QE核心技能提升.ppt

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1、QE核心技能提升核心技能提升 QA即英文QUALITY ASSURANCE 的简称，中文意思是品质保证，定义是“为了提供足够的信任表明实体能够满足品质要求，而在品质管理体系中实施并根据需要进行证实的全部有计划和有系统的活动”。 QAQA的定义的定义: : 1-1 1.1.负责从样品到量产整个生产过程的产品质量控制负责从样品到量产整个生产过程的产品质量控制, ,寻求通过测试、寻求通过测试、控制及改进流程以提升产品质量控制及改进流程以提升产品质量; ; 2.2.负责解决产品生产过程中所出现的质量问题负责解决产品生产过程中所出现的质量问题, , 处理品质异常及品质处理品质异常及品质改善改善; ; 3

2、.3.产品的品质状况跟进产品的品质状况跟进, , 处理客户投诉并提供解决措施处理客户投诉并提供解决措施; ; 4.4.制定各种与品质相关的检验标准与文件制定各种与品质相关的检验标准与文件. . 5.5.指导外协厂的品质改善，分析与改良不良材料指导外协厂的品质改善，分析与改良不良材料; ; “质量工程师不是一个传统狭隘的质量概念，而是一项综合性和系统性较强的质量工程师不是一个传统狭隘的质量概念，而是一项综合性和系统性较强的社会性考试，它涵盖了综合知识，也侧重了专业技术。社会性考试，它涵盖了综合知识，也侧重了专业技术。以后它的市场需求量会越来越大，市场成熟度也会越来越高，以后它的市场需求量会越来越

3、大，市场成熟度也会越来越高， “质量工程师不应该是职业，而是执业。职业好比耳朵，是选择性的，而执业就像是手，是强制性的。质量工程师应从职业转化为执业，由耳朵转化为手。”韩福荣韩福荣: : - -管理层的参与及目标管理层的参与及目标 - -程序及规划程序及规划 - -品质控制原则品质控制原则 - -设计与规范控制设计与规范控制 - -采购控制及供应商评估采购控制及供应商评估 - -生产控制生产控制 - -市场营销与售后服务品质功能市场营销与售后服务品质功能 - -文件化文件化 - -缺陷与故障分析及纠正措施缺陷与故障分析及纠正措施 - -不合格控制不合格控制 品质保证的一般内容品质保证的一般内容

4、: : QEQE的角色定位与行业定位特点的角色定位与行业定位特点 2-1 质量体系中质量体系中QEQE的监督功能的监督功能 品质设计中品质设计中QEQE的参与程度的参与程度 品质保证中品质保证中QEQE的策划活动的策划活动 过程控制中过程控制中QEQE的执行方法的执行方法 品质成本中品质成本中QEQE的资料统计的资料统计 客诉处理中客诉处理中QEQE的对策分析的对策分析 持续改善中持续改善中QEQE的主导跟踪的主导跟踪 品管手法中品管手法中QEQE的宣传推广的宣传推广 供方管理中供方管理中QEQE的审核辅导的审核辅导 作业管理中作业管理中QEQE的的IEIE手法手法 QEQE的任务的任务协调技

5、能管理技能職能技能掌握和管理各种品質技術的才能能將掌握的管理科學知識付諸于行動具有与其它部门和员工配合的技能 IQCLQCIPQCFQCSQADCCPQAFQADASFACPICS培训品質管理体系QCQAQE你你认认為為QEQE应該包括哪些职能应該包括哪些职能3-1 全面质量管理的理念差异性简易比较全面质量管理的理念差异性简易比较 1.操作者控制阶段操作者控制阶段：产品质量的优劣由操作者一个人负责控制。2.班组长控制阶段班组长控制阶段：由班组长负责整个班组的产品质量控制。3.检验员控制阶段检验员控制阶段：设置专职品质检验员，专门负责产品质量控制。4.统计控制阶段统计控制阶段：采用统计方法控制产

6、品质量，是品质控制技术的 重大突破，开创了品质控制的全新局面。5.全面质量管理（全面质量管理（TQC）：全过程的品质控制。6.全员品质管理（全员品质管理（CWQC）:全员品管，全员参与。 八大步骤八大步骤 1.计划（）计划（）分析现状分析现状通过现状的分析，找出还存在的主要质量问题，尽可能地以数字来说明。寻找原因寻找原因在所收集到的资料的基础上，认真分析产生质量问题的各种原因或影响因素。提炼主因提炼主因从各种原因中找出影响质量的最主要的原因。制订计划制订计划针对影响质量的主要原因，制订技术组织措施方案，并具体落实到执行者。 八大步骤八大步骤 2.实施（）实施（） 3.检查（）检查（）4.处理（

