刚构桥施工方案.doc

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1、Four short words sum up what has lifted most successful individuals above the crowd: a little bit more.-author-date刚构桥施工方案吴坑隧道实施性施工组织见龙洞路立交刚构桥专项施工方案1.编制依据及编制范围1.1编制依据（1）国家、铁道部和地方政府的有关政策、法规和条例、规定；（2）国家、铁道部颁布的现行相关设计规范，施工技术规范，各种试验(检验)、检测标准(规程)和验标；（3）已到位施工图、相关配套图纸及相关设计文件、现场调查相关资料。（4）贵阳市见龙洞路与贵阳市域快铁交叉工程见龙

2、洞路立交刚构桥设计图（5）钻（挖）孔灌注桩（200kg/h及以上）客运专线铁路（6）铁路综合接地系统通用参考图（通号（2009）9301）（7）铁路混凝土工程施工技术指南（铁建设【2010】241号）（8）铁路混凝土工程施工质量验收标准（TB104242010、J11552011）（9）铁路桥涵设计基本规范（TB10002.1-2005）（10）铁路桥涵混凝土和砌体结构设计规范 （TB10002.4-2005）（11）建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范（JGJ130-2001）。（12）铁路桥涵混凝土和砌体结构设计规范 （TB10002.4-2005）（13）公路工程技术标准 （JTC B0

3、1-2003）（14）公路线路设计规范 （JTC D20-2006）（15）公路桥涵设计通用规范 （JTC D60-2004）（16）公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范 （JTC D62-2004）（17）公路桥涵施工技术规范 （JTC/T F50-2001）（18）贵阳市见龙洞路与贵阳市域快铁交叉工程见龙洞路交叉方案设计1.2编制范围本刚构桥位于东北环线上，施工里程为DI3K31+005+122,为东北环线下穿见龙洞路而设，全长117米。2.工程概况及工程特点2.1工程概况白云至龙里北铁路工程站前I标钢构桥工程，起点里程为DI3K31+005，终点里程为DI3K31+122总长117米

4、，右侧临近甘庄村，左侧临近东出口高速。刚构桥采用眀挖现浇施工，边坡采用挂网喷砼临时防护。DI3K31+053+122段采用眀挖基础，眀挖基础基底至于白云岩、灰岩W2层上，要求地基承载力必须大于或等于0.7Mpa；DI3K31+005+053段采用桩基，桩基按柱桩设计，除桩底标高满足设计要求外，还应保证桩底最小嵌入白云岩、灰岩W2深度不小于2m，本桥眀挖基础顶面设1610cm钢筋网，基底设2510cm钢筋网。2.2工程特点2.2.1设计标准高本刚构桥线路为山区铁路，为客运专线，要求轨道必须具备高平顺性、高可靠性和高稳定性。2.2.2立交工程本刚构桥总长117米，下穿龙洞路，铁路线与见龙洞路斜交。

5、2.2.3施工干扰大本刚构桥与见龙洞路构成立体交通体系，见龙洞路车流量大，施工干扰大。3.建设项目所在地区特征3.1地形、地貌及工程地质见龙洞路立交钢构桥，下穿见龙洞路，临近甘庄村。基岩为三叠系下统（T/1g1+2/）谷脚组灰岩、泥质灰岩。各层岩土特征分述如下：1、人工填土（Q/4ml/）：褐黄色，稍湿、中密，成分为碎石、块石、角砾、黏土、混凝土等，碎石约占50%70%，粒径520cm，黏土约占50%，块石含量约10%，块径2050cm，个别更大，余为黏土及混凝土，碎块石石质多为灰岩，骨架间充填黏土及角砾。主要为机场高速公路段路堤，段内线路左侧2080m范围内均有分布，一般厚08m不等，最厚可

6、达15m。2、红黏土（Q/4dl+el/）：褐黄、棕黄色，硬塑状，粘性一般，含5%20%灰岩质角砾，零星分布于段内斜坡表面，层薄一般02m，局部稍厚，局部具弱膨胀性。3、灰岩、泥质灰岩（T/1g1+2/）：灰白色夹灰黄、褐黄色。薄至厚层状构造，隐晶质结构，岩质坚硬性脆，节理裂隙较发育，裂隙面呈铁锈色，岩芯较破碎，多呈碎块状、角砾状及砂状，局部稍完整呈柱状、短柱状，一般岩芯溶蚀较轻，局部强烈。岩层风化作用较弱，局部呈强风化层。3.2水文地质 地表水主要为河水及雨季坡面流水，河水常年流水，雨季较发育。地下水以岩溶裂隙水和管道水为主，第四系土层薄，含有少量孔隙水。基岩岩溶强烈发育，岩溶贮水空间好，岩

