工业管道安装通常工艺标准规章.doc

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1、.工业管道安装通用工艺规程1 范围本工艺规程适用于GC2、GC3级工业管道工程施工。2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本规程的引用而成为本规程的条款，凡是注日期的引用文件，其随后的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于规程，然而，鼓励根据本规程达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本规程。压力管道规范 工业管道GB/T20801.120801.6-2006钢制压力容器焊接工艺评定JB4708-2000承压设备无损检测JB4730-2005管道支吊架 第一部分：技术规范GB/T17116.1工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-

2、97现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-98工业设备管道防腐蚀工程施工及验收规范HGJ229-913 施工准备3.1 材料要求3.1.1 主要材料必须具有制造厂的质量证明书和出厂合格证。3.1.2 管子、管件及附件、阀门的规格、品种应符合设计要求，表面应光滑，不得有裂纹、缩孔、夹渣、粘砂、叠皮等缺陷，不允许有尖锐划痕。中低合金钢管子、管件、管道附件及阀门在使用前应逐渐进行光谱复查，并做出材质标记。3.1.3 阀门应按压力管道规范进行壳体压力试验和密封试验（当制造厂家确保产品质量且提供产品质量及使用保证书时，可不做解体和严密性检查），规格、型号应符合设计要求，开关灵活、严密，

3、合金钢阀门的内件材质应进行抽查，每批抽查数量不得少于一个（同制造厂、同规格型号、同时到货）。3.1.4 管道支吊架的弹簧、管道附件应符合设计要求。3.1.5 使用的焊条必须符合设计要求，存放焊条的库房应保证干燥和通风良好，库房内温度应保持在1025之间，相对湿度低于60%。焊条应放置在离墙、离地300mm以上的货架上。使用前应按照说明书规定的烘干温度进行烘干。3.2 主要机具3.2.1 汽车吊、电焊机、氩弧焊机、管道坡口机、中频煨弯机。3.2.2 多级清水泵、电动试压泵、砂轮切割机、对口器、角向磨光机。3.2.3 焊条烘干箱、X射线探伤仪、光谱分析仪、热处理仪、超声波仪、测厚仪。4 操作工艺4

4、.1 工艺流程图纸会审编制施工方案施工准备材料检验管道制作管件加工管道安装阀门安装强度试验系统吹扫、清洗涂漆、防腐绝热、保温竣工验收管道预制支吊架制作支吊架安装调整管道安装管道制作焊材发放、回收管道焊接外观检查无损检验焊缝返修4.2 技术准备4.2.1 根据设计单位提供的施工图纸，了解、掌握其工艺流程，管材规格、型号、流体介质、温度、压力等技术参数，在图纸会审中搞清疑难问题。4.2.2 根据施工图纸及有关施工规范、标准，针对性地编制施工方案、措施及技术交底。4.3 施工准备4.3.1 做好施工现场的三通一平工作。4.3.2 按照施工总平面图，做好施工材料、机具的进场工作。4.3.3 根据已确定

5、的施工方案，做好施工前施工人员培训工作。4.4 材料检验材料检验主要是对管材、管件、管道附件、阀门、支吊架弹簧、焊接材料等进行外观检查和品质检查。不合格产品不得使用。4.5 管道制作4.5.1 切割与坡口制备4.5.1.1 碳钢、碳锰钢可采用机械加工方法或火焰切割方法切割和制备坡口。低温镍钢和合金钢宜采用机械加工方法切割和制备坡口。若采用火焰切割，火焰切割后应采用机械加工或打磨方法去除热影响区。4.5.1.2 不锈钢、有色金属应采用机械加工或等离子切割方法切割和制备坡口。不锈钢、镍基合金及钛管采用砂轮切割或修磨时，应使用专用砂轮片。4.5.2 标记移植4.5.2.1 管道组成件应尽量保存材料的