7、）处理（） 总结经验，进行标准化总结经验，进行标准化 总结经验教训，估计成绩，处理差错。把成功的经验肯定下来，制订为标准，记录在案，作为借鉴，防止今后再度发生。问题转入下一个循环问题转入下一个循环 将没有解决的遗留问题，转入下一个管理循环，作为下一阶段的计划目标。 4-3B實際加工期間的材料控制 首 先 是 制首 先 是 制訂 產 品 品訂 產 品 品質 控 制 活質 控 制 活動的標准，動的標准，而 當 產 品而 當 產 品品 質 控 制品 質 控 制程 序 中 已程 序 中 已經 包 含 了經 包 含 了這 些 標 准這 些 標 准時 ， 現 場時 ， 現 場生 產 品 質生 產 品 質控

8、 制 活 動控 制 活 動就 可 以 開就 可 以 開始了始了 制定品質控制和成品驗制定品質控制和成品驗收的品質計划；收的品質計划；工序能力研究；工序能力研究；工序抽樣檢驗工序抽樣檢驗非破坏性試驗非破坏性試驗控制圖控制圖工具、夾具、模具控制工具、夾具、模具控制品質信息設備的校准品質信息設備的校准品質審核品質審核操作者的指導和培訓操作者的指導和培訓顧客投訴分析顧客投訴分析最佳品質成本最佳品質成本售后服務的分析售后服務的分析使用的方法使用的方法 包裝与發運。如果是一個部件，包裝与發運。如果是一個部件，則只需將其運送到裝配區段去則只需將其運送到裝配區段去 与安全性、可靠性有特定關系的与安全性、可靠性

9、有特定關系的品質檢驗，以及成果評价品質檢驗，以及成果評价 產品的認證產品的認證 制造過程中材料的控制制造過程中材料的控制 生產指令的分布生產指令的分布 對完成指令所進行的檢查以及必須采對完成指令所進行的檢查以及必須采取的有效步驟，其目的是使產品与工序取的有效步驟，其目的是使產品与工序分類。全部必要的設備以及正确的管理分類。全部必要的設備以及正确的管理程序都能為生產做好准備程序都能為生產做好准備 接收關于加工區段對零件、原接收關于加工區段對零件、原料或組裝件的指令料或組裝件的指令 234567 A A 制 制訂与執訂与執行標准行標准 1考慮因素考慮因素產品控制活動步驟產品控制活動步驟 如何貫徹如

10、何貫徹“下道工序就是客戶下道工序就是客戶”的指導思想的指導思想如何發揮品檢工作的如何發揮品檢工作的“把關把關”与与“預防預防”作作用用如何盡可能地使產品品質特性進行數据化如何盡可能地使產品品質特性進行數据化如何定期按如何定期按“PDCA”PDCA”開展專項品質管理工作開展專項品質管理工作如何將審核中所發現的不符合項徹底解決如何將審核中所發現的不符合項徹底解決 顧客投訴分析的結果應是對顧客投訴特点及趨勢進行深入分析的基礎顧客投訴分析的結果應是對顧客投訴特点及趨勢進行深入分析的基礎在統計比較期間，位居主要因素的系統因素有哪些變化，如替換、消長或新生；在發生頻率上各因素有什么表現和變化；有哪些因素發

11、生了明顯或重大變化和這些變化產生了什么影響；有哪些因素一直沒有變化；有哪些因素是新出現的，等等。(五)系統因素的變化及改進建議1.顧客提出了更高標准的需求或期望；2.顧客對產品功能特性有新的或更苛刻的需求；3.顧客對產品的某些控制項目极其敏感；4.顧客反饋意識指出產品的落后面；5.產品的某項缺陷的投訴反常上升。(四)注意找出顧客關注的焦点統計比較期間，投訴宗數及涉及銷售量与同期銷售量的比較；投訴涉及產品數量与同期銷售量的比較；投訴涉及產品數量与涉及批量的比較；單項產品的投訴比較。特別是對于單項的產品，要觀察其變化規律，作出相應的判斷。(三)投訴与銷售量之間關系的分析對于質量問題變化的描述，應該

12、描述統計比較期間各項問題的主要變化：原屬于主要因素的質量問題有哪些變動，如替換、消長或新生；在發生頻率上，各項質量問題有些什么變化；有哪些問題發生了明顯或重大變化，如升、降或突現或消失；有哪些問題一直沒有變化；有哪些問題是剛剛暴露出來的，等等。對于質量問題應該同樣提出趨勢分析。 (二)質量問題的變化及趨勢顧客投訴內容包括產品名稱、規格和型號，缺陷名稱，投訴宗數，涉及金額，顧客名稱或地域，發生投訴的顧客數量等等。 對于投訴內容變化的描述，應描述統計比較期間內的變化。如期初与期末，產品之間，顧客群体或地域之間的投訴數量或金額的變化。對于投訴的發展趨勢分析指出：變化是趨升抑或趨降；這种升降是突躍式的

