埋地钢制工业管道施工工艺作业指导书.doc

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1、埋地钢制工业管道施工工艺作业指导书1 范围本标准适用设计压力不大于1.6Mpa的埋地钢制工业管道施工。2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款，凡是注日期的引用文件，其随后的修改单(不含勘误的内容)或修订版均不适用于标准，然而，鼓励根据本部分达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。GB 5018493 工业金属管道质量检验评定标准 GB 502352010 工业金属管道工程施工及验收规范 GB50683-2011 现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规范 SH/T3517-2001 石油化工钢制管道工程施工工

2、艺技术规程3 施工准备3.1 材料检验3.1.1 施工中所用的管材、管件必须有制造厂的产品质量合格证明书。3.1.2 管材外观检查应符合下列要求：A.1.1.1.1 3.1.2.1 表面无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷。A.1.1.1.2 3.1.2.2 锈蚀或凹陷不应超过壁厚的负偏差。A.1.1.1.3 3.1.2.3 有产品标识。A.1.1.1.4 3.1.2.4 钢管(外径及壁厚允许)偏差应符合钢管制造标准要求。3.1.3 管件质量符合下列要求A.1.1.1.5 3.1.3.1 管件不得有裂纹、疤痕、过烧及其它有损强度和外观的缺陷，内表面应光滑、无氧化皮；锻制管件应无影响强度的麻点、

3、结疤、缺肩、重皮等缺陷。A.1.1.1.6 3.1.3.2 弯头、异径管、三通和管帽等其外径、壁厚、椭圆度等尺寸偏差应符合其制造允许值。A.1.1.1.7 3.1.3.3 法兰和盲板的密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽。A.1.1.1.8 3.1.3.4 橡胶、石棉橡胶等非金属垫片，质地应柔韧，厚薄均匀，元老化变质分层现象，表面不应有折损、皱纹等缺陷。3.1.4 阀门检验：按阀门试验、检验工艺执行。3.2 主要机、工具电焊机、砂轮机、气焊切割机、坡口机、等离子切割机、导链、无齿银、弯管机、磨光机、挖土机、铁锹、镐头、夯砸机、钢丝绳、水平仪、经纬仪、卷尺、钢板尺、弯尺、水平尺。3.3 作业条

4、件3.3.1 水、电、临时道路、运输、吊装准备到位；现场达到“三通一平”的作业条件。3.3.2 埋地管所用的管材、管件等材料到货、并已检验、复验达到规范、标准要求，满足施工需要。3.3.3 施工设备、机具已经到齐并能正常运转。4 施工工艺4.1 施工程序：施工程序见图1。4.2 一般要求4.2.1 埋地管道直线段较多、管件较少，故采用现场预制的施工方法。4.2.2 弄清现场埋地管线附近的基础及地面设备的安装情况，确定埋地管分段尺寸和安装焊口的位置，并在图纸上注明。4.2.3 管段预制分段应考虑到尽量减少安装口的数量，应考虑到吊装下管的方便；应兼顾安装焊口的施焊条件，即无影响施焊作业的障碍物。4

5、.3 现场测量、放线以及管沟的开挖图1 工艺流程图施工准备施工准备材料、阀门配件的检查复验定桩板、放线及管沟开挖沟底处理、复测标高管道预制焊接检验管道防腐下管组对、焊接及焊缝检验、部分复填土管道试压焊接防腐及隐蔽前检查回填4.3.1 管沟开挖前，测量人员应核对提供的基准坐标位置和水准点标高，其精确度不应低于四等。4.3.2 按图用经纬仪引出管道水平弯曲处的各坐标点。并栽好坐标桩；再用水平仪在管道变坡点上找出水平标高点。在坐标桩和水平桩处设置龙门板见图2(一般适用于人工挖土)，龙门板应水平架设，并注意防止被碰撞或损坏。4.3.3 按管沟的中心与上口宽度，在每一龙门板钉上三个圆钉，用于拉线及放线；

6、并在板上标出挖沟的深度，用于复查沟的深度与标高。根据龙门板的拉线，用灰标出挖土线。4.3.4 管沟开挖前，应取得有关的动土证；若地下电缆、管道等情况不明，应采取可靠的安全措施。4.3.5 开挖管沟时，应有防止附近已有建筑物、构筑物、道路、管线等发生下沉和变形的措施。管沟中心（圆钉）管沟边线（圆钉）图2 龙门板的设置4.3.6 当地下水位较高或雨季开挖时，应有降低地下水位或排除积水的措施，沟内不应长时间积水。4.3.7 根据现场土质条件，沟壁必须有合理的坡度，以确保施工时的安全。无支撑措施时其坡度应符合表1的规定。表1 无支撑沟壁坡度土壤名称人工挖土(深、m)机械挖土36机械在沟底机械在沟边填土