6、原始标记。当切割、加工不可避免地破坏原始标记时，应采用移植方法重新进行材料标识，也可采用管道组成件的工程统一编码。4.5.2.2 所采用的标记方法应对材料表面不构成损害或污染，避免降低材料的使用性能。4.5.3 弯管4.5.3.1 管子弯曲应根据材料及其使用性能、输送流体工况和弯曲程度，采用适当的弯曲工艺和装备。4.5.3.2 管子可进行热弯和冷弯。弯曲温度、弯管的不圆度、褶皱和减薄应符合压力管道规范规定。4.5.4 板焊管4.5.4.1 管材制造厂生产的板焊管应符合相应板焊管制造标准的规定。4.5.4.2 安装、制作单位生产的公称直径大于等于400mm板焊管应符合压力管道规范规定。4.5.5

7、 斜接弯头、翻边接头、夹套管的加工应符合设计要求和相应标准规定。4.5.6 支吊架制作4.5.6.1 管道支吊架的型式、材质、加工尺寸及精度应符合设计图纸的规定。4.5.6.2 管道支吊架钢结构的组装尺寸与焊接方式应符合设计图纸的规定。制作后应对焊缝进行外观检查，不允许漏焊、多焊，焊缝及热影响区不允许有裂纹或严重咬边等缺陷。4.5.6.3 滑动支吊架的工作面应平滑、灵活，无卡涩现象。4.5.6.4 管道支吊架弹簧的外观及几何尺寸检查应符合下列要求:a) 弹簧表面有得有裂纹、折迭、分层、锈蚀、划痕等缺陷。b) 弹簧尺寸偏差应符合图纸的要求。c) 弹簧工作圈数偏差不应超过半圈。d) 在自由状态时，

8、弹簧多圈节距应均匀,其偏差不得超过平均节距的10%。e) 弹簧两端支承面与弹簧轴线应垂直,其偏差不得超过自由高度的2%。4.5.7 根据施工现场的具体情况，管道安装尽量在地面进行预制，增加地面的活动焊口，减少高空及地沟作业的固定焊口。4.6 管道焊接4.6.1 焊接工艺评定和焊工技能评定所有管道承压元件的焊接，包括承压件与非承压件的焊接，必须采用经评定合格的焊接工艺，并由合格焊工进行施焊。焊接工艺评定和焊工技能评定应分别符合JB4708及锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则的规定。4.6.2 焊接材料4.6.2.1 焊接材料（包括焊条、焊丝、焊剂及焊接用气体）使用前应按设计文件和相关标准的规

9、定进行检查和验收。焊接材料应具有质量证明文件和包装标记。4.6.2.2 焊接材料的储存应保持适宜的温度及湿度。库存期超过规定期限的焊条、焊剂及药芯焊丝，应经复验合格后方可使用。4.6.2.3 焊条的烘干规范可参照焊接材料说明书。焊丝使用前应按规定进行除油、除锈及清洗处理。使用过程中应注意保持焊接材料的识别标记，以免错用。4.6.3 焊接环境4.6.3.1 焊接的环境温度应能保证焊件的焊接温度和焊工技能不受影响。4.6.3.2 焊接时的风速应不超过下列规定，当超过规定时，应有防风设施：a) 手工电弧焊、埋弧焊、氧乙炔焊：8m/s。b) 钨极气体保护焊、熔化极气体保护焊：2m/s。4.6.3.3

10、焊接电弧1 米范围内的相对湿度应符合下列规定：a)铝及铝合金焊接：应不大于80%。b)其他材料焊接：应不大于90%。4.6.3.4 当焊件表面潮湿、覆盖有冰雪、雨水以及刮风期间，焊工及工件无保护措施时，应停止焊接。4.6.4 焊前准备4.6.4.1 焊件坡口加工符合规范规定，表面应光滑并呈金属光泽，热切割产生的熔渣应清除干净，坡口形式和尺寸应符合设计文件和焊接工艺指导书的规定。4.6.4.2 焊件组对前应将坡口及其内外侧表面规定范围内进行清理，去除油漆、油污、锈斑、熔渣、氧化皮以及加热时对焊缝或母材有害的其他物质。4.6.4.3 管子或管件对接焊缝组对时，内壁应齐平，内壁错边量应符合设计文件、