13、還是漸變式的，或者是延續性的；是否存在著推動因素或者牽制因素；有些什么可喜的或者危險的征兆；發現了什么新的現象或規律，等等。(一)投訴內容的變化及趨勢4-7 這是供應商審核的最高層次，它不僅要考察供應商的質量体系，還要審核供應商的經營管理水平、財務与成本控制、計划制造系統、設計工程能力等各主要企業管理過程。公司層次公司層次管理嚴格、技術先進的國際大公司選用此二層這是就供應商的整個質量体系和過程，參照1909000標准或其它質量体系標準而進行的審核質量保證体質量保證体系統次系統次這一層次的審核主要針對那些質量對生產工藝有很強依賴性的產品。要保證供貨質量的可靠性，往往必面深入到供應商的生產現場了解

14、其工藝過程，确保其工藝水平、質量控制体系及相應的設備設施能夠滿足產品的質量要求。這一層次的審核包括供應商審核時工藝過程的評審，也包括供應過程中因質量不穩定而進行的供應商現場工藝确認与調整；工藝過程層工藝過程層次次對供應商要求不高時，多數公司只選用此二層主要是确认、改进供应商产品质量。实施办法有正式供應前的產品或樣品認可檢驗，以及供貨過程中的來料質量檢查產品層次產品層次-供應商審核的分類与方法供應商審核的分類与方法 对发生在样件制造过程中的尺寸测量、材料与性能试验的描述；对发生在样件制造过程中的尺寸测量、材料与性能试验的描述；对发生在样件之后，全面生产之前的制造过程中的尺寸测量、材料对发生在样件

15、之后，全面生产之前的制造过程中的尺寸测量、材料和性能试验的描述；和性能试验的描述；对发生在批量生产过程中的产品对发生在批量生产过程中的产品/ /过程特性、过过程特性、过 样件试生产策 划策 划产品设计和开发过程设计和开发产品与过程确认生产反馈、评定和纠正措施 计划和 确定项目 产品设计 和开发验证 过程设计 和开发验证 产品和 过程确认反馈、评定和纠正措施 。图图:是采用因果图（老七种工具之一）进行过程分析的概念。是采用因果图（老七种工具之一）进行过程分析的概念。 协作 持续改进顾客满意方法和制度环境人员持续改进环顾客要求材料设备冶金学化学尺寸机器材料准备夹具工装协作交流培训/知识操作变差湿度

16、照明环境温度清洁度设定指导书测量系统预防维护人机工程学图1 1.1 当决定承接某项新产品或较复杂的换型产品时，由技术中心根据所开发的 产品的复杂程度和技术含量等客观要求，组织相关部门中的合适人员成立 多方论证小组。 1.2 多方论证小组这个动态机构是永远存在的，但是小组中的成员是根据不同 产品、不同项目由不同的人员组成的。 1.3 多方论证小组随新产品开发或改型产品开始时成立，并随新产品转入量产 和换型产品完成而自动解散，当新的产品或项目开始时，新的多方论证小 组又随着成立。 2.1 按“产品质量先期策划进度表”组成多方论证小组。 2.2 多方论证小组成员应视开发产品或换型产品的实际情况和工作

17、酌情 增加或减少。 3.1 3.1 每项开发产品或换型产品应选出小组长。每项开发产品或换型产品应选出小组长。 3.2 3.2 应确定每位组员的职责、承担的任务。应确定每位组员的职责、承担的任务。 3.3 3.3 小组长召集组员共同讨论，识别顾客的要求。小组长召集组员共同讨论，识别顾客的要求。 3.4 3.4 确定顾客的特殊要求。确定顾客的特殊要求。 3.5 3.5 选择必须加入的分承包方和顾客代表。选择必须加入的分承包方和顾客代表。 3.6 3.6 消化顾客的期望和要求。消化顾客的期望和要求。 3.7 3.7 设计、工艺可行性的评审。设计、工艺可行性的评审。 3.8 3.8 确定成本、时间安排

18、。确定成本、时间安排。 3.9 3.9 确定来自顾客的帮助，建立与顾客的联络和小组内的沟通。确定来自顾客的帮助，建立与顾客的联络和小组内的沟通。 3.10 3.10 确定应提供的文件和记录。确定应提供的文件和记录。 4.1 4.1 多方论证小组的成员都是项目的设计及先期质量策划的执行者，具体在多方论证小组的成员都是项目的设计及先期质量策划的执行者，具体在 自已分担的职责范围内做到：自已分担的职责范围内做到： a) a) 认真填写认真填写“控制计划表控制计划表” ” ； b) b) 找出并控制全部找出并控制全部“特殊特性特殊特性” ” ； c) c) 尽量预见潜在的失效模式，并对后果进行分析；尽