7、溶地下水水量丰富，主要靠大气降水补给，但水位埋藏较深，埋深一般512m，斜坡上埋深较深，随地形变化起伏大。本段地震动峰值加速度为0.05g，地震动反应谱特征周期为0.35s。4.施工方案4.1总体施工顺序、主要阶段工期4.1.1总体施工顺序本段刚构桥工程总体施工顺序思路：甘庄隧道出口与刚构桥大里程同时开挖施工。1.施工分为五个阶段进行：第一阶段施工：DI3K31+005+053段桩基施工和DI3K31+077+122段扩大基础施工。第二阶段施工：DI3K31+005+053段承台施工和DI3K31+077+122段刚构桥墙身及顶板施工。第三阶段施工：将国道改移到DI3K31+077+122段刚

8、构桥顶板上，拆除G210钢便桥，施工DI3K31+053+077段扩大基础，同时施工DI3K31+005+053段刚构桥墙身及顶板。第四阶段施工：施工DI3K31+053+077段刚构桥墙身及顶板。第五阶段施工：回填刚构桥两侧基坑，完善路面附属工程及恢复G210国道。4.2临时工程和过渡工程本管段临时工程主要包括G210钢便桥、新建便道、施工便道，施工用电，架子队驻地及钢筋加工场等小型临时设施。4.2.1施工便道为了确保施工便道行车畅通，雨季能正常行车，施工便道统一设计统一标准，严格执行。便道设计标准为宽度6.5米，施工便道在使用过程中需要经常维护以便能正常使用，并且派专人养护便道。4.2.2

9、新建便道及G210国道过渡方案新建铁路贵阳枢纽白云至龙里北联络线210国道改造工程位于白云至龙里北联络线DI3K31+073附近，新建铁路以刚构桥形式下穿G210国道，为保证公路运输安全，铁路钢构桥施工工期间，新建施工便道进行过渡，便道全长103.201m。待铁路刚构桥施工完毕后，沿G210国道既有位置进行恢复，全长90m。G210国道主道等级按三级公路标准设计，路基宽度8.5m，路面设计荷载采用BZZ-100标准轴载,道路路面结构采用沥青混凝土路面,汽车荷载等级采用公路-II级。G210国道主道改造实施范围为GK0+000GK0+090,长度90m，便道范围为G1K0+000G1K0+103

10、.201，起终点均顺接原道路。为确保架梁通道及210国道正常行车，设置钢便桥一座，钢便桥桥长20+16m，钢便桥设置后，开始开挖铁路刚构桥部分土石方及架梁通道前的刚构结构施工。具体施工过渡方案：（1）在既有道路架设钢便桥；（2）施工本钢构桥大里程端3个节段；（3）待大里程端3个节段达到设计强度后，拆除钢便桥，将既有道路改移至已施工好的3个节段；（4）施工剩余节段钢构桥。（5）恢复原既有道路。4.3主要工程施工方案和技术措施4.3.1施工工艺流程刚构桥施工工艺流程图见下页图。4.3.2施工方法总体施工方法：桩基采用旋挖钻钻孔施工，承台、扩大基础、墙身、顶板各部位均采用定型模板，钢管脚手架满堂支撑

11、，罐车运输砼进行现场吊装或泵送入膜浇注，刚构桥墙身（顶板下100cm）一并浇筑、墙身上部和顶板钢筋砼一并浇筑的两次浇筑方式。4.3.3施工准备1、刚构桥开工之前，技术室根据设计图纸及相关资料认真核对刚构桥的细部结构尺寸、标高及地基承载力要求。2、刚构桥施工前，应在刚构桥四周设截水沟和临时排水沟，存料、加工场地按照规范化管理要求进行硬化处理。3、施工前，按设计要求和技术规范规划刚构桥的砼刚构主体模型、同时编制好施工组织计划与安排。4、施工用材料陆续进场，并进行检验，不合格的坚决不予进场。5、施工前先复核基准点，然后进行施工放样，定出开挖位置及中线桩并按要求施放护桩，以便施工过程中复测。6、开工之

12、前，由项目总工组织工程部、架子队技术室及施工队负责人开专题技术交底会，明确施工过程控制及有关技术规范要求，提高全体施工人员的质量、安全意识。7、由监理总监提交开工报告。浇筑承台、扩大基础混凝土浇筑侧墙钢筋加工绑扎检查验收桩基施工桩基检测承台钢筋加工绑扎隐蔽工程检查施工准备测量放线基坑开挖扩大基础绑扎钢筋隐蔽工程检查等强（P5MPa）侧墙及顶板模板安装隐蔽工程检查侧墙混凝土浇筑顶板混凝土浇筑等强(100%)拆 模防水处理附属施工顶板钢筋绑扎隐蔽工程检查刚构桥施工工艺流程图4.3.4测量放样施工前，首先确定出刚构桥中心及纵横轴线（见下图示）。根据纵、横轴线，计算出基础边线，再放出基坑的开挖范围。基