11、焊接工艺指导书或规范的规定。不等壁厚的工件对接时，薄件端面的内侧或外侧应位于厚件端面范围之内。如不能满足要求应对焊件端面进行加工。4.6.4.4 安放式支管的端部制备及组对、插入式支管的主管端部制备及组对应符合压力管道规范要求。4.6.4.5 除设计规定需进行冷拉伸或冷压缩的管道外，焊件不得进行强行组对。4.6.4.6 焊件组对时应垫置牢固，并应采取措施防止焊接和热处理过程中产生附加应力和变形。4.6.4.7 焊接定位焊缝时，应采用与根部焊道相同的焊接材料和焊接工艺,并由合格焊工施焊。4.6.4.8 焊接设备及辅助装备等应处于正常工作状态，安全可靠，仪表应定期校验。4.6.5 焊接工艺4.6.

12、5.1 焊缝（包括为组对而堆焊的焊缝金属）应由经评定合格的焊工，按评定合格的焊接工艺指导书进行焊接。4.6.5.2 除工艺或检验要求需分次焊接外，每条焊缝宜一次连续焊完，当因故中断焊接时，应根据工艺要求采取保温缓冷或后热等防止产生裂纹的措施。再次焊接前应检查焊层表面，确认无裂纹后，方可按原工艺要求继续施焊。4.6.5.3 在根部焊道和盖面焊道上不得锤击。4.6.5.4 焊接连接的阀门施焊时，所采用的焊接顺序、工艺以及焊后热处理，均应保证不影响阀座的密封性能。4.6.5.5 不得在焊件表面引弧或试验电流。设计温度-20的管道、淬硬倾向较大的合金钢管道、不锈钢及有色金属管道的表面均不得有电弧擦伤等

13、缺陷。4.6.5.6 内部清洁要求较高且焊接后不易清理的管道、机器入口管道及设计规定的其他管道的单面焊焊缝，应采用氩弧焊进行根部焊道焊接。4.6.5.7 规定焊接线能量的焊缝，施焊时应测量电弧电压、焊接电流及焊接速度并作记录。焊接线能量应符合焊接工艺指导书的规定。4.6.5.8 规定焊缝层次时，应检查焊接层数，其层次数及每层厚度应符合焊接工艺指导书的规定。4.6.5.9 规定层间温度的焊缝，应测量层间温度，层间温度应符合焊接工艺指导书的规定。4.6.5.10 多层焊每层焊完后，应立即进行清理和目视检查。如发现缺陷，应消除后方可进行下一层焊接。4.6.5.11 规定进行层间无损检测的焊缝，无损检

14、测应在目视检查合格后进行，表面无损检测应在射线照相检测及超声波检测前进行，经检测的焊缝在评定合格后方可继续进行焊接。4.6.5.12 每个焊工均应有指定的识别代号。除工程另有规定外，管道承压焊缝应标有焊工识别标记。对无法直接在管道承压件上作焊工标记的，应用简图记录焊工识别代号，并将简图列入交工技术文件。4.6.6 焊缝设置管道焊缝的设置应避开应力集中区，便于焊接和热处理，且应符合下列规定，但夹套管除外。a) 直管段上两对接环焊缝中心面间的距离，当公称直径大于或等于150mm 时，应不小于150mm；当公称直径小于150mm 时，应不小于管子外径。b) 管道环焊缝距离弯管（不包括弯头）起弯点不得

15、小于100mm，且不得小于管子外径。c) 管道环焊缝距支、吊架净距应不小于50mm。需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且不得小于100mm。d)不宜在焊缝及其边缘上开孔。当不可避免而必须在焊缝上开孔或开孔补强时，应对以开孔中心为中心的开孔直径1.5倍或补强板直径范围内的焊缝进行无损检测，确认焊缝合格后，方可进行开孔。补强板覆盖的焊缝应磨平。4.6.7 焊缝返修4.6.7.1 返修前应对缺陷产生的原因进行分析，提出相应的返修措施。4.6.7.2 补焊应采用经评定合格的焊接工艺，并由合格焊工施焊。预热和焊后热处理应与原焊接要求相同。4.6.7.3 同一部位（指焊补的填充金属重叠的部位