19、量预见潜在的失效模式，并对后果进行分析； d) d) 制定优先减少不合格品计划；制定优先减少不合格品计划； e) e) 参与项目相应阶段的验证与评审。参与项目相应阶段的验证与评审。 4.2 4.2 对五个阶段的输出文件进行确认和评价并提出相关证实。对五个阶段的输出文件进行确认和评价并提出相关证实。 4.3 4.3 在新产品试制或其它相关重要过程中，多方论证小组应进行现场跟踪指在新产品试制或其它相关重要过程中，多方论证小组应进行现场跟踪指导。导。 工序能力的調查主要是了解控制特性值的波動情況，找出影響工序品質的主要因素和具体原因，為進行工序設計、編制工藝規程、制定作業指導書、設立管理点、決定產品

20、檢驗方式等提供資料和依据。3 3、工序能力、工序能力的調查的調查 產品品質取決于每道工序的品質，其中某些工序對產品品質的影響尤為突出。因此，對于一些關鍵、复雜、難加工的工序，可將其設置為工序品質控制点，重点加以控制，工序品質控制点設置的原則是： 對產品性能、精度、壽命、可靠性、安全性影響極大的關鍵工序； 工藝上有特殊要求，對下面的工序影響極大者； 生產不良品較多的工序。2 2、品質控制、品質控制点的位置点的位置 把工序品質的波動控制在要求的范圍內所進行的品質活動即為工序品質控制。其目的是保證工序穩定地生產合格產品。其控制象對是工序形成的特性值的波動范圍(即6)和特性圍和中心位置的主要因素，就能

21、達到控制工序品質的目的。1 1、控制對象、控制對象 若只有工人的自檢，而恰拾自檢又出了問題(如錯檢、漏檢)，可以想象往后的產品也將如法炮制，必然造成大批量的不合格品(特別是在生產率很高的情況下)。像這樣的沉痛教訓不止一次地困扰著我們。迫使人們在管理上尋求對策，“首件三檢制”因此而誕生；首件首件：每個工作班、每個工序始做的第一件； 一個批次制品開始的第一件； 生產設備或工藝裝備整后的第一件（自檢合格品）确認确認：員工（自查）-領班（确認）-品檢員（驗收）標識：標識：“首件三檢卡”与操作規范，同時挂于“醒目處”作為工作標准“首件三檢制首件三檢制”每种零件的最后一道工序，一般是最終檢驗，目的是保證以

22、合格零件供給裝配工序；若輸出工件就是成品，其最終檢驗就是“成品檢驗”，目的是防止不合格品出厂。一般來說，有采用“全檢”方式(如對有關安全和重要的品質特性)；有采用分批抽樣或邊檢邊抽樣檢驗方式，甚至在此基礎上進行品質复檢。不管哪种方式均按檢驗規范執行；最終檢驗最終檢驗工序檢驗員要按規定重点監督、檢驗關鍵工序的品質外，其他工序采取巡回監督和檢驗，即時發現品質問題、處理問題或向上級反饋(重大品質問題非工序檢驗員處理范圍)，并作好記錄；工序巡回檢驗工序巡回檢驗自動化檢測設置具有檢測快速、准确等优点，适宜于高速、大量生產的工序，如滾珠、硬幣的檢測 ；自動化檢驗自動化檢驗工人是產品制造者，是產品品質第一保

23、證人，工人有責任按工藝規范的品質要求進行自檢，將自檢結果(合格品与不合格品)按規定存放，并作好自檢記錄；操作者自檢操作者自檢具具 体体 內內 容容檢驗种類檢驗种類4-5 其他与品質管理有關的費用 為保證或改進產品品質所支付的費用等新產品投產前進行品質評審所支付的費用等不必支付而應計算的品質事故的停工損失、減產損失由于不符合品質標准而發生的降級、降价損失等廢品的修复費用或報廢損失用于品質管理先進單位和個人的獎勵支出，QC小組活動經費產品產品出售出售后的包修、包換、包退費用，及其各种賠償費用后的包修、包換、包退費用，及其各种賠償費用產成品出厂前，由于品質缺陷造成的材料損失和人工損失等划清產品品質成

24、本中可控制成本与控制失效的結果成本之間的界限品質管理人員工資、福利費，及有關品質獎金等划清各种產品之間的品質成本界限，以及完工產品和月末在產品之間的品質成本界限。為了簡化，月末在產品成本可不計算品質成本產品、半成品及其外購件試驗費、評審費用等划清品質成本中應計人員產品成本和不應計人員產品成本的界限 用于對材料、半成品、產成品、外購件、生產設備進行品質檢測的儀器儀表，工、卡、量具的購置費，校准費，中小修理費，折舊費等划清品質成本中顯見成本与隱含成本的界限開展全面品質管理活動所耗用的材料、輔料、辦公費、差旅費、勞動保護費和低值易耗品攤銷等必需划清的費用界限必需划清的費用界限品質成本開支的范圍品質成