13、坑各定位点的标高及开挖过程中标高检查，用水准测量控制。4.3.5桩基及基坑施工方案4.3.5.1基坑开挖刚构桥基坑采用明挖法，机械开挖，辅以人工清底，机械开挖至距设计标高30cm时采用人工清底避免扰动地基。基坑底面平面尺寸应按基础换填尺寸大小每边加宽0.5米，基坑范围以外四周设排水沟和集水井，采用人工或水泵将基坑内的积水排出坑外，防止基坑遭水浸泡，影响基底承载力达不到设计要求。根据现场实际地质情况及开挖深度进行放坡开挖。基坑开挖设计坡比为1：0.5。4.3.5.2基底检验基底平面位置、尺寸大小和基底高程。基底地质情况和承载力是否与设计资料相符。基底处理和排水情况。基底高程容许误差符合下列规定（

14、见下表）基坑开挖及基础施工允许偏差及检验方法表序号基坑情况允许偏差(mm)检验方法1土（高程）50测量检查2石（高程）+50-200基坑开挖到位后，联系监理及设计单位进行地基承载力试验和地质情况核实，且满足设计要求后按下图示意开挖基坑。对特殊地质水文地段，结合现场情况，决定支护方案、开挖范围和防排水措施。4.3.5.3 桩基施工(1)施工工艺 桩基施工工艺流程图测量放线桩中心定位施工准备灌注桩基砼桩基检测清孔安放钢筋笼安装导管钻机就位、钻孔（2）施工方法平整场地：由于旋挖钻机回转半径大,钻杆高,自重大,钻机就位前对场地要清除杂物，换除软土并进行平整碾压的处理,保证场地地基有一定强度防止钻机沉陷

15、。测量放线：采用全站仪测放桩孔的中心位置，根据中心点位测轴线引出“十”字线测出四个控制护桩,以四个控制护桩为基准控制护筒的埋设位置和钻机的准确就位。护桩要做好保护工作，防止施工过程中扰动。埋设护筒护筒用厚度8mm的钢板制成，其内径比桩径大10cm，于每个锁口位置设置一个，长2m。用等径或稍大直径的钻头开孔，钻至要求深度后，用钻机的副卷扬机将护筒吊起放入孔内，根据“十”字护桩将护筒中心与桩中心调整到规范允许之内，并用适宜的粘土将护筒周围回填夯实。也可采用人工挖孔，起重机械配合埋设的方法。在护筒就位的过程中，应保持护筒顶面高出地面30cm为宜,以防孔口坍塌和地表水流入孔内。中心偏差通过“十”字护桩

16、进行控制，即下护筒的过程中，随时测量护桩到护筒边缘距离的变化，根据事先计算的结果进行随时调整，与中心偏差不得大于5cm，同时用水平尺调整护筒的竖直度满足验收标准要求。护筒埋设回填密实后，沿十字护桩进行挂线，在与护筒相交处作好标记，量测出十字交点（钻孔桩中心）至护筒标记点的距离，并认真填写护筒偏位记录。护筒埋设完毕后即可进行钻机对位。钻机自行行走到预钻孔位，调整好位置，使钻头中心与护筒挂“十”字线中心重合，调整垂直度，记录零位置，钻机对位结束。钻机就位、钻孔：螺旋钻机安放在指定位置，安放水平，防止倾斜；将钻杆抬至钻机旁，启动钻机，慢慢钻进，直至钻至设计有效深度，若钻进过程中发现溶洞，按照设计要求

17、安设钢护筒后继续钻进。清孔：在混凝土灌注前，要对桩孔进行清孔，使孔内泥浆全部排出，要求孔底沉渣厚度不大50mm。钢筋笼加工制作及下放钢筋笼：钢筋笼制作严格按照设计要求尺寸加工，主筋采用焊接箍筋采用绑扎，钢筋笼应提前加工，严格按照设计图纸进行制作，钢筋笼制作有关偏差为：主筋间距10mm；箍筋间距20mm；箍筋间距20mm；笼直径10mm；笼长50mm；钢筋笼主筋保护层厚采用同标号混凝土垫块来保证。桩内钢筋笼在待孔清洗后及时在孔内安装预先制作好的钢筋笼，根据孔深对提前加工好的钢筋笼进行调节，钢筋笼安装时用吊机吊放，与孔口对接，钢筋笼下放时应缓慢、平稳，保证钢筋笼下放垂直度。笼下到设计深度时井口采用

