液化气站压力管道安装施工组织规划项目施工组织.doc

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1、/ 液化气站压力管道安装 施 工 方 案 一、工程概况及特点 1.1 工程概况 1、郝家镇南张液化气站的空气压缩气压力管道工程设计管道直径 为 1084.5 约100 米；573.5 约90 米。 1.1.2 管道室外架空敷设。 1.1.3 设计要求的施工标准 1.1.3.1 HG2022595化工金属管道工程施工及验收规范 1.1.3.2 GB50235-97工业金属管道工程施工及验收规范 1.1.3.3 GB50236-98现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范 1.2 工程特点 1.2.1 该工程属室外施工，对整个工程的施工及管理有一定的高要求。 1.2.2 施工季节为夏季，对施工进度

2、和焊接质量有很大的影响，因此 应制定切实可行的施工方案来指导施工。 1.3 工程施工期限要求，以甲方要求工期为准。 / 1.4 施工过程中不可抗拒的自然灾害所耽误的工期，工期顺延。 二、组织机构及质量体系 2.1 公司压力管道安装质量保证体系 2.2 项目部组织机构及质量体系图 三、施工准备 / 3.1 施工技术准备 3.1.1 组织项目工程技术人员熟悉施工图纸进行现场勘查，了解设 计要求，对施工中可能出现的问 题进行预测分析，做到心中有数提前准 备。 3.1.2 编制详细的技术措施，合理安排工期，劳动力。并做好各项 审查工作。 3.1.3 编制工程预算、计划施工用工量，落实各项承包指标。 3

3、.1.4 组织图纸会审和现场测量，对不明或易出现的技术问题提前 提出，征得设计同意后确定施工技术方法。 3.2 材料准备 根据工程合同规定和工程建筑用材料编制材料计划，确定供料责 任，供料方式，为确定仓库堆放及材料运输提供有利依据。 3.3 施工场地的准备 3.3.1 根据设计要求给定的坐标和标高数据，安排专业人员进行测 量，分段设置坐标点，同时将各管架基础位置进行放线定位，为正式 施工做好准备。 3.4 施工机械设备的配置计划： 序机械名称规格型号单位数量备注 / 号 1 逆变焊机 315 台 2 2 交流电焊机 BX1-500 台 1 3 手电钻台 1 4 切割机 400 台 1 5 焊条

4、烘干箱 DW-8 台 1 6 焊条保温筒台 1 7 管子切断机 60-150 台 1 8 角向磨光机 SMP125 台 3 9 试压泵台 1 10 空气压缩机 ZY6- 9m3/min 台 1 11 经纬仪 DJK 台 1 12 水准仪 S2D 台 1 13 射线探伤机 XX2505 台 1 14 常备工具套 6 3.5 劳动力量的配制 3.5.1 劳动力配备原则 3.5.1.1 本工程项目劳动力的配备根据工程实际工程量确定，由项 目部统筹安排，搞好现场综合平衡，降低和减少施工高峰，采取先进 合理的施工工艺，提高工程质量和进度。 3.5.2 劳动力配备表 / 序号工 种数 量（名）备 注 1

5、项目经理 1 持证 2 项目副经理 1 持证 3 工艺技术人员 1 持证 4 电气、仪表技术人员 1 持证、兼职同 15 5 土建技术人员 1 持证 6 质检员 1 持证、兼职同 9 7 安全员 1 持证 8 材料员 1 持证 9 资料员 1 持证、兼职同 6 10 财务 1 11 保卫人员 1 12 氩弧焊工 1 持证、 13 电焊工 1 持证、 14 管道工 1 持证 15 电工 1 持证、兼职同 4 16 油漆工 1 17 瓦工 1 18 力工 5 19 后勤 1 合计 3.6 工程质量等级，按合同规定安装工程量的等级要求。 四、施工部署 4.1 根据该工程现场实际情况及其特点安排好施工

6、工艺程序，是 本工程按期完成安装任务的首要条件，根据工程范围及工期要求，主 要施工程序部署如下： / 4.2 基础施工的同时根据实际测量标高基准点，安排制作管道支 架在强度达到 75%时进行安装。 4.3 管道基础达到强度时沿线将管道布置，进行预制焊接，分段 组装。 4.4 安装管道时使时冲压弯头其弯曲半径尺寸应大于管子直径的 1.5 倍。 4.5 管道法兰焊接均采用手工电弧的焊接方式。 五、管道安装施工工艺及要求 5.1 管道安装工艺程序 基础验收基础放线制作安装管道预制管 道组对活动及固定支座安装管道气压试验管道吹扫 交工 5.2 基础验收及放线 5.2.1 基础的验收及放线 5.2.1.