16、）的返修次数超过两次时，应重新制定返修措施，经施焊单位技术总负责人批准后方可进行返修。4.6.7.4 返修后应按原规定的检验方法重新检验，并连同返修及检验记录（明确返修次数、部位、返修后的无损检测结果）一并记入交工技术文件。4.6.7.5 要求焊后热处理的管道，应在热处理前进行返修。如在热处理后进行焊接返修，返修后应重新热处理。4.6.8 预热和焊后热处理4.6.8.1 预热的必要性以及预热温度应在焊接工艺指导书中规定，并经焊接工艺评定验证。4.6.8.2 预热区域应以焊缝中心为基准，每侧应不小于焊件厚度的3倍，且不小于25mm。4.6.8.3 焊后热处理工艺应在焊接工艺指导书中规定，并经焊接

17、工艺评定验证。4.6.8.4 焊后热处理温度及厚度应符合压力管道规范规定。4.6.8.5 局部热处理时，加热范围应包括主管和支管的整个环带均应达到规定的温度范围。加热环形带应有足够的宽度。焊缝局部热处理的加热范围每侧不小于焊缝宽度的3倍，加热带以外部分应在100150范围保温。4.6.9 焊接检验4.6.9.1 焊缝应在焊完后去除渣皮、飞溅物，清理干净焊缝表面，然后按压力管道规范 工业管道GB/T20801.5-2006进行焊缝外观检查。4.6.9.2 焊缝无损检测应按压力管道规范 工业管道GB/T20801.5-2006规定的检查等级、方法和比例进行检验。4.6.9.3 对焊缝无损检验时发现

18、的不允许缺陷，应消除后进行补焊，并对焊处用原规定的方法进行检查，直至合格。4.7 管道装配和安装4.7.1 一般规定4.7.1.1 管道装配应按管道轴测图规定的数量、规格、材质选配管道组成件，并应按轴测图标明管道系统号和按装配顺序标明各组成件的顺序号。管道安装应按照上述标注的管道系统号和装配顺序号进行。4.7.1.2 自由管段和封闭管段的选择应合理，封闭管段应按现场实测的安装长度加工。自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差应符合表4.7.1.2的规定。表4.7.1.2 自由管段和封闭管道的加工尺寸允许偏差项目允许偏差自由管段封闭管段长度101.5法兰密封面与管子中心线垂直度DN1000.50.5

19、100DN3001.01.0DN3002.02.0法兰螺栓孔对称水平度1.61.64.7.1.3 装配管段应具有足够的刚性，必要时可进行加固，以保证在存放、运输过程中不变形。装配完毕的管段，应将内部清理干净，及时封闭管口。4.7.1.4 除设计有预拉伸或预压缩的要求外，管道装配和安装时，不得强力对接、加偏垫或加多层垫等方法来消除接头端面间的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。也禁止采用任何扭曲方法进行组对。4.7.1.5 管道穿越墙、道路或铁路时应设套管加以保护，在套管内的管段不应有焊缝存在。管子与套管的间隙应以不燃烧的软质材料填满。4.7.2 法兰连接4.7.2.1 应检查法兰密封面及密封垫片，

20、不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷，否则应予修理或更换。4.7.2.2 一对法兰密封面间只允许使用一个垫片。当大直径垫片需要拼接时，应采用斜口搭接或迷宫式拼接，不得平口对接。4.7.2.3 法兰接头装配应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。法兰螺栓孔应跨中安装。法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的0.15%，且不得大于2mm。法兰接头装配时，垫片应均匀地压缩到预定的设计载荷。不得用强紧螺栓的方法消除法兰接头的歪斜。4.7.2.4 法兰接头装配应使用同一规格螺栓，安装方向应一致。螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝。需加垫圈时，每个螺栓不应超过一个。所有螺母应全部拧入螺栓。任何情况下，螺母上