18、钢筋绑吊，钢筋笼下放时保持平稳，避免碰撞孔壁，禁止晃动和强行冲击下放钢筋笼。安装灌注导管：导管安装前，应作气密性试验（采用灌水检测）。导管采用法兰扣连接，接头处加设橡胶垫圈。将导管沿钢筋笼中心竖直下放，不抵触桩底。灌注桩基混凝土：将混凝土沿灌注钢管顶部漏斗缓慢倒入，并根据灌注方量缓慢提升灌注钢管，控制灌注速率，灌注过程应连续，桩基混凝土浇筑过程中，应仔细测量孔深，混凝土灌注高度及导管埋设长度，避免出现假桩断桩现象。（3）溶洞处理施工1、桩基溶洞处理办法本段钢构桥根据设计文件得知，桩基工程部分段落穿越溶洞，因此在钻孔施工中钻遇溶洞时，溶洞采用以下方式进行处理。（1）对穿溶洞桩基钻孔施工时，应采用

19、钢套筒进行护壁，确保成桩效果。钢套筒内径2.2m，壁厚12mm。（2）在溶洞发育地段钻孔，施工应缓慢钻进，反复冲砸，确保护壁质量，不可急于求进，防止下部岩溶层施工出现隐患。（3）溶洞处理采用抛填黏土、片石，小冲程冲砸等方法，形成泥石护壁，回填空洞，岩溶施工应做到提前预防，及时处理，根治彻底。4.3.6承台、扩大基础施工明挖扩大基础开挖前进行基坑定位放线，放线时要根据基础的大小、深度、边坡坡度、基坑土质、水文等决定，同时要估计到土质的变化，对有可能加深的基坑开挖尺寸要适当加大。应使刚构桥中心线、基础中心线在同一线上，将刚构身的十字线弹出，并按设计弹出刚构身沉降缝位置，缝宽3cm，绑扎钢筋，立承台

20、外模，模板采用2cm厚竹胶板，模板衔接处用宽胶带密封。在模板、钢筋施工完成后，应对模板和钢筋数量、尺寸、位置进行认真检查，特别是模板的垂直度、表面平整度及棱角线型的检查，保证模板竖直，表面平整及接缝严密、棱角分明。基础模板架立加固到位后向监理工程师报验，并浇筑混凝土。混凝土在拌和站集中拌制，混凝土罐车运输，混凝土溜槽入模或泵送入模，插入式振捣棒振捣，插入式振动棒捣固时，其移动间距不应超过振动棒作用半径的1.5倍，并注意与侧模保持50100mm的距离；插入下层砼50100mm；每一处振动完毕后应边振边徐徐提出振动棒；振动时振动棒避免碰撞模板、钢筋及其他预理件；对每一振动部位，必须振动到该部位砼停

21、止下沉，不再冒出气泡、表面呈现平坦、泛浆为止。砼初凝后，采用土工布覆盖洒水养生，养生时间不得小于7d。4.3.7刚构身边墙及顶板模板施工承台或扩大基础混凝土灌注完毕，达到一定强度，支立架设边墙模板及顶板内模。模板的安装顺序：先立两边墙内模至上倒角，然后立外边墙模板，最后搭支撑架铺顶部模板。顶板模板设置预拱度。模板安装详见下表要求：模板安装允许偏差和检验方法序号项 目允许偏差（mm）检验方法1轴线位置基础15尺量每边不少于2处板、墙52表面平整度52m靠尺和塞尺不少于3处3高程基础20测量板、墙5板、墙l/15004板、墙两模板内侧宽度+10 -5尺量不少于3处4.3.8满堂架模板设计及检算4.

22、3.8.1侧墙模板及架管受力检算1、立管稳定性检算现浇钢筋混凝土结构楼板，平面尺寸以12m17.5m为例（平面展开尺寸），墙厚1m（取最大值）。（立杆纵横间距为900900mm，横杆步距900，立杆483.5钢管容许荷载取30.0KN。fc205N/mm2）a. 模板支架的荷载：模板及连接件钢楞自重力 750N/m2;（方木+模板+顶托）钢管支架自重力 450N/m2;新浇混凝土重力 23500N/m2;（按照最大值1m厚度计算）钢筋自重力 543N/m2;（按照双层钢筋自重计算）施工荷载 8000N/m2;合计：F=（750+450+23500+543）1.2+80001.4=41491.6