7、1 对基础几何尺寸、标高、表面质量、预埋板位置进行验收， 验收时由建设单位、土建单位、安装单位三方进行。 5.2.1.2 验收时首先确定基础标高基准线，纵横坐标基准线及预埋 板的相对中心线，并对三条基准线进行核对和标识。 / 5.2.1.3 基础放线 A 基础放线时使用墨线弹与基础上产生长期标识同时将管架中心 线引与预埋板上面并使用划针划线。 B 各平面位置安装基准线与基础实际轴线的距离偏差为 20mm。 C 放线依据管道纵向基准点为准。 5.3 管道安装前的准备 5.3.1 管材、管件的验收 5.3.1.1 管子、管件及阀门必须具备产品质量证明书，其质量必须 符合设计和规范要求。 5.3.1

8、.2 管子、管件外观质量符合规范要求和技术条件的要求。 5.4 管道加工 5.4.1 管子切割 5.4.1.1 管子切割前应移植原有标记，采有火焰切割方法，但必须 保证尺寸正确和表面平整，其质量要求： A 切口平面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、 氧化物、铁屑等。 B 切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的 1%，且不大于 3mm。 / 5.4.1.2 管道预制 A 管道组成件按单线图规定的数量、规格、材质选配，并应按单 线图标时管号和按预制顺序标明各组成件的顺序号。 B 为保证工程质量和便于安装，应合理选定自由管段和封闭段 （封闭段为转弯处） 。 C 封闭段应留有适当的裕度，其加工

9、尺寸偏差为1.5mm。 D 管子、管件组对时，应按规定对坡口及其内外表面大于 100mm 范围内的油、漆、锈、毛刺等污物清理干净，清理后及时焊 接。 E 除设计文件规定的预埋接伸焊口处，为防止焊缝裂纹和减少内 应力，不得强度组对。 F 管子、管件对接焊缝的组对应做到内壁齐平，内壁错边量不宜 超过壁厚的 10%，且不应大于 2mm。 5.5 管道安装 5.5.1 管道安装应具备的条件 5.5.1.1 管道支架全部安装完毕，砼强度达到设计要求。 5.5.1.2 管道组成件及管道支承件等已检验合格，管子内部已清理 干净，无杂物。 / 5.5.2 管道安装对口时应在短焊口中心 200mm 处测量平直度

10、， 当管子公称直径小于 100mm 时，允许偏差不大于 1mm；当管子公 称直径大于或等于 100mm 时，允许偏差不大于 2mm，但全长允许 偏差不应超过 10mm。 5.5.3 管道连接时不得强力对口。 5.5.4 管段高点设置排气装置，排气装置安装在固定支墩附近，排 气装置在打压合格后拆除。 5.5.5 焊缝距离要求 A 直管段两环缝间距不应小于 100mm，且不应小于管子外径。 B 焊缝距弯起点不得小于 100mm，且不得小于管子外径。 C 环焊缝距支吊架净距离不应小于 50mm，不宜在管道焊缝上及 其边缘开孔。 5.5.6 管道安装允许偏差 A 管道座标允许偏差25mm B 管道标高

11、允许偏差20mm C 管道平直度允许偏差小于 3 六、焊接工艺 6.1 规定要求 / 6.1.1 本工艺适用于材质为 Q235-B、20#碳钢钢管的焊接。 6.1.2 根据设计要求：为确保焊接质量，该工程管道均采用氩弧焊 打底，手工电弧焊盖面。 6.1.3 焊接材料的选用 A 碳钢管道及碳钢材质的焊接，选用焊材为 E4303 型号的焊条。 B 选用氩弧焊材为 TIG-J50 焊丝。 6.1.4 焊工要求；承担该项目管道焊接的焊工必须经技术质量部门 考试合格，取得相应合格项目在有效期内的焊工担任，否则不允许承 担管道的焊接任务。 6.1.5 焊缝内在质量要求：经 X 射线检查质量等级，为级。 6