25、本開支的范圍 作業管理的職能計划設定作業方法程序標准工時作業管理的基礎生產計划的基礎標准時間（最合理的省時、省力）生產計划的實施日程統籌(調度)調查比較調整過程与計划標准現狀与計划、標准的實績偏差提高管理的可靠性不断循环使计划如期完成根据生產計划進行生產計划執行出現困難阻障与破坏各种因質量、設備等系統可靠性原因4-13 品管圈活动就是：同一工作现场、工作性质相类似的基层人员，自动自发地进行品质管理活动，所组成的小集团称为。 这个小集团，做为全面品质管理（CWQCTQM）的一环，在自我启发、相互启发下，活用各种QC手法、全员参加，对自己的工作现场不断地进行维持与改善的活动，称为。 可以提高现场基

26、层干部，班组长的管理能力及领导力，进而。可以提高最基层员工们的、及，并能将此气氛渗透至现场每一个角落。可使现场成为品质保证的核心，使各部门管理稳定并持续进步，总经理方针之达成度得以。可以提高员工对上班工作的喜悦与成就感，并提高员工向心力及士气，进而。可达成及的功效。可使圈员们自动自发，做事更更。可使前后工程、部门间相互协力，促进沟通，。可使 （品质）、 （成本）、 （交期）、 （士气）、 （安全）达到更佳。可培养出一批优秀的管理人才。可使CWQC、TQM推行更加落实。 FMEAFMEA基本思路基本思路确定每一對象的分析內容 研究分析結果及處理措施制作FMEA分析表 不僅要知道產品有哪些故障模式

27、, 而且還要依賴預知的能力設想將會有哪些故障模式,全部列出,分析后果, 對風驗較大的故障模式出則預設補救措施, 避免發生故障. 企圖實現產品既定的設計和制造意圖,自始至終不出差錯地.順利地完成制造的全過程和确保產品預期的性能的可靠性。依据由質量目標所制定的技術文件 根据經驗分析產品計划与生產工藝中存在的 弱点 可能產生的缺陷 以及這些缺陷產生的后果与風驗在決策中采取措 施加以消除FMEAFMEA的理解的理解FMEAFMEA的實施時机的實施時机 1當新的系統、產品或工序在設計;2現存的設計或工序發生變化的; 3當現在的設計、工序將被用于新的環境或場合時; 4完成一次糾正行動后; 5. 對系統FM

28、EA，在系統功能被确定，但特定的投入生產前; 6對設計FMEA，產品功能已确定，但投入生產前; 7對工序FMEA，當初步產品的圖紙及作業指導做成時; 案案 例例: :36229已加轉速表監控電機轉速工程部 117加轉速表監控電機轉速 1448無控制2電機轉速變化32418已加轉速控制器，SPC顯示過程受控CPK=l.56 工程部 lO3增加帶速控帶裝置，用SPC進行控制2247每2小時測試一次 4帶速過高I8假焊，短路，半焊2浸錫時間過短18l29增加感應器，有高低錫面報警功能工程部 1014錫缸抑裝液面高度感應器724每小時目測一次 2未及時加錫I9未焊接1錫面太低波峰爐焊接(印刷線路元件可

29、靠焊接)RPN可偵測度發生概率嚴重度採取的行動責任者目標完成日推薦行動RPN可偵測度D現行工序控制發生概率0潛在缺陷原因類別嚴重度S潛在缺陷原因潛在缺陷模式工序功能行動結果1噪聲2不穩定的操作3外觀不良4不穩定5斷斷續續的操作6無法動作7功能喪失8操作能力削弱1斷裂2變形3松4泄漏5粘貼6短路7破裂1材料選定不正确2設計壽命評估不合适3不足的潤滑4指引不足5很差的環境保證6算法不正确典型缺陷影響典型缺陷模式典型缺陷原因典型缺陷原因、缺陷模式和影響 -科学家从抛钱币、掷骰子的现象中发现，抛掷的次数越多，每一面出现的次数就越接近一定的比率。 -著名的“蝴蝶效应”这一假设中，一只蝴蝶的振翅并不能改变

30、什么，但当这一运动导致其身边的空气系统发生变化并引起微弱气流产生时，微弱气流又会引起四周空气或其他系统产生相应的变化，由此引起连锁反应，使得这个群体在概率学角度上形成总体运动趋势，那么一场灾难性飓风的到来就不可避免了。 -数学的连续和离散的观点数学的连续和离散的观点 -科学家从抛钱币、掷骰子的现象中发现，抛掷的次数越多，每一面出现的次数就越接近一定的比率。 1.1.和产品形成过程有关的流程图有和产品形成过程有关的流程图有: : (1) (1)作业流程图作业流程图( (工艺流程图工艺流程图) ) (2) (2)检验流程图检验流程图 (3)(3)质量检验管理与方法质量检验管理与方法 2.2.流程图

31、的概念和表达形式流程图的概念和表达形式 (1)(1)作业流程图是用简明的图形作业流程图是用简明的图形, ,符号及文字组合形式表示的作业全符号及文字组合形式表示的作业全过程中各过程输入过程中各过程输入, ,输出和过程形成要素之间的关联和顺序输出和过程形成要素之间的关联和顺序. . (2)(2)检验流程图是用图形检验流程图是用图形. .符号符号, ,简洁明了地表示检验计划中确定的特简洁明了地表示检验计划中确定的特定产品的检验流程定产品的检验流程( (过程过程. .路线路线),),检验工序检验工序, ,位置设置和选定的检验方式位置设置和选定的检验方式, ,方法和相互顺序的图样方法和相互顺序的图样.

