浆找平施工 3.3.1材料配制，根据配比，制成环氧砂浆加固料，环氧砂浆配制时要严格按照材料比例进行配料，并充分搅拌均匀。每种配比材料要严格测重后再进行配制。 3.3.2环氧砂浆加固料施工时，上道工序的补强材料应达到50%的凝固强度后再施工。 3.3.3环氧砂浆加固料施工严格按照自下而上、先内后外的操作程序，施工时用铁抹子、鸭嘴抹子、油灰刀等工具按施工程序将加固料抹平并压实。第一遍施工完应将表面搓毛，第二遍施工完后用铁抹子将表面抹光、压实，接茬位置应揉搓至光滑无痕。 3.3.4配制好的环氧砂浆加固料必须在4小时内用完，超过使用时间的严禁再次使用，应作废料处理掉。 3.3.5施工结束后，做好表面养护，养护时用毛刷专用基面养护剂涂刷到表面，每隔2~3小时进行一次，直至加固料完全凝固，禁止高温暴晒。 3.4 玻璃钢的施工 3.4.1玻璃钢施工的涂层要求：二道底漆——贴衬十五层玻璃布——二道面漆。 3.4.2 涂料采用刷涂的方法，贴衬采用手工贴衬玻璃布。 3.4.3环氧玻璃钢的底、面漆、粘结剂、腻子的配方如下（重量比）： 材料名称 底漆 腻子 粘结剂 面漆 环氧树脂 E-44（6101） 100 100 100 100 丙酮 20～30 0～10 10～10 10～15 邻苯二甲酸二丁脂 15～20 10 10 10 乙醇 适量 / 适量 适量 T31 20～35 20～35 20～35 20～35 瓷粉（120目以上） 0～20 150～200 5～10 0～10 具体的配方应根据施工时的环境温度、湿度通过实验确定。 3.4.4玻璃布应采用厚度为0.2mm厚的无碱（或中碱）无捻玻璃纤维平纹布，型号为EWR－200，且应经脱腊处理。玻璃布应严防受潮，含水率应<0.05％，且应平整、无破损、起毛、污渍等。 3.4.5涂料配制时应搅拦均匀，避免产生气泡，不加固化剂的涂料可重复使用，但必须密闭保存，加固化剂的涂料应在40分钟内用完。 3.4.6涂料涂刷的每道漆膜厚度应控制在0.04mm～0.05mm，总厚度（衬里后）应≥1.3mm。 3.4.7涂料的涂刷方向应一致，涂层应均匀，无流挂、气泡、针眼、杂物（如刷毛、砂粒）等，且不允许漏涂。 3.4.8第一道底漆刷涂后，应对焊缝表面凹凸不平处结构转角处抹胶泥使之平整或成圆滑过度。以保证玻璃布贴衬的质量。 3.4.9第二道底漆涂刷前，应对第一道底漆进行清理，去除所有的灰尘，沙粒等杂物。必要时，应用酒精或丙酮擦洗干净。 3.4.11玻璃布的贴衬 （1）玻璃布贴衬采用间断法，即每贴衬完成一层玻璃布，经自然固化处理后，在腻子未完全固化，但已胶凝之前，用手触摸尚有弹性，即可贴衬第一层布，否则应对已刮腻子部位用砂布打磨平整后方可贴衬。布的贴衬顺序应据结构而定，一般应先上后下，先里后外。再贴衬第二层，直至贴完十五层。 （2）粘贴时，首先在粘衬部位均匀涂刷一层树脂涂料，然后垂直于涂刷表面平铺无碱无蜡无捻粗纱方格玻璃纤维布，厚度δ0.250.025，然后采用辊刷、毛刷等工具蘸取衬布胶料，从一端或中间赶走气泡，并使胶料充分浸润布料。布料贴衬时不可强行牵拉，防止经纬走样，布料亦应逐渐展干，逐步贴衬。要求搭接≥50mm。每层玻璃布的搭接处应错开。 （3）玻璃布贴衬应在涂刷二道底漆后进行。先在贴衬表面涂刷一道粘接料，然后贴衬裁剪好的玻璃布，再涂刷一层粘接料，使玻璃布与施工表面贴实，并赶走气泡。十五层玻璃布贴衬后再涂刷二道面漆。 （4）在衬第一层布24h后，检查衬里层有无毛剌、流淌、气泡、脱层等缺陷。