12、.2 焊前准备 6.2.1 焊接设备的准备 焊接设备的数量应满足焊接需要，设备的性能应满足施焊参数的 需要，氩弧焊所用的氩弧表应经校验合格以确保氩气送气量的稳定性。 6.2.2 焊接材料准备 6.2.2.1 电焊条、焊丝应具备产品质量的证明书，型号应符合设计 要求。 / 6.2.2.2 焊条包装是否完好，是否装有合格证，焊条应无破损及生 锈现象，否则不允许使用。 6.2.3 夏季施工，气候湿度大，焊条使用应进行烘干处理，酸性焊 条烘干温度为 100-150，烘干时间 1-2 小时，经烘干的焊条在 100的恒温箱中存放，随用随取，使用时应在保温筒内放置保持干 燥，烘干的焊条不应有裂纹及脱皮现象，

13、焊条烘干次数不宜超过 3 次， 焊条的烘干，发放应有专人负责，并做好记录。 6.2.4 焊件坡口加工 坡口加工采用火焰加工时，加工后应将坡口表面的氧化皮、熔渣 及影响接头质量的表面层打磨干净，并将坡口及其内外表面 10mm 范 围内的油漆、锈、毛刺等污物清除，清理方法使用磨光机、手锉刀， 合格后及时焊接 6.2.5 焊件组对 A 管子、管件组对采用根部定位法，定位焊缝应由持证焊工采用 与正式焊接要求一致的焊接材料和工艺措施进行焊接，当发现定位焊 缝有裂纹现象时应予清除，重新焊接。 B 管子对口质量应符合规范规定要求和方案的具体要求。 6.3 手工电弧焊接工艺 / 6.3.1 坡口形式：管子焊口

14、坡口形式采用 V 型坡口，焊口对接坡 口角度为 605，对口间隙 2.5-3mm，坡口钝边 1-1.5mm。 6.3.2 焊接方式采用单面焊接双面成型的焊接方式 6.3.3 基本操作要求 6.3.3.1 手工电弧的引弧方法采用擦划法和碰击法，为保证焊缝质 量，保护母材表面，减少飞溅缺陷，使用碰击法引弧。 6.3.3.2 手工电弧焊操作是沿焊接方向前进，沿焊缝横向摆动和向 熔池方向送进焊条的三个基本运作完成，整个焊缝采用多层多管焊接 法。 6.3.3.3 平焊时要注意熔池铁水混合不清的现象，防止熔渣流到铁 水前面，要控制熔池成为近似大小的椭圆形，熔池表面要略微下凹。 6.3.3.4 立焊时熔池与

15、铁水容易分离，要防止熔池温度过高造成的 铁水下坠。操作时焊条与垂直面成 60-80角，使电弧略向上吹向熔池 中心，焊接电流比平焊小 10%-15%。电弧长度要控制，尽量不要采 用挑弧焊法。 6.3.3.5 横焊时焊条倾斜角约在 80左右，防止铁水因自重的作用 附到下坡口上，运条到上坡口处不宜停顿，应迅速将电弧带到坡口根 部作微小横拉的稳弧动作，焊缝较宽时，宜采用多道焊。 / 6.3.3.6 仰焊时铁水因自重影响容易坠落，熔池的形状和大小不易 控制，宜用小电流短弧焊接，第一层打底焊道采用短弧作前后推动动 作，焊条与焊接方向成 80-90角，填充焊道和盖面焊道采用摆放焊接， 并在坡口两侧略作停顿稳