23、N/m2b.483.5钢管容许荷载N计算：长细比=Li=120015.8=75.95查表得=0.744N= Af=0.744489205=74582N41491.6Nc.钢管立于内外楞十字交叉处，每一区格面积为0.90.9=0.81 m2每根立杆承受的荷载为0.81 m241491.6 N/m2=33608.2N。483.5钢管：A=4892，回转半径i=15.8d.钢管立杆的受压应力为：=NA=8957489 N/2=43 N/2长细比=Li=120015.8=75.95查附录表得=0.744=NA=33608.24890.744=92.376N/2f=205 N/2满足要求。2、侧墙模板墙

24、体模板采用钢模板拼装，模板竖向拼成，混凝土浇筑一次浇筑完成。泵送混凝土浇筑温度20，坍落度1214， 混凝土浇筑速度1.0m/h。rc=2400N/m3,混凝土初凝时间t0=4h。用插入式振动器振捣。为更好的固定侧墙方木，可在立杆适当位置加设短些的水平（483.5）钢管横杆。只要水平横杆（483.5钢管）间距900900受力满足要求即可。轴向受压取30KN。新浇筑混凝土作用于模板的最大侧压力，按照下列两式计算，并取较小值。F1=0.22 rct0121/2（式1）（其中1取1.2，2取1.15） F2= rcH（式2）F1=0.222441.21.151.01/2=29.15KN/m2F2=2

25、46.7=161KN/m2混凝土侧压力设计值q1=F11.2=34.98KN/m2有效压头高度 h=q124=1.46m泵送混凝土产生的水平荷载标准值取4KN/m2,振捣产生荷载取4KN/m2。荷载组合：Fmax= q1+80001.4=34.98+11.2=46.81KN/m2每根横向水平杆所受轴向压力为FHZ=46.81KN/m20.60.6=16.85KN30KN。满足要求。长细比=Li=90015.8=57（，由于水平钢管分部不均匀及考虑横杆脚手架径距，水平横杆计算长度按离墙距离900mm计算）查附录表得=0.829=NA=33608.24890.829=82.905 N/2f=205

26、 N/2满足要求。3、顶板模板检算（1）顶板立管稳定性检算顶板厚度为90cm、95cm、100cm三种情况，在此为便于计算按照最大垂直荷载计算，平面尺寸以1215.7m为例，厚1m,模板采用竹胶板，用碗扣式483.5钢管（间距900900）作顶部模板支架。（横杆步距900，立杆483.5钢管容许荷载取30KN）。a.模板支架的荷载：模板及连接件钢楞自重力 750N/m2;（工字钢+钢模板+顶托）钢管支架自重力 450N/m2;新浇混凝土重力 23500N/m2;（按照1m厚度计算）钢筋自重力 543N/m2;（按照双层钢筋自重计算）施工荷载 8000N/m2;合计：F=（750+450+235

27、00+543）1.2+80001.4=41491.6N/m2b.483.5钢管容许荷载N计算：长细比=Li=120015.8=75.95查表得=0.744N= Af=0.744489205=74582N41491.6Nc.钢管立于内外钢楞十字交叉处，每一区格面积为0.90.9=0.81 m2每根立杆承受的荷载为0.81 m2 41491.6N/m2=33608.2N。483.5钢管：A=4892，回转半径i=15.8d.钢管立杆的受压应力为：=NA=33608.2489 N/2=68.728N/2长细比=Li=120015.8=75.95查附录表得=0.744=NA=33608.24890.7

28、44=92.377N/2f=205 N/2满足要求。（2）顶板模板强度和挠度检算。 荷载：q1=41.626001000=24.97N/(用于承载力验算)；q2=（1.1+0.25+24）1.26001000=18.25 N/(用于挠度验算)。 抗弯强度Mmax=0.10q1L2=0.1024.976002=89.9104 Nmax=MmaxW=89.9104（13.02103）=69 N/m2f=205 N/m2挠度验算：wmax=0.677q2L4（100EI）=0.67718.256004（1002.0610558.87104）=0.61.5（可）（3）顶板模板内楞的强度和挠度验算，跨度

29、900-100=800。按照均布荷载简支梁验算：化为线均布荷载：q1=37.368001000=29.888N/(用于承载力验算)；q2=（0.75+0.25+20.8）1.28001000=20.928N/(用于挠度验算)。M=（q1L2）8=29.88860028=134.6104 Nmax=MmaxW=134.5104（25.08103）=132.38N/m2f=205 N/m2（可）挠度验算：wmax=（5q2L4）（384EI）=（520.9286004）（3842.0610512.191042）=0.7033（可）此计算按最大混凝土厚度1m取值，计算满足施工要求。4.3.8.2支架