在清除、修补后垂直于第一层布粘衬方向衬第二层布， （5）即第一层衬贴完毕，检查有无气泡和空鼓缺陷，经检验合格以后，再衬贴第二层，往后依次类推，一直到设计要求厚度和层数。每衬一层，均应检查其质量，如有毛刺、流淌和气泡等缺陷，应清除修理。同层玻璃布的搭接宽度不小于50mm，上下层的搭接边必须互相错开，其距离不应小于50mm。 3.5 检验 3.5.1 衬里层的贴衬应平整光滑，色泽均匀，与基体表面结合牢固，无气泡、脱壳、固化完全，表面不粘，不允许有纤维露头。 2.5.2层与层之间不应有气泡，对大于5mm的气泡，或每平方米有3个以上小于5mm的气泡，均应作修补处理。修补时要铲除气泡重新衬布料和涂刷面层胶料。 3.5.3在固化处理后仍应作全面质量检查，有缺陷时予以修补。 3.5.4用棉花蘸丙酮擦拭玻璃钢表面，如不粘挂棉花，或棉花不变色即为固化完全。 4. 变电站钢结构防腐主要施工方法： 4.1防腐涂料技术指标： 4.1.1防腐刷漆要求使用冷镀锌油漆涂料。冷镀锌油漆应满足国家相关质量标准，并有产品合格证书。 4.1.2防腐涂料在酸、碱、盐、油的试剂及高温的作用下，应无脱落、起皱、气泡、龟裂及变色的现象。 4.1.3使用的防腐涂料应具有良好的耐水性和防锈性，有良好的抗化学品性能和耐油性。 4.1.4对杆塔金属构件、接头、铁塔及接地引下线，必须进行良好除锈，必须清除金属构件上的油污、泥土和老漆皮，使金属构件表面呈现均一的金属本色。 4.1.5金属构件表面刷漆，要求底漆刷两遍，使用冷镀锌防腐漆进行涂刷；面漆刷两遍，使用冷镀锌油漆进行涂刷。底漆和面漆的油漆颜色不应相同，底漆为红色，面漆为银白色。 4.1.6刷漆方式：线路铁塔横担以上采用人工涂刷；横担以下使用喷枪喷刷。 4.1.7接地引下线刷漆时需向下开挖50cm，并对出土40cm以上的引下线除锈后再进行防腐刷漆。 4.1.8防腐刷漆，要求油漆应涂刷均匀、规整。刷底漆时不得有漏刷、流淌、气泡及底色深浅不一的现象；刷面漆时不得有漏刷、流淌、气泡、龟裂、露红及油漆脱落的现象。 4.1.9不允许滴落油漆在线路瓷瓶上。在线路瓷瓶的上方刷漆时，应采取有效的防范措施，防止油漆滴落在瓷瓶上。 4.2 表面处理标准：（St3级） 4.2..1特别严重腐蚀部位用化学除锈剂除锈，先涂刷除锈剂，待除锈剂和铁锈发生化学反应后，用铲刀和钢丝刷把锈层彻底清除，然后用中和液中和，最后用清水或溶剂清洗干净，待干燥后即可涂刷第一遍带锈防锈底漆。 4.2.2严重部位用电动角磨机、电动网刷，对金属表面上的污物、焊渣、铁锈、氧化皮等彻底清除干净，特别是（夹角、死角）等部位，使金属表面露出明显的金属光泽，达到（St3级）除锈标准。 4.2.3钢结构部件除锈后，不得受损或使之变形，若有严重腐蚀或变形情况，失去承载能力的金属结构，应通知甲方及时更换。 4.2.4表面处理后，待质检、监理人员检查合格后，用棉纱、破布将灰尘清扫干净，立即涂刷带锈防锈底漆一遍，待底涂干燥后即可涂刷第一道冷镀锌防锈底漆，防止二次锈蚀发生。 4.3防腐涂料施工： 4.3.1 涂装前准备： （1）涂装前应检查所用涂料的品种、型号、规格是否符合施工技术条件的规定。质量不合格或变质的涂料绝不能使用。 （2）开桶前，首先将桶外灰尘、杂质除尽，以免混入涂料中，影响施工质量。开桶后，由于涂料中各成分比重的差异，可能会有沉淀现象出现，所以在涂料使用前，应首先将油漆搅拌至完全均匀才可使用。 （3）当有漆皮或其它杂物时，则应使用80～120目的筛网过滤后，方可使用。