21、未完全啮合的螺纹应不大于1 个螺距。4.7.2.5 法兰接头装配时，如两个法兰的压力等级或力学性能有较大差别时，应予特别注意。宜将螺栓拧紧至预定的扭矩。4.7.2.6 高温或低温管道法兰的螺栓，在试运行时应按压力管道规范规定进行热态紧固或冷态紧固。4.7.3 螺纹连接4.7.3.1 用于螺纹的保护剂或润滑剂应适用于工况条件，并对输送的流体或管道材料均应不产生不良影响。4.7.3.2 进行密封焊的螺纹接头不得使用螺纹保护剂和密封材料。4.7.3.3 采用垫片密封而非螺纹密封的直螺纹接头应符合压力管道规范的规定。直螺纹接头与主管焊接时，应防止密封面变形。4.7.3.4 螺纹接头采用密封焊时，外露螺

22、纹应在整个周长密封焊接，并由合格焊工施焊。4.7.3.5 应采取措施防止螺纹接头因热膨胀导致的螺纹松动。4.7.4 其他型式的连接按相关标准、设计文件和制造厂的说明书要求进行。4.7.5 管道预拉伸（或压缩）管道预拉伸（或压缩，下同）应符合设计文件规定。进行预拉伸前应满足下列要求：a) 预拉伸区域内固定支架间所有焊缝（预拉口除外）应焊接完毕并经检验合格。需热处理的焊缝应完成热处理工作；b) 预拉伸区域支、吊架应安装完毕，固定支架应安装牢固。预拉口附近的支、吊架应预留足够的调整裕量，支、吊架弹簧应按设计值进行调整，并临时固定，不使弹簧承受管道载荷；c) 预拉伸区域内的所有连接螺栓应拧紧。4.7.

23、6 连接设备的管道4.7.6.1 管道与设备的连接应在设备安装定位并紧固地脚螺栓后进行。连接机器的管道，其最后焊接的固定焊缝应远离机器。4.7.6.2 对不允许承受附加外荷载的机器，管道与机器连接应符合下列规定：a) 管道与机器连接前，应在自由状态下检验法兰的平行度和同心度，允许偏差应符合表4.7.6.2的规定。 表 4.7.6.2 法兰平行度、同心度允许偏差机器转速 r/min平行度 mm同心度 mm300060000.150.5060000.100.20b) 管道系统与机器最终连接时，应在联轴器上架设百分表监视机器位移。当转速大于6000r/min 时，其位移值应小于0.02mm；当转速小

24、于或等于6000r/min 时，其位移值应小于0.05mm。4.7.6.3 管道安装后，不得承受设计以外的附加荷载。4.7.6.4 大型贮罐的管道与泵或其他有独立基础的设备连接，或贮罐底部管道沿地面敷设在支架上时，应注意贮罐基础沉降的影响。此类管道应在贮罐液压试验后安装；或将贮罐接口处法兰在液压试验且基础初阶段沉降后再连接。4.7.7 埋地管道4.7.7.1 埋地管道的防腐层应按设计要求在安装前完成。运输和安装时应采取保护措施防止防腐层损坏。埋地前应进行检查，被损坏的防腐层应及时进行修补。焊缝部位未经检验合格不得作防腐层处理。4.7.7.2 必要时，可增加阴极保护措施。4.7.7.3 埋地管道

25、应经防腐层检测和严密性试验，并按隐蔽工程验收，合格后方可回填土。4.7.8 夹套管夹套管安装除应符合本规范其它章节和本章的有关规定外，还应符合下列规定：4.7.8.1 夹套管焊缝布置应符合下列规定：a) 直管段对接焊缝的间距，内管不应小于200mm，外管不应小于100mm 。b) 环向焊缝距管架的净距不应小于100mm，且不得留在过墙或楼板处。c) 水平管段外管剖切的纵向焊缝，应置于易检修的部位。d) 内管焊缝上不得开孔或连接支管段。外管焊缝上应尽量避免开孔或连接支管，否则应符合4.7.8.1 d）的规定。4.7.8.2 夹套管的连通管安装应符合设计文件的规定。连通管应排放流畅，防止存液，避免