30、及加固（一）模板支撑体系构造要求(1)纵向垂直剪刀撑布置垂直剪刀撑纵向均必须设置，每隔四排立杆设置一道垂直剪撑，垂直剪刀撑钢管与地面成45-60度角，搭接不小于1米，并不少于3个扣件；(2)水平剪刀撑布置水平剪刀撑按照其两端与中间每隔四排立杆从顶部开始向下每隔2步设置一道水平剪刀撑，每道剪刀撑宽度不小于4跨，且不小于6m。(3)连柱（墙）件要求每步与柱（墙）可靠连接。(4)立杆每根立杆底部可设置木垫板，木垫板宽200mm，厚50mm。如果板下地面不平，可以在立杆位置采用加木屑的方式顶紧，相邻立杆的对接扣件不得在同一高度内。下端第一根立杆交错用不同高度的两种立杆相互错开接头。(5)顶板纵、横向水

31、平杆与墙板可靠连接，使整个支撑形成一个整体，以保证侧向稳定。纵、横向水平杆：纵、横向水平杆要求设置在立杆内侧，长度不宜小于三跨，接长宜采用对接。对接扣件应交错布置，两根相邻横向水平杆的接头不宜设置在同步或同跨内，不同步或不同跨两个相邻接头在水平方向错开的距离不应小于500mm各接头中心至最近主节点的距离不宜大于步距的13。(6)连柱（墙）件的布置及固定要求为了便于施工，本工程采用刚性连柱（墙）件水平方向沿每根刚构柱设置，高度方向每步设置。在安装立杆时，应尽选择靠近刚构的位置，以满足规范中连柱（墙）件“宜靠近主节点设置，偏离主节点的距离不应大于300mm”的要求。(7)纵向剪刀撑与水平剪刀的设置

32、要求剪刀撑斜杆的接长宜采用搭接。搭接长度不小于1m，等间距设置3个旋转扣件固定。剪刀撑斜杆应用旋转扣件固定在与之相交的横向水平杆的伸出端或立杆上，旋转扣件中心线至节点的距离不宜大于150mm。(8)扣件螺栓拧紧扭力矩应不小于40N.m，且不大于6540N.m。主节点处固定横向水平杆、纵向水平杆、剪刀撑等用的直角扣件、旋转扣件中心的相互距离不应大于150mm。各杆件端头伸出扣件盖板边缘的长度不应小于100mm。对接扣件开口应朝上或朝内。(9)扫地杆必须纵横双向设置，严格控制扫地杆的离地高度，扫地杆距基础面高度应不大于200mm，增强架体的稳定性。（二）支架布设注意事项a.当立杆基底间的高差大于6

33、0cm时，则可用立杆错节来调整。b.立杆的接长缝应错开，即第一层立杆应用长2.4m和3.0m的立杆错开布置，往上则均采用3.0m的立杆，至顶层再用1.5m和0.9m两种长度的顶杆找平。 c.立杆的垂直度应严格加以控制：架子按1/200控制，且全高的垂直偏差应不大于10cm。 d.在无荷载情况下逐个检查立杆底座有否松动或空浮情况，并及时旋紧可调座和小钢板调整垫实。 e.剪刀撑的大小应与架子的尺寸相适应。一般情况下剪刀撑应尽量与脚手架的节点相连，但亦可以错节布置。 f.斜撑杆的布置密度， 为整架面积的1/21/4，斜撑杆必须对称布置，且应分布均匀。斜撑杆对于加强脚手架的整体刚度和承载能力的关系很大

34、，应按规定要求设置，不应随意拆除。（3）支架搭设安全注意事项：a、支架上安装警示彩灯管条，夜间及多雾时打开。距离支架前后50m处于路边架设行车减速标识牌，以防车辆撞到支架。b、支架施工区域外围设置隔离护栏，可采用塑料网围住，外围开阔处设置安全警戒标志牌，严禁非施工人员进入施工现场。c、架子工必须有上岗操作证，搭架过程严格按支架安装安全技术规范要求施工。d、支架在浇筑砼前后过程中，应进行安全检查、监控。（4）支架预压预压目的：检验支架的强度及稳定性，消除整个支架的塑性变形，测量出支架的弹性变形。预压材料：用袋装A、B组料对支架进行预压，预压荷载为顶板自重的120%。预压范围：整桥全宽范围。支架拼

35、装时按设计纵距及横距布置立杆,支架顶利用顶托调平,铺设横向方木和纵向木板,拼装组合钢模板。 预压方法：分级预压，按照总承重的10%，30%，80%.逐渐加压的方式进行预压。并分级观测及回执变形曲线图。 预压观测：在每一节段在每一段的中心、横向左右侧布3个点进行观测，在预压前对底模的标高观测一次，将预压荷载卸载后再对底模标高观测一次，从以上的观测资料中计算出支架的弹性变形及地基的下沉。预压过程中进行精确的测量，可测出混凝土顶板荷载作用下支架将产生的弹性变形值，将此弹性变形值与施工控制中提出的因其它因素需要设置的预拱度叠加，算出施工时应当采用的预拱度，按算出的预拱度调整底模标高。同时要注意在支架外