如有结皮，须将漆皮整块或分成若干块取出，而不能捣碎混入漆中。开桶使用后的剩余涂料，必须密闭保存。 （4）甲乙两种组份的涂料，一定要现配现用，双组份混合后应在两小时内使用完毕，超时的涂料不能涂装使用。 4.3.2 刷涂法施工: （1）涂刷底漆防腐涂料和面漆涂料使用的刷子应为鬃刷，使用新刷子时，应先将其在某物体平面上多次搓揉，然后用手反复拍打，将易脱落的鬃毛预先清除掉。 （2）使用时仅将刷毛长的1/3端浸入涂料桶内，不能将全部毛刷浸入防腐涂料中，而且浸料后的刷子应在料桶上刮去多余的防腐涂料，然后按顺序涂装。 （3）刷涂顺序：必须先上后下，先左后右，先内后外，先次后主地分段进行涂刷。垂直方向最后一道应自上而下，水平方向最后一道应以光线照射的方向涂刷，以帮助漆膜流干。 （4）涂层的第一道防腐涂料涂膜干燥后，方可进行下道涂层施工，所有涂层不得漏涂，涂层表面应光滑平整，颜色一致无针孔、气泡、流挂、剥落、粉化和破损等缺陷。 （5）防腐面漆涂刷颜色必须符合设计要求，施工前应配置涂料颜色样板，色泽和涂料厚度必须符合要求。 （6）表面防腐漆的质量要求应满足国家标准以及HGJ229-97的规范要求，除了达到厚度（干膜厚度）要求外，表面应达到光滑、平整，颜色一致，无咬边，无针孔，无流淌，无皱纹，无起泡等现象。 4.4 施工操作要点 4.4.1每项工程具备工作条件后，运行工区主任向输变电管理部调度值班室申请工作许可票，调度值班员向网调申请工作许可单，接到网调工作许可单后，向运行工区主任下令开工，工区主任向施工单位负责人鉴发工作票，然后按规定技术标准进行施工作业。 4.4.2涂刷前必须将铁塔锈蚀部分清除干净，采用人工方法，铲除旧锌皮（良好镀锌层不得破坏），去除锈蚀部分及浮尘。对塔材上的浮锈要用布擦干净。 4.4.3用钢丝刷、钢铲、刮刀、砂布等非常彻底地铲刮构件表面的锈层、锈斑、旧漆膜、锌瘤和风化的锌皮，处理后的表面应露出金属光泽达st3 级标准的要求。 4.4.4再将整个构件表面擦拭一遍,擦去灰尘、锈尘、油污和脏垢，清理干净。 4.4.5《表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923-88）中规定的St3以上标准，应达到钢材表面无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈等附着物，锈蚀部位应部分显示一定的金属光泽。 4.4.6除锈施工合格后进行防锈防腐漆涂刷, 涂装前对涂料进行调配，搅拌均匀，待熟化30分钟后方可施工。 4.4.7涂刷从上到下、从左到右按顺序进行，构件下表面和交叉处要仔细涂刷到位，注意不能漏涂。使其构件整个底面形成均匀完整覆盖膜，无流挂、泛色、针孔等缺陷。 4.4.8涂刷冷镀锌底漆二道；应平整均匀，无肉眼可见的疏松、针孔、气泡和漏涂等现象，其干膜厚度≥50μm。 4.4.9底漆干燥后（24小时以上）涂刷冷镀锌面漆：应光滑平整、均匀，无流挂、漏底、皱纹等现象。面漆涂刷二遍，间隔在24小时以上。 4.4.10涂刷面漆, 在底漆涂刷后24小时以上7天以内涂刷第一道面漆，施工方法同底漆，其干膜厚度≥40微米。 4.4.11涂刷完工后总干膜厚度为150~200μm：要求涂层应均匀平整，外表光滑，色泽一致，无明显的皱皮、流坠现象，不应出现针孔和气泡等，不得有漏刷、流淌和涂层脱皮现象。工作完成后施工单位进行自检，对不合格处进行复涂。 