26、堵塞通路。4.7.9 阀门4.7.9.1 当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装；当阀门与管道以焊接方式连接时，阀门不得关闭，且宜采用氩弧焊打底。4.7.9.2 阀门不得强行组对连接或承受外加重力负荷，以防止由于附加应力而损坏阀门。4.7.9.3 安全阀的安装应符合下列规定：a) 安全阀应垂直安装。b) 管道试运行前，应及时调校安全阀。c) 安全阀的最终调校宜在系统上进行，开启和回座压力应符合设计文件的规定。d) 安全阀经最终调校合格后应铅封，并应填写“安全阀最终调试记录”。4.7.10 管道补偿装置4.7.10.1 形膨胀弯管的安装应符合下列规定：a）应按设计文件规定进行

27、预拉伸或预压缩，允许偏差为预伸缩量的10%，且不大于10mm。b）水平安装时，平行臂应与管道坡度相同，两垂直臂应平行。c）铅垂安装时，应设置排气及疏水装置。4.7.10.2 波形膨胀节的安装应符合下列规定：a）应按设计文件规定进行预拉伸或预压缩，受力应均匀。b）波形膨胀节内套有焊缝的一端，在水平管道上应迎介质流向安装，在铅垂管道上应置于上部。c）波形膨胀节应与管道保持同轴，不得偏斜。d）安装波形膨胀节时，应设临时约束装置，待管道安装固定后再拆除临时约束装置。4.7.11 支吊架管道支吊架的安装除应符合下列规定外，还应符合GB/T17116.1和设计文件的规定。4.7.11.1 管道安装时，应及

28、时进行支、吊架的固定和调整工作。支、吊架位置应正确，管子和支承面接触应良好。4.7.11.2 无热位移的管道吊架其吊杆应垂直安装；有热位移的管道吊架其吊点应设在位移的相反方向，按位移值的1/2偏位安装。两根热位移方向相反或位移值不等的管道不得同时使用同一吊杆。4.7.11.3 固定支架应在补偿装置预拉伸或预压缩前固定。导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。4.7.11.4 弹簧支、吊架的弹簧安装高度应按设计文件规定进行调整。弹簧支架的临时固定件应待系统安装、试压、隔热完毕后方可拆除。4.7.11.5 支吊架的焊接应由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。管道与

29、支架焊接时，管道不得有咬边、烧穿等现象。4.7.11.6 从有热位移的主管引出小直径的支管时，支管的支架类型和结构应符合设计要求，并不应限制主管的位移。4.7.11.7 不得在滑动支架底板处临时点焊定位。仪表及电气的支撑件不得焊在活动支架上。4.7.12 静电接地4.7.12.1 有静电接地要求的管道，各段间应导电良好。每对法兰或螺纹接头间电阻值大于0.03时，应设导线跨接。4.7.12.2 管道系统的对地电阻值超过100时，应采取措施或设两处接地引线。接地引线宜采用焊接形式。4.7.12.3 有静电接地要求的不锈钢管和钛管道，导线跨接或接地引线不得与钛管道及不锈钢管道直接焊接，应采用与管材相

30、同材料的接地板过渡。4.7.12.4 静电接地安装完毕后，必须进行测试，电阻值超过规定时应进行调整。4.8 不锈钢管道和有色金属管道4.8.1 不锈钢和有色金属管道组成件的制作和装配应有专门的场地和专用工装，不得与黑色金属制品或其他产品混杂。工作场所应保持清洁、干燥，严格控制灰尘。4.8.2 管道吊装用的钢丝绳、卡扣不得与管道直接接触，应用木板或石棉制品等进行隔离。制作、安装过程中应避免不锈钢和有色金属管材表面划伤和机械损伤。4.8.3 现场交叉安装不锈钢和有色金属管道时，应采取可靠的遮挡防护措施控制不锈钢和有色金属管道表面的机械损伤以及其他管道切割、焊接时的飞溅物对其造成的污染。4.9 管道

31、试验4.9.1 液压试验4.9.1.1 试验流体应使用洁净水，当对奥氏体不锈钢管道或对连有奥氏体不锈钢组成件或容器的管道进行试验时，水中氯离子含量不得超过50ppm。如果水对管道或工艺有不良影响，有可能损坏管道时，可使用其它合适的无毒液体。当采用可燃液体进行试验时，其闪点不得低于49，且应考虑到试验周围的环境。4.9.1.2 内压管道除4.9.1.4规定外，系统中任何一点的液压试验压力均应按下述规定：a) 不得低于1.5 倍设计压力；b) 设计温度高于试验温度时，试验压力应不低于下式计算值：PT1.5PS1/S2式中：PT试验压力，MPa；P设计压力，MPa；S1试验温度下，管子的许用应力，M