32、. 图例图例: :检验流程图检验流程图 1.1.熟悉和了解有关的产品技术标准及设计技术文件熟悉和了解有关的产品技术标准及设计技术文件, ,图样和质量特性分析图样和质量特性分析; ; 2.2.熟悉产品形成的作业熟悉产品形成的作业( (工艺工艺) )文件文件, ,了解产品作业了解产品作业( (工艺工艺) )流程流程( (路线路线); ); 3.3.设计检验工序的检验点设计检验工序的检验点( (位置位置),),确定检验工序和作业工序的衔接点及主确定检验工序和作业工序的衔接点及主要的检验工作方式要的检验工作方式, ,方法方法, ,内容内容, ,绘制检验流程图绘制检验流程图: : 4.4.对编制的流程图

33、进行评审对编制的流程图进行评审, ,批准批准. . 是根据生产作业分布根据生产作业分布( (工艺布置工艺布置) )及检验流程设计确定的作业过程中最小及检验流程设计确定的作业过程中最小的检验实体的检验实体. . 1.要重点考虑设在质量控制的关键部位和控制点; 2.要能满足生产作业过程的需要,并和生产节拍同步和衔接; 3.要有适宜的工作环境; 4.要考虑节约检验成本,提高工作效率; 5.检验站的设置不是固定不变的,应根据作业(工艺)的需要做适时和必要的调整. 1.按产品类别设置 2.按生产作业组织设置 3.按工艺流程顺序设置 (1)进货检验站(组) (2)过程检验站(组) (3)完工检验站(组)

34、(4)成品检验站(组) 4.按检验技术的性质和特点设置 1.進貨檢驗站 (1) 本組織檢驗 (2)供貨單位進行檢驗 2.工序檢驗站 (1) 分散式 (2) 集中式 3.完工檢驗站 (1)開環分類式檢驗站 (2)開環處理式檢驗站 (3)閉環處理式檢驗站 A A）关键工序或关键部位）关键工序或关键部位, ,即影响产品主要性能和使用安全的工序或部位。即影响产品主要性能和使用安全的工序或部位。B B）质量不稳定的工序。）质量不稳定的工序。C C）出现不合格品较多的工序。）出现不合格品较多的工序。D D）工艺本身有特殊要求的工序。）工艺本身有特殊要求的工序。E E）对以后工序加工或装配有重大影响的工序。

35、）对以后工序加工或装配有重大影响的工序。F F）用户普遍反映或经过试验后，反馈的不良项目。）用户普遍反映或经过试验后，反馈的不良项目。 所谓允收水准（AQL：A cceptable Quality Level)是厂方认为满意的品质水准之一种不良率，生产者的产品其品质水准合乎此种水准即被判定为合格而验收，若品质水准低于此种水准则判定为拒收 了解客戶需求產品設計過程開發進料檢驗過程控制成品檢驗客戶溝通不合格分析QFDDOEFTADFMEA可靠度配置CTQPFMEAMSA抽樣檢驗計量計數產品認可MTBF分析失效率分析過程SPC計量計數抽樣檢驗計量計數滿意度調查8DQC7NQC7產品審核過程審核體系審

36、核 发现问题的方法发现问题的方法 不合理Unreasonable 不均衡Uneven 不节约（浪费）Uselessness：五大生产要素：五大生产要素 Man人员 Machine设备 Material材料 Method方法 Environment环境 序號序號工具和要求工具和要求A1A1調查表調查表系統地收集數据,以獲取對問題的明确認識使用于非數字數据的工具和技術使用于非數字數据的工具和技術A2A2分布圖分布圖將大量的有关某一特定主題的觀点將大量的有关某一特定主題的觀点, ,意見或想法按意見或想法按組歸類組歸類A3A3水平對比法水平對比法把一個過程与那些公認的站領先地位的過程進行對比,以識別質

37、量改進的机會A4A4頭腦風暴法頭腦風暴法識別可能的問題解決方法和潛在的質量改進机會A5A5因果圖因果圖分析和表達因果關系;通過識別症狀,分析原因,尋找措施,促進問題的解決A6A6流程圖流程圖描述現有的過程描述現有的過程; ;設計新過程設計新過程A7A7樹圖樹圖表示某一主題与某組成要素之間的關系表示某一主題与某組成要素之間的關系; ;适用于數字數据的工具和技術适用于數字數据的工具和技術A8A8控制圖控制圖診斷:評估过程穩定性;控制:決定某一過程何時需要調整及何時需要保持原有狀態; 确認:确認某一過程的改進A9A9直方圖直方圖顯示數据的波動狀態;直觀地傳達有關過程情况的信息;決定在何處集中力量進行