4.4.12施工温度控制在5℃--38℃之间，禁止在雷雨、大雾或风沙天气施工，施工湿度不应≥85%，涂刷时构件表面不应有结露，涂刷后4小时内应保护免受雨淋。 4.4.13涂刷时要做好对线路设备的保护，不得对线路任何设备造成损害及影响运行安全。 4.4.14绝缘子上方要安置防护罩，防护罩要能保证涂料不滴落、飞溅到绝缘子上。 4.4.15在刷导线以上部位时，刷毛不得弹、甩，涂料不得流挂，防止飞溅随风飘落到绝缘子上。 4.4.16乙方自检后经甲方相关人员对施工质量进行验收，合格后办理竣工手续，否则进行复涂。 4.5防腐涂层质量检查 4.5.1构架金属构件处理应达到以下标准 表面处理：采用手工除锈方式，除锈等级应达到St3级，处理后的构件表面不应有焊渣、锌瘤、灰尘、油污、水分和锌皮、漆皮等。 4.5.2涂层要求达到以下标准 （1）涂层表面质量：所涂刷的每道涂层应均匀平整、色泽一致，无明显的疏松、皱皮、流坠、针孔和气泡等；不得有漏涂和涂层脱皮现象。 （2）涂层厚度：涂装遍数和各涂层厚度均应符合所指定涂料的技术要求。 （3）附着力：按照GB9286-88《色漆和清漆、漆膜的划格试验》或GB1720-88《漆膜附着力测定法》进行涂层附着力测试。 （4）所有涂层不得漏涂，涂层表面应光滑平整。无透底、脱落、皱纹、流痕、附膜、漆粒及明显刷痕等缺陷。 （5）面漆和底漆涂刷均匀，表面有光泽，颜色均匀一致。 （6）油漆必须在干燥气候下进行，已施工完的油漆表面要防止潮湿，以免漆膜发生剧烈变化。 （7）用5倍放大镜观察有无针孔和气泡现象，另外特别注意检查构件的下表面和塔材交叉及联板部位有无漏刷。 4.5.3涂装的质量检查： 涂装前应对后表面预处理的质量进行检查，合格后方能进行涂装，涂装过程中，及时测定湿膜厚度，每层涂装前一层进行外观检查，发现漏涂、流挂、皱纹等缺陷，及时进行处理，涂装结束对涂膜的外观进行检查，表面应均匀一致，无流挂、皱纹、鼓泡、针孔、裂纹等缺陷。涂膜固化干燥后进行干膜厚度的测定。85%以上测点的厚度应达到设计厚度；没有达到设计厚度的测点其最低厚度应不低于设计厚度的85%，测定方法及测点数如下： （1）使用的测厚仪精度应不低于10%。 （2）测厚仪的调节，测量前应先在标准块上对仪器进行系统调节，以确保基测量精度，然后分别在标准样块和预处理后的无涂层基体上进行置零比较，其读数为修正值。 （3）测量时，每一测点都应三个读数，其中每次读数的位置相距25~27mm，取三个读数的平均值为此点的测定值。对于涂装前表面粗糙度大于100μm的涂层测量时，测定值为5点的平均值。 （4）平整表面上每10m2应不小于三个点的测定值，结构复杂，面积较小的表面原则上每2m2取一个点的测定值，取点应注意分布的均匀性、代表性。 4.6 冷镀锌施工的关键点控制 4.6.1 雷雨、大雾、大风天气和相对湿度大于85%时严禁施工，温度低于5℃时，（8~20米）风力大于5级以上时严禁施工。 4.6.2 涂料施工前，先在金属表面试涂并做好试块存档，合格后方能施工。 4.6.3 涂料使用时，搅拌要均匀，不能有沉淀现象，双组份涂料应严格按比例配制，必须有技术员现场指导调配。 4.6.4对钢结构的严重腐蚀部位，（麻面处、夹角、死角）要进行彻底除锈清理，达到表面除锈标准后再喷涂或涂刷底漆。 4.6.5 涂层与涂层的间隔时间，一定要掌握准确，不能少于12小时。 4.6.6 每遍涂层厚度要均匀，且要达到要求厚度，每遍涂层厚度都要用干湿膜测厚仪测量。 4.6.7 针对输电线塔的具体情况，必须按照电气作业操作规程要求施工，在保证质量的前提下，必须保证施工人员的安全。 