32、Pa；S2设计温度下，管子的许用应力，MPa；当S1/S2 大于6.5 时，取6.5。4.9.1.3 承受外压(或真空)的管道，其试验压力应为设计内、外压差的1.5倍，且不得低0.2MPa。4.9.1.4 管道与容器作为一个系统的液压试验。a) 当管道试验压力等于或小于容器的试验压力时，应按管道的试验压力进行试验。b) 当管道试验压力大于容器的试验压力，而且要将管道与容器隔开也不切合实际时，且容器的试验压力大于等于77%按4.9.1.2 b)计算的管道试验压力时，则在业主或设计同意下，可按容器的试验压力进行试验。4.9.2 气压试验4.9.2.1 气压试验时脆性破坏的可能应减至最少程度。设计在

33、选材时必须考虑试验温度的影响。4.9.2.2 试验时应装有压力泄放装置，其设定压力不得高于1.1倍试验压力。4.9.2.3 用作试验的流体应是空气或其它不易燃和无毒的气体。4.9.2.4 承受内压的金属管道，气压试验压力应为设计压力的1.15倍，真空管道的试验压力应为0.2MPa。4.9.2.5 试验程序a) 试验前应进行预试验，预试验压力宜为0.2MPa；b) 试验时，应逐级缓慢增加压力，当压力升至试验压力的50%时，应进行初始检查。如未发现异常或泄漏，继续按试验压力的10%逐级升压(每级应有足够的保压时间以平衡管道的应变)，直至试验压力。然后将压力降至设计压力，检查有无泄漏。4.9.3 泄

34、露试验输送极度危害、高度危害流体以及可燃流体的管道应进行泄漏试验。泄漏试验应在压力试验合格后进行，试验介质宜采用空气，压力应为设计压力。泄漏试验应重点检查阀门填料函、法兰或螺纹连接处、放空阀、排气阀、排水阀等，以发泡剂检查不泄漏为合格。4.9.4 真空度试验真空管道系统在压力试验合格后，还应按设计文件规定进行24 小时的真空度试验，增压率应不大于5%。增压率按下式计算：式中：24 小时的增压率（%）；试验初始压力；试验初始压力。4.10 管道清理、吹扫和清洗4.10.1 一般规定4.10.1.1 管道清理、吹扫和清洗（简称“吹洗”，下同）应考虑管道制作、装配、存放、安装和检验、检查、试验期间造

35、成的污染和腐蚀产物对管道使用的影响。4.10.1.2 对于强氧化性流体（如氧或氟）管道，应在管道装配后、安装前分段或单件进行脱脂，包括所有组成件与流体接触的表面均应脱脂。应避免残存的脱脂介质与氧气形成危险的混合物。4.10.1.3 带控制点的工艺流程图和设计施工图上应标明吹扫、清洗方法管道的预留位置。管道吹扫、清洗方案应在管道安装之前提出。4.10.1.4 吹洗方法应根据管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏污程度确定。a）公称直径大于或等于600mm 的液体或气体管道宜采用人工清理。b）公称直径小于600mm 的液体管道宜采用水冲洗。c）公称直径小于600mm 的气体管道宜采用空气吹扫。d

36、）蒸汽管道应采用蒸汽吹扫。非热力管道不得采用蒸汽吹扫。e）有特殊要求的管道应按设计文件规定采用相应的吹洗方法。4.10.1.5 管道吹洗前，不应安装孔板以及法兰或螺纹连接的调节阀、重要阀门、节流阀、安全阀、仪表等。焊接连接阀门和仪表应采取流经旁路或卸掉阀芯，并对阀座加保护套等保护措施。4.10.1.6 不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离。4.10.1.7 已清理、吹扫或清洗干净的管道组成件、装配管段或整个管道系统应及时采取封闭管口或充氮保护等措施防止再污染。4.10.2 水冲洗管道水冲洗时应使用洁净水。冲洗奥氏体不锈钢管道时，水中氯离子含量不得超过50ppm。4.10.3 空气吹扫空气吹扫