16、弧，保证两侧熔合良好。 6.3.3.7 水平固定管对接属全位置焊接，从仰焊部位起焊，按仰仰 立立立平平焊的顺序分两个半圆焊接。在前半圆焊接通常要过仰焊中 心线 5-15mm 处开始起焊，在坡口侧面引弧后选适当长电弧预热，当 坡口钝边熔化时迅速压低电弧靠近钝边作微小摆动，形成熔池向前焊 接，用“半击穿法”控制焊缝背面成形。焊到平焊位置时要超过中心 线 5-15mm 后熄弧，焊接第二层时将仰焊、平焊处的接头部位和成缓 坡形，以保证接头质量。 6.3.4 焊接工艺参数 焊接层次 焊接型号 焊条规格 焊接电 流（A） 焊接电 压（V） 焊接速度 （cm/mi n） 备注 填充层 E43033.290-

17、10024-268-10 表 层 E43033.2 110- 120 24-268-10 / 6.4 手工氩弧焊接工艺 6.4.1 手工氩弧焊操作要点 6.4.1.1 手工钨极氩弧焊采用交流电源短路引弧法，短路引弧的方 法与手工电弧焊的操作上同，但宜采用擦划法引弧，以减少钨板末端 的损伤。 6.4.1.2 焊接操作时，要正确保持焊距，焊丝和工件的相对位置， 焊丝与工件角度为 10-15，在焊嘴前，焊嘴角度为 70-85向焊接 方向反倾斜，焊炬可作适当的圆弧活动，但不宜摆放过大，以免扰乱 气流，影响保护效果。 6.4.1.3 焊丝送进可采用断续送进或连续送进的方法，焊丝要准确 送进熔池中依靠熔池

18、的热量来熔化，要严禁焊丝与钨极的直接接触， 以免钨极被污染、烧损，影响焊接过程中的稳定性和连续性。 6.4.1.4 焊接结束时，采用电流衰减的方法进行断弧，并用添加适 量的焊丝，填满弧坑。 6.4.1.5 焊接顺序应对称进行，从中心向外进行焊接时，具有大收 缩量的焊缝宜先施焊，整条焊缝应连续焊完。 6.4.2 钨极氩弧焊工艺参数 / 6.4.2.1 手工钨极氩弧焊的规范参数有焊接电流、电弧电压、钨极 直径、填充丝直径、喷嘴孔径、钨极伸出长度、氩气流量等。 焊件厚度 （mm） 焊接 层次 焊丝直径 （mm） 钨极直径 （mm） 喷嘴直径 （mm） 焊接电流 （A） 氩气流量 （L/min ） 1

19、-311.6-3.01.6-3.28-1240-1408-12 4-82-33.0-5.02.4-5.010-14240-32010-16 8-123-44.0-6.04.0-6.412-16240-36014-20 6.4.2.2 手工氩弧焊时要将钨极的端部修成一定的形状，使电弧稳 定集中便于焊接，钨极尖有端角度 A 的大小不仅会影响钨极的许用电 流，对焊缝的熔深和熔宽也会有一定的影响，钨极尖端开头和推荐电 流如表所示。 钨极直径 （mm） 尖端直径 （mm） 尖端角度 （mm） 直流正接推荐电流 （mm） 1.00.25205-30 1.60.83010-70 2.40.83512-90

20、2.41.14515-150 3.21.16020-200 3.21.59025-250 / 6.5 焊接检验 6.5.1 焊前检查 6.5.1.1 焊前检查主要对焊接母材及焊接材料的检查应符合设计要 求。 6.5.1.2 对坡口加工质量及组对质量的检查。 6.5.1.3 焊接环境、焊接设备及其焊材的干燥及清理检查。 6.5.2 焊接中间检查 6.5.2.1 定位焊缝焊完后的检查 6.5.2.2 焊接层次及层间质量进行外观检查 6.5.3 焊接后检查 6.5.3.1 焊缝焊接完毕后对整个焊缝进行外观检查，焊缝外观检查 质量标准。 A 焊缝外表面无气孔、夹渣、未焊透、根部收缩、咬边等缺陷： 咬边