4.6.8加强质量检查，认真做好“三检一评”工作。三检：即自检、互检、专业检，一评：即质量等级的评定工作。 附：涂装工艺规范表 序号 工序名称 工艺流程 施工方法 标准及要求 施工环境 注意事项 1 人身及机 具安全保障 1.熟悉输电线路和设备运行情况; 2.技术交底和进行安全教育; 3.检查施工安全防护用具; 4.做好带电涂刷各项安全措施 执行《国家电网公司电力安全工作规程》（电力线路部分）的相关规定。 1.施工工具和安全防护用具符合安全使用标准; 2.严格执行《国家电网公司电力安全工伯规程》（电力线路部分）组织、技术和安全措施 人身和设备的安全措施必须到位 2 涂装工艺 前的生产准备 1.检查证书; 2.抽查质量; 3.搅拌; 4.配比; 5.熟化; 6.稀释。 1.全数检查防腐材料的质量合格证明文件，中文标志及检验报告等; 2.抽查防腐材料的型号、名称、颜色、质量及有效期等; 3.搅拌，应使涂料均匀如一; 4.严格按产品说明书混合、熟化和烯释。 1.涂装材料的品种、规格和性能等应符合产品的技术要求和有关国家标准; 2.抽查数量为每批按总桶数5％，且不少于3桶; 3.油漆应均匀如一、无沉淀。 禁止阳光暴晒 1.防腐涂料开启后，不应存在结皮、结块、凝胶等现象; 2.禁止混合不均匀施工。 3 铁塔钢结构 表面处理 除去钢结构表面的油脂、油污和附着不牢固的氧化皮，铁锈、旧漆皮等附着物。 采用手工除锈方式。 应达到St3级标准，不易清理部位也应达到St2标准 1.钢结构表面基体无雾水; 2.相对温度小于85％; 3.无处界污染 表面处理的质量是整个涂装工艺流程中的关健工序。 4 涂第一道冷涂锌底漆 按St3标准除锈完毕，应尽快涂第一道底漆，一般应在4小时 内。 1.施工时应戴耐酸手套，以刷涂为主; 2.采用刷涂法纵横涂刷。 1.涂层漆膜均匀平整，无疏松、流淌等缺陷，无漏涂等现象; 1.施工现场环境相对湿度小于85％，环境温度 15℃-30℃为最佳。 2.钢结构表面无露水; 3.无处界污染 4.风力适合 1.绝缘子挂点上端须安装绝缘防护板，以防油漆滴落绝缘子上，防护板当天班收工时折除; 2.防止油漆滴落 5 涂第二道冷却锌底漆 应在第一道底漆实干后，间隔时间应在24小时，刷涂第二道冷却锌底漆 2.干漆膜厚度最小每道为40μM 6 涂第一道冷涂锌面漆 底漆完全固化后，刷涂第一道面漆，其间隔时间应在24小时，但最长间隔时间不应超过7天 1.涂层漆膜上均匀平整，色泽一致，无疏松、流淌、皱皮等缺陷、无漏涂等现象; 2.干漆膜厚度平均每道最小40μM 7 涂第二道冷却锌面漆 应在第一道面漆实干后，间隔时间应在24小时，刷涂第二道面漆 8 工程的检查和验收 第二道面漆涂刷完后，应全面检查施工质量，及时按标准修补，按标准进行验收。 1目的检查涂层; 2.仪器检测涂层 3.按标准及时修补 1.涂层漆膜上均匀平整，色泽一致，无疏松、流淌、皱皮等缺陷、无漏涂或涂层脱皮等现象; 2.干漆膜厚度平均每道最小160μM 1.检查和验收现场环境相对湿度小于85％，环境温度10℃-30℃。 2.钢结构表面无露水; 1.检查应全面; 2.修补应保质保量，达到标准的要求。 5. 安全技术措施： 5.1本工程防腐，属于高空、带电作业，所以具有以下几种不安全因素： 5.1.1 施工人员高空坠落 5.1.2 坠物伤人 5.1.3 施工人员触电 5.1.4 污染、草地、庄稼等 5.1.5 易燃、易爆品起火爆炸。 