36、侧2米处设置临时防护设施，预压完成移除土袋，拆除模板，重新调整立杆高度。框身外采用钢管及方木加固，为确保框身的几何尺寸，边墙内外模板再采用12钢筋拉杆及支撑方木加固方法。框身内所有外露面模板采用竹胶板，与混凝土相接触的模板表面刷涂脱模剂。边墙模板用拉杆固定，伸出混凝土外露表面的拉杆加焊止水环，拆模时将拉杆拆除。模板接缝采用双面胶贴严实，保证接缝处严密不漏浆，安装完毕后及时检查其几何尺寸是否符合设计要求。模板及支架应具有足够的强度、刚度和稳定性。其必须安置于符合设计的可靠基座上，并有足够的支承面积和防、排水措施。模板及支架与脚手架之间不得相互连接。4.3.9刚构身混凝土施工每个刚构身分两次浇筑成

37、型，混凝土采用自动计量集中拌和站拌和，罐车运输，采用吊车吊装或泵送入模。浇筑前对支架、模板、钢筋、钢筋保护层和预埋件进行检查，并将模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净。模板的缝隙填塞严密，内面涂刷脱模剂。沉降缝的设置，应在刚构身浇筑混凝土之前，沉降缝应严格按照设计要求安装防水涂料浸木板，不得有偏斜。浇筑时检查混凝土的均匀性和坍落度。混凝土分层浇筑厚度不超过30cm，并用插入式振动器振捣密实。振动器移动间距不超过其作用半径的1.5倍与模板保持510cm的间距，插入下层5cm左右，并防止碰撞模板钢筋及预埋件。砼坍落度现场严格控制，砼自由倾落高度超过2m时，必须用溜槽灌注，溜槽出口距砼表面1.5

38、m左右，防止砼离析。砼的捣固：砼的捣固是保证质量的关键工序，必须严密组织，规范操作。一是必须固定人员，责任到人，分片承包。二是捣固要适当，既要防止振捣不足，也要防止振捣过度，以砼不再下沉、表面开始泛浆、不出现气泡为度。混凝土的浇筑连续进行，如因故必须间断时，其间断时间小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间，并经试验确定，若超过允许间断时间，须采取保证质量措施或按施工缝处理。大体积砼施工中要注意内外温差及砼核心温度最大值的控制。浇筑混凝土时，应经常检查模板、钢筋、沉降观测点及预埋部件的位置和保护层的尺寸，确保其位置正确不变形。在混凝土浇筑过程中，随时观察注意模板、支架等支撑情况，设专人检查，如有

39、变形、移位立即校正并加固。砼浇筑必须坚持动态质量控制和“三方值班制”（工程项目领导、技术和试验人员），人、机、料、工每一个环节应具备条件，不得盲目施工。外加剂：所使用的外加剂使用前必须经过试验室复试合格后，报监理批准使用，使用外加剂时须采用计量装置。原材料：同一刚构用同一厂同标号的水泥，砂石料也必须来自同一料场，同一材质。结构外形尺寸见下表要求：结构外形尺寸允许偏差和检验方法序号项 目允许偏差（mm）检验方法1轴线位置基础20每边尺量不少于2处梁、柱、板、墙102表面平整度82m靠尺和塞尺测量不少于3处3高程基础30测量不少于2处梁、柱、板、墙104垂直度1/1000吊线尺量5截面尺寸+20

40、0尺量不少于3处6预埋件中心位置5尺量4.3.10沉降缝及施工缝施工一般框构桥沉降缝及施工缝（增加沉降缝和施工缝的设计要求内容）沉降缝的施工，按设计施工图位置施作，做到两端竖直、平整，上下贯通形成闭合环，沉降缝的填塞符合设计及规范要求。要做到使缝两边的构造物能自由沉降，又能严密防止水分渗漏，故沉降缝必须贯穿整个断面（包括基础）。施工缝接缝处应加强设置分布钢筋，施工接缝以上1.0m，以下0.5m范围内应加强双筋。沉降缝与施工缝中的橡胶止水带在混凝土浇筑过程中应埋进混凝土中。在浇筑混凝土以前要先使其在界面部位保持平展，接头部分粘接紧固，再以适当的力充分浇捣、震荡混凝土定位止水带，使其与混凝土良好结