38、改進A10A10排列圖排列圖按重要性順序顯示每一項目對總体效果的作用;排列改進的机會A11A11散布圖散布圖發現和确兩組相關數据之間的關系;确認兩相關數据之間預期的關系5-1 分層法示例分層法示例某空調維修部，幫助客戶安裝後經常發生製冷液泄漏。通過現場調查，得知泄漏的原因有兩個：一是管子裝接時，操作人員不同（有甲、乙、丙三個維修人員按各自不同技術水平操作）；二是管子和接頭的生産廠家不同（有A、B兩家工廠提供配件）。於是收集資料作分層法分析（見表一、表二），試說明表一、表二的分層類別，並分析應如何防止滲漏？ QC7&NQC7手法应用举例手法应用举例: v表一 泄漏調查表（人員分類） v表二 泄漏

39、調查表（配件廠商分類） 操作人员 泄漏(次) 不泄漏(次) 发生率 甲 6 13 0.32 乙 3 16 0.25 丙 10 9 0.53 合计 19 31 0.38 配件厂家 泄漏(次) 不泄漏(次) 发生率 A 9 14 0.39 B 10 17 0.37 合计 19 31 0.38 QC7&NQC7手法应用举例手法应用举例: QCC實例： 降低包裝作業的不良率 一、前言二、選定主題略评价项目问题点1生产力低1112052库存量高1021043包装作业不规范2212184缺乏品管圈的认221106与产品结合性合计分析能力改善对策数据收集主管方针問題点評價矩陣图QC7&NQC7手法应用举例手

40、法应用举例: 组圈选题现状分析改善措施效果确认21347891213成果比较标准化发表10数据收集65要因分析数据解析6资料整理77711020710514711011010三、活動計劃 活動計劃箭條图 QC7&NQC7手法应用举例手法应用举例: 四、現狀分析 （一）、不良現象分析印章盖章精神 不集中错混反向数字调整错误数量不符包装作业不良现象记错赶出货漏盖粗心计算错误线上混错周期错误未放填充物握管方式错唛头错误型别取错未看清楚QC7&NQC7手法应用举例手法应用举例: （二）、數據解析 月份项目A数量不足2 7893 13 9151 4 8698 19 25742 29.7 738B型别错误

41、3 7893 5 9151 7 8698 14 25742 21.9 544C周期错误4 7893 3 9151 3 8698 9 2574214.1 350D唛头错误5 7893 3 9151 3 8698 8 2574212.5 311E混错6 7893 2 9151 1 8698 5 25742 7.8 194F未放填充物 7 7893 1 9151 0 8698 4 25742 6.3 155G反向8 7893 1 9151 0 8698 2 25742 3.177H其他9 7893 0 9151 2 8698 3 25742 4.7 11716 7893 20 9151 20 869

42、8 64 25742 100% 2486PPm合计代码456计%资料来源：QA每周报表包装作业不良现象排列图PPm250010021001700601300900305001000ABCDEFGHQC7&NQC7手法应用举例手法应用举例: 利用系統图展開包裝作業不良的原因，幷探討不良現象的關係。五、改善目標由2486PPM降至820PPM六、要因再分析七、對策改善利用系統图展開八、效果確認利用推移图確認QC7&NQC7手法应用举例手法应用举例: 影响包装作业不良的因素人机培训工具其他印章调错 动作错误漏盖没看清楚做法没统一记错不专心字太小盖反没有设位置架位划分不清专业知识不足不识制程制程种类多

43、没有量具印章正反没标记资料错误未放填充物型别错误混错周期错误反向数量不符唛头错误原因現象關係图 QC7&NQC7手法应用举例手法应用举例: 将繁多的制程加以整理使有系统化易于理解降低包降低包装作业装作业不良率不良率设备的改善设备的改善工具的设立与改善工具的设立与改善加强培训加强培训消除人为因素消除人为因素将目前大格式的架位用隔板区分成小格式建立设备位置制作量具，以便套量小产品在管内的数量将目前使用的数字转章加刻一正而记号利用工作会议讲解制程的规定方法每星期五分批举行专业训练每天工作前10分钟作精神教育每班班长随时抽查标准化动作执行情况强化班长工作安排能力统一作业方法使用目视管理方法制作唛头对照

44、表有进出口提供出货班机时间表對策系統图對策系統图 QC7&NQC7手法应用举例手法应用举例: 效果推移图 ppm270024002100180015001200900600300027 28302931 32 33 34 35 36 37 3844 45 4639 40 41 4251 5247 48 49 5043改善前实际线目标线改善中改善后周次QC7&NQC7手法应用举例手法应用举例: 九、成果比較以柏拉图來比較PPm2500ADEGHBCF50010060020022001800140010000%累积影响度QC7&NQC7手法应用举例手法应用举例: 系統有那些功能，特徵，需要條件?會