21、深度应小于 0.5mm，且焊缝两侧咬边总长度应小于焊缝总长度的 10%。 B 焊缝表面应与母材圆滑过度，余高应小于 1+0.10b，且最大 3mm。 6.5.3.2 无损检测数量及标准 / 6.5.3.2.1 检测比例 X 射线探伤检测比例为 20%，合格标准为 II 级。 七、检验、试验与验收 7.1 规定要求 7.1.1 施工单位具有健全的质量体系，并通过其检验员对施工质量 进行检验。 7.1.2 建设单位或授权机构，应通过其检验员对施工质量进行监督 和检查。 7.1.3 检查人员有权进入加工、焊接、安装、试验现场检查施工质 量和试验记录。 7.2 外观检查 7.2.1 外观检查包括对管道

22、安装、制作、管道组成件、支承件以及 在施工过程中的检验。 7.2.2 对各焊缝进行 100%的外观检查，质量标准应符合 6.5.3.1 条的规定。 7.2.3 焊缝无损检测数量及合格标准应符合 6.5.3.2.1 条的规定要 求。检查方法是查看探伤报告。 7.3 压力试验 / 7.3.1 管道安装完毕，无损检测检验合格后，进行压力试验；试验 时根据要求管道可试验，压力试验应符合下列规定： A 压力试验以液体为试验介质，当以气体为试验介质时，应采取 有效的安全措施。 B 建设单位参加压力试验时，试验合格后应和施工单位按规定签 字确认。 C 压力试验时应划定禁区，无关人员不得靠近。 7.3.2 压

23、力试验前应具备的条件 A 试压范围内的管道安装工程已按设计图纸全部完成，安装质量 符合有关规定。 B 焊缝及其他待检部位均未涂漆和保温。 C 试验用压力表已经检验，并在周检期内，其精度不得低于 1.5 级，表的满刻度值为被测量最大压力的 1.5-2 倍，压力表不少于 2 块。 D 待试系统与无关系统已用盲板或其他有效措施加以隔离。 E 试压方案以已经批准，并进行了交底。 F 试压放气、泄气阀门已安装完毕，试压用水源已具备。 7.3.3 液压试验规定及合格标准。 / 7.3.1 规定 A 试验时，环境温度宜高于 5 B 管道试验压力应为设计压力的 1.5 倍； 7.3.3.2 试压步骤及合格标准

24、 A 液压试验应缓慢升、升压速度 0.2-0.3mpa/min，待达到试验 压力后，稳压 10min，再将压力降至到设计压力，停压 30min 以压 力下降，无渗漏为合格。 B 试验结束后，应及时拆除放气装置，膨胀节限位设施，排尽积 水。 C 当试验过程中发现泄漏时，不得带压处理，消除缺陷时，应重 新进行试验。 7.4 系统吹扫与清除 7.4.1 吹扫工作内容 蒸汽管道使用蒸汽吹扫。 7.4.2 吹扫规定与要求 A 吹扫工作应根据管道的使用要求，工作介质及管道内表的脏污 程度确定，公径直径小于 600mm 的液体管道宜用水冲洗，设计规定， 蒸汽管道使用蒸汽吹扫。 / B 吹洗的顺利应按主管道、

25、支管、疏排水管依次进行，吹出的脏 物不得进入已合格的管道。 C 吹扫时设置禁区，严防发生安全事故。 D 吹扫合格标准以出口无任何杂物为合格，并根据排潮管温度判 断有无泄露点。 E 吹扫工作结束后，管道复位时，应由施工单位会同建设单位共 同检查，并签字确认。 7.5 交接验收 7.5.1 检验程序 按公司质量程序文件规定，工程施工过程中的质量检验由公司质 量体系进行驶控制重点检验，特殊工序应邀请当地技术质量监督部门 参加。各主要控制点均由建设单位代表参加验收。 7.5.2 工程交接验收 7.5.2.1 当施工单位按合同规定的范围完成全部工程项目后，应及 时与建设单位办理交接手续。 7.5.2.2 交接前工程质量应由施工单位、建设单位共同邀请当地技 术质量监督部门检查验收。 7.5.2.3 验收时施工单位应及时提交相应的工程质量证明资料，所 / 有质量检查记录及各种试验资料。 7.5.2.4 验收合格后将所有资料全部移交建设单位存档。