5.2 需采取的主要安全技术措施： 5.2.1 担任高空作业人员必须身体健康、患有精神病、癫痫病及经医生鉴定患有高血压、心脏病等不宜从事高空作业的人员，不准参加高空作业。凡发现工作人员有饮洒或精神不振时，禁止登杆工作。 5.2.2 每个登高作业人员必须持有劳动部门颁发的登高架设证，必须经过安全训练教育，必须穿防滑鞋，否则严禁登高作业。 5.2.3 施工现场周围应设专人监护、醒目位置挂警示牌。 5.2.4 施工现场严禁携带火种、易燃易爆物品应分离存放整齐并设专人看管，挂明显禁止明火的标志。 5.2.5 施工现场要保持整洁卫生，做到“三不落地”，并做到“工完、料尽、场地清。” 5.2.6超高空作业的针对性安全措施： （1）超高空作业人员必须做到定期全面体检，合格方能上岗。每星期休息一天，测量血压一次，生活费标准定量，每天测量体温。 （2）对特殊部位作业，如平台底面等难度较大的部位，施工人员必须配戴安全自锁器，实行三保险。安全带、安全绳、安全自锁器要分别系在固定物体上。 5.2.7 带电作业的安全防护： （1）施工前，必须对工作人员进行安全教育和技术交底，严格执行电力行业《关于安全生产工作的决定》及施工方案所列各项安全措施。 （2）施工前应办理第二种工作票，并向甲方报告开工，待甲方命令或通知后，才可开始施工作业。 （3）出发前要认真检查所带工具、材料是否完好，经检查合格后方可使用。 （4）要严格执行甲方有关安全监护要求，施工过程一定要设专人专职监护。 （5）严格按照甲方现场监护人的要求组织施工，我方监护人必须认真监护，及时纠正不安全动作。 （6）施工人员进行一次全面体格检查，身体欠佳者，严禁登塔作业。 （7）上线杆时，必须双手爬行，严禁单手爬行。 （8）上线杆前，应先检查登塔工具，安全带等是否完整牢靠。 （9）在线杆上作业，必须使用安全带和戴安全帽。安全带应系在牢固的构件上，应防止安全带从铁顶脱出或被锋利物伤害，系安全带后必须检查扣环是否扣牢。在线杆上作业转位时，不得失去安全带保护。 （10）上横担时应检查横担腐朽锈蚀清况，检查时，安全带应系在立杆上。横担部位刷漆，安全带及其他工具不得超过横担底面10cm（带电作业要求）。 （11）现场人员应戴安全帽，线杆上人员应防止掉东西，使用工具、材料等应用绳索传递，不得乱扔。塔下应防止行人逗留。 （12）在带电线杆上刷油时，作业人员活动范围及其所携带工具材料等与带电导线最小距离不得小于：施工人员严格保持距离，人体与导线110KV保持1.5米，220KV保持3米，500KV保持5米安全距离，并穿工作服、工作鞋。在高塔带电作业施工时，必须设专人监护，当不能满足安全距离要求时，必须停电，待线路停电后才能进行施工。高塔上作业时必须增设监护人。 （13）向线杆上吊起或向下放落工具、材料等物体时，应使用绝缘绳传递保持一定的安全距离：500kv为6米。 （14）带电作业应在良好天气下进行，如遇雨、雷、雪、雾不得进行带电作业，风力大于5级时，不能进行带电作业。 （15）禁止同一立面两个高度上在无隔离措施情况下作业。 （16）除锈及脱漆作业时，要用绝缘布兜接锈渣及旧漆皮，不得丢在绝缘子上。锈蚀特别严重，发现腐蚀厚度超过0.5mm的应停止作业，并向工作监护人、负责人报告，经分析许可后再进行作业。 （17）工作完毕后，应清理构架上工具、材料，不得遗留。 5.3 重要施工方案和特殊施工工序的安全过程控制 5.3.1 根据DL409-91《电业安全工作规程（电力线路部分）》和国家电网安监[