41、合，以免影响止水效果。4.3.11混凝土养生砼浇筑完成后，应尽早对砼进行养生，养生期应至少保持14天或监理工程师指示的天数。养生包括对未拆模的模板进行洒水和在砼表面覆盖麻袋或塑料薄膜等能保持湿润的吸水材料并直接向结构物洒水养护。混凝土养护期间，应重点加强混凝土的湿度和温度控制，尽量减少表面混凝土的暴露时间，及时对混凝土暴露面进行紧密覆盖（可采用蓬布、塑料布等进行覆盖），防止表面水分蒸发。暴露面保护层混凝土初凝前，应卷起覆盖物，用抹子搓压表面至少二遍，使之平整后再次覆盖，此时应注意覆盖物不要直接接触混凝土表面，直至混凝土终凝为止。混凝土带模养护期间，应采取带模包裹、覆盖塑料布、草垫等措施进行保温

42、、保湿养护，保证模板接缝处不致失水干燥。混凝土去除表面覆盖物或拆模后，应对混凝土采用蓄水、浇水或覆盖洒水等措施进行潮湿养护，也可在混凝土表面处于潮湿状态时，迅速采用麻布、草帘等材料将暴露面混凝土覆盖或包裹，再用塑料布或帆布等将麻布、草帘等保湿材料包覆。包覆期间，包覆物应完好无损，彼此搭接完整，内表面应具有凝结水珠。养护时间不得少于14天，有条件地段应尽量延长混凝土的包覆保湿养护时间。砼浇筑完毕后进行洒水保湿养护。4.3.12混凝土拆模钢筋混凝土结构的模板支架， 在混凝土能够承受其自身重力及其他叠加荷载时方可拆除，在混凝土强度符合设计强度标准值的75%的要求后，方可拆除。顶板底模的拆除应在其混凝

43、土强度达到设计强度的100%以后进行。模板拆除按设计的顺序进行，拆模顺序为先外模后内模依次拆模，先侧模后顶模。4.4桩基钢筋笼加工4.4.1 桩基钢筋笼4.4.1.1钢筋骨架在钢筋加工场地分段制作，在运至现场后用吊车吊入孔内，并在孔口进行接长焊接。现场焊接采用单面搭接焊或单面帮条焊，焊缝长度应大于10d，焊缝高度h0.3d，焊缝宽度b0.7d，每节钢筋笼接头钢筋应错开，在接头长度段内受力钢筋焊接接头面积小于总面积的50%。在焊接时应特别注意，电流不应太大，严禁出现因接触不良而烧伤主筋。4.4.1.2钢筋骨架用吊车起吊，第一节放入孔内，在钢筋笼内穿入型钢，将钢筋笼临时悬挂在护筒上方，支承点在护筒

44、口外侧的支墩上。再起吊另一节，对正位置焊接后逐段放入孔内至设计标高，必须保证两节钢筋笼中心线重合，可采用两个垂直方向观测上节钢筋笼的垂直方向。钢筋骨架在下放时应注意防止碰撞孔壁，如放入困难，应查明原因，不得强行下放。下放至末段钢筋笼时要对钢筋笼定位，在末段钢筋笼最上端设四根定位筋，根据钻孔桩设计高程与地面高程计算确定固定钢筋的长度，将固定钢筋焊接在井口支撑型钢上，型钢两端支撑在钢护筒外的枕木支墩上，以保证钢筋笼的标高满足设计要求。平面位置固定时，在顶部箍筋上拉设“十”字交叉线绳交出钢筋笼的中心，将钢筋笼下放至设计标高后，根据桩孔中心的护桩拉设“十”字交叉线绳交出桩位中心，悬吊垂球调整钢筋笼的位

45、置和桩位中心重合，并将定位吊筋点悬挂于横担在孔口的两根工字钢上并与工字钢进行焊接，防止灌注混凝土的过程中定位吊筋碰撞变位。4.4.1.3钢筋笼在运输和安装时，为保证骨架起吊时不变形，设骨架内部加设支撑，加强其刚度，必要时加设钢脚手杆件再进行加强，并在笼中加劲箍筋处加设“”形钢筋撑，支撑钢筋在钢筋笼安放在孔内过程中拆除，以便重复使用。起吊点应设在加强箍筋上且位于钢筋笼顶部的三分之一处，起吊过程应缓慢进行。为加强其刚度，用两点吊。第一吊点设在骨架的下部，第二点设在骨架长度的中点到上三分点之间。对于长骨架，起吊前应在骨架内部临时绑扎两根木杆以加强其刚度。起吊时，先提第一点，使骨架稍提起，再与第二吊同时起吊。待骨架离开地面后，第一吊点停吊，继续提升第二吊点。随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。解除第一吊点，检查骨架是否顺直。如有弯曲应整直。当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。然后，由下而上地逐个解去绑扎木杆的绑扎点及钢筋支撑。当骨架下降到第二吊点