37、时的吹扫压力不得超过容器和管道的设计压力。4.10.4 蒸汽吹扫4.10.4.1 蒸汽吹扫前，应先行暖管、及时排水，并应检查管道热位移。蒸汽吹扫应按加热冷却再加热的顺序循环进行。吹扫时管道附近不得放置易燃物。4.10.4.2 蒸汽吹扫用的临时管道应按蒸汽管道的技术要求安装，吹扫时应设置禁区。4.10.5 化学清洗4.10.5.1 操作人员应穿专用防护服装，并应根据不同清洗液对人体的危害，佩带护目镜、防毒面具等防护用具。4.10.5.2 清洗液的配方必须经过鉴定，并曾在生产装置中使用过，经实践证明是有效可靠的。4.10.5.3 化学清洗后的废液处理和排放应符合环境保护的规定。4.11 涂漆、防腐

38、、绝热、保温管道强度试验、冲洗、吹扫工作完毕后,进行防腐、绝热、保温、油漆工作。5 质量标准5.1 主控项目5.1.1 焊口的焊接质量，必须符合设计要求和施工规范规定。5.1.2 管道强度试验结果，必须符合设计要求和施工规范规定。5.1.3 管道冲洗、吹扫，必须符合有关规定。5.2 一般项目5.2.1 管道的坡度应符合设计要求。5.2.2 管道支吊架安装应符合设计要求，支架与管子接触紧密。5.2.3 阀门安装型号、规格、严密性试验结果符合设计要求和施工规范规定，进出口方向正确，连接牢固、紧密，启闭灵活，朝向合理。5.2.4 管道的法兰连接按要求对接平行、紧密与管子中心线垂直，螺栓紧固后应与法兰

39、紧贴，不得有楔缝，紧固后的螺栓与螺母宜齐平，安装方向一致。5.2.5 蒸汽管道安装的膨胀测点径向距离应一致，其误差值不应大于0.1mm。5.2.6 管道、支架刷油、涂漆，要求油漆种类和涂刷遍数符合设计要求，附着良好、无脱皮、起泡和漏涂。漆膜厚度均匀，色泽一致，无流淌及污染缺陷。5.2.7 管道保温、要求保温材料、保温厚度与保温形式符合设计要求，保温后应紧贴管子包，无空鼓，封口不严等缺陷。6 成品保护6.1 管道、阀门、管件运输堆放安全,避免碰撞损伤。6.2 安装好的管道支吊架严防承受外力。6.3 试压完毕后要及时泄水,防止受冻。6.4 管道吹扫洁净后，要及时封闭管口，更换阀件，防止二次污染。7

40、 注意事项7.1 应注意的质量问题7.1.1 阀门的阀杆处漏气。填料未压紧或填料材质不符合要求。7.1.2 法兰处漏气。螺栓未热紧或热紧不均匀；使用垫片不符合设计要求。7.1.3 吊杆偏移或断裂。7.2 应注意的安全问题7.2.1 室外施工，严禁在八级以上的大内环境风吊装，雨、雪天不宜施工。7.2.2 吊装预制管道和大重量组件时应编制吊装方案。7.2.3 施工用电要按照施工总平面布置图设置，设备及线路不得乱用乱拉，施工现场要安排专职安全员监督。8 质量记录8.1 隐蔽工程检查验收记录。8.2 材料、设备及附件合格证、质量证明书。8.3 焊接记录。8.4 焊口表面质量检查记录。8.5 无损探伤检查记录。8.6 管子及零部件检验记录。8.7 阀门试验检查记录。8.8 工艺管道安装检查记录。8.9 管道补偿装置安装记录。8.10 安全阀调试记录。8.11 管道系统压力试验记录。8.12 管道系统吹扫及清洗记录。8.13 管道油漆防腐施工检查记录。8.14 管道保温(保冷)施工记录。8.15 质量验评记录。8.16 工程竣工图等。