45、有哪些錯誤?發生錯誤會有多慘?那些錯誤是什麼造成的?發生之頻率?有那些預防和檢測檢測方法能多好程度我們能做什麼?-設計變更 -過程變更-特殊控制 -改變標準程序或指南 过程异常及改善的对象过程异常及改善的对象(4M)(4M)机器人方法反馈 (测测量/检验)测测量系统统输入 (材料)过程 (生产/装配)输出 (产品)材料 过程异常品质后果分析过程异常品质后果分析 是日本质量专家赤尾洋二在20世纪70年代提出的。 质量功能展开的程序有以下几个步骤：质量功能展开的程序有以下几个步骤：1.1.顾客需求展开；顾客需求展开；2.2.关键顾客需求确定；关键顾客需求确定；3.3.技术要求（质量特性）展开；技术

46、要求（质量特性）展开；4.4.质量表编制；质量表编制；5.5.关键质量特性确定（输出质量设定）。关键质量特性确定（输出质量设定）。 潛在失效模式與效應分析編號: (制程FMEA)頁號: 1 之 1 項目:制程責任歸屬:FMEA準備人:年份/型號:關鍵日:FMEA日期(初次):核心成員:制程功能潛在失效模式要求采取之矯正行動嚴重度發生度危險優先數內側車門臘的涂抹指定表車門壽命退化人工插入噴頭,每班每小時目視加裝正向深制程工程師裝置停頓器,于7 2 570人工作業面的臘不足導至:7但插入不夠深8 檢查膜厚度(深度度停頓器于10/15/99線上檢查噴涂器量整個涂臘過程計)與涵蓋面噴涂器制程工程師因單

47、一線上不因生鏽造成不自動噴涂12/15/99同門之複雜程佳的外觀度而被拒絕噴頭被堵塞5 在起動與空轉期運用實驗設計 制程工程師決定溫度與壓7 1 321-速度太高間測試噴涂形狀,法于速度vs.10/10/99力界限而其管-溫度太低並設置清潔噴頭溫度vs.壓力制界限亦以裝-壓力太低之預防保養計劃置,管制圖顯示制程在管制中Cpk=1.85因沖撞造成噴2 維護噴頭之預防28無頭變形保養計劃噴涂時間不充份8 以作業指導與每7392裝置噴涂計時 維護保養裝置自動噴涂7 1 749批抽樣(10門/班)器09/15/99計時器一作業的方式檢查重要員開始噴涂,計區域涵蓋面時器控制關機,管制圖顯示制程在管制中C

48、pk=2.05 改善行動建議 責任與目標 完成日期矯正結果失 效 模 式 與 效 應 分 析潛在失效之影響嚴重度 潛在失效之 原因發生度現行制程管制難檢度危險優先數91011121314171518192021222536814716FMEAFMEA的工作流程图解析与排列图性能的工作流程图解析与排列图性能 某电子产品制造企业采用表面封装技术（某电子产品制造企业采用表面封装技术（SMT）生产其所需的电路板，其前线工艺为：）生产其所需的电路板，其前线工艺为：PCB板板印锡浆印锡浆贴片贴片(1)贴片贴片(2)回流焊回流焊检测检测SMT工艺流程图工艺流程图2006年年1-3月份，该企业安装了一条新的生

49、产线，但检测工序结果表明，新线的月份，该企业安装了一条新的生产线，但检测工序结果表明，新线的DPU水平水平较高，有较高，有5%的的PCB板被检查为不合格。于是制造部、工艺部和开发部的几位工程师和几位板被检查为不合格。于是制造部、工艺部和开发部的几位工程师和几位有经验的工人组成了一个小组，对该问题进行了研究。首先他们采用因果分析图，对影响有经验的工人组成了一个小组，对该问题进行了研究。首先他们采用因果分析图，对影响前线前线DPU的所有因素进行了分析，大家一致认为，第一道工序，即印锡浆时锡浆厚度波动的所有因素进行了分析，大家一致认为，第一道工序，即印锡浆时锡浆厚度波动太大是造成缺陷的一个最主要的原

50、因。按照工艺规程要求，锡浆厚度应为太大是造成缺陷的一个最主要的原因。按照工艺规程要求，锡浆厚度应为5.5-8.5mil。案例案例4 DOE/SPC4 DOE/SPC应用案例应用案例 为了分析锡浆厚度波动的情况，工程师们首先进行多变异分析。他们选择了为了分析锡浆厚度波动的情况，工程师们首先进行多变异分析。他们选择了4 4个时间点（个时间点（8AM,10AM,12AM,14PM8AM,10AM,12AM,14PM）, ,在每个时间点随机选择了在每个时间点随机选择了3 3块块PCBPCB板，并且在每块板，并且在每块PCBPCB板上选了板上选了5 5个测量个测量点，他们采用三维激光测厚仪进行了测量，其