7、、砂类土、砂1：0.751：1.101：0.751：1.00粘质砂土、亚砂土1：0.671：1.001：0.501：0.75砂质粘土、亚粘土、含砾石、卵石土1：0.501：0.751：0.331：0.75粘土1：0.331：0.501：0.251：0.67白恶土、泥灰岩1：0.251：0.471：0.251：0.67分裂的岩石、干黄土1：0.201：0.331：0.101：0.33坚硬的岩石1：0.001：0.10注：1如人工挖土能随时运离，不抛置沟边的，可采用表中机械在沟底挖土的坡度。2砂类土不包括细砂与粉砂，干黄土不包括类黄土。3使用多斗挖土机可不执行本表规定。4.3.8 在无地下水的天然

8、湿土中挖沟，其深度未超过表2规定时，可不设边坡和支撑。表2 不设边坡管沟的允许深度土质类别深度(m)填实的沙土或砾石土1亚沙土或亚粘土1.25粘土1.5特别密实的土24.3.9 无支撑管沟的开挖宽度不应小于表3的规定。表3 无支撑管沟沟底宽度公称直径(mm)沟底宽度(m)公称直径(mm)沟底宽度(m)50800.6700-8001.6100- 2000.790010001.82503500.8110012002.004004501.00130014002.205006001.304.3.10 设有支撑的管沟，沟底宽度可根据其沟深技表3的要求进行加宽；加宽量应符合下列表4要求。表4 无支撑沟底加

9、宽量(m)沟深23456沟底加宽0.100.200.350.500.654.3.11 沟的深度不超过5m时，允许采用直立沟壁但应按表5的要求架设支撑。4.3.12管道施工时需要下沟操作的地方，主要是埋地管的安装焊口位置的工作坑，坑的大小以便于操作为准。表5 直立沟壁的支撑要求土质情况沟深m支撑方式天然湿度的粘土类土，地下水很少3不连续支撑3.5连续支撑松散、湿度很大的土任意连续支撑松散、湿度很大的土，地下水很 多，有带走土粒的危险任意无降低水位措施，需用板桩支撑4.3.13 为了保持沟底土壤的天然结构，人工挖土应预留50100mm原土层；机械挖土应预留200250mm原土层，铺管前用人工清理至

10、设计标高。如发现局部超挖时，应清除浮土、杂物，并用相同的土壤填补，夯实至天然密度。4.3.14 管沟的地基为岩石、半岩石且设计末做规定时，管道基础应铺设100mm的砂垫层。管道砂基础，应采用不含有草根等杂物的砂，并洒水夯实。4.3.15 挖沟完成时，应进行沟底夯实找平；沟底标高、水平度和坡度应符合设计要求，并做好记录。4.4 管道预制4.4.1 下料A.1.1.1.9 4.4.1.1管道下料应按施工图及现场实测的尺寸进行下料。公称直径小于或等于4的钢管采用无齿据方法切割。公称直径大于4的钢管采用机械、等离子切割机或氧-乙炔焰切割除。A.1.1.1.10 管子的切口质量应符合下列规定：4.4.1

11、.2 切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化铁、铁屑等。切口端倾斜偏差A(图3)不应大于管子外径的1，且不超过2mm。4.4.2 坡口加工A.1.1.1.11 4.4.2.1 管子、管件的坡口形式和尺寸应符合设计文件或有关规范要求。A.1.1.1.12 4.4.2.2 管道坡口采用机械或氧一乙炔焰等方法加工，其质量必须符合下列规定：A.1.1.1.13 4.4.2.3 坡口斜面及钝边端面的不平度应不大于O5mm，坡口尺寸和角度应符合要求。必须清理表面的氧化皮、熔渣、铁屑等杂物。图3管子切口端面倾斜偏差4.4.3 管道组对A.1.1.1.14 4.4.3.1 管道组对前，应检

12、查管段、管件的材质、规格、型号符合设计要求。A.1.1.1.15 4.4.3.2 管道组对前应清除管段、管件内的油污、泥土、铁屑等杂物。A.1.1.1.16 4.4.4.3 不等厚的管道组成件组对时，当内壁错边量超过规定时，应按规范要求进行修整。A.1.1.1.17 4.4.4.4 当管子有坡度要求时，支管的坡度应为正偏差；垂直管段与水平管段承插组对时，水平管段也按水流方向留有坡度见图4。坡度要求坡度要求图4施工坡度示意4.4.4 管道焊接管道焊接见工艺管道焊接施工工作程序4.5 预制管道防腐管段预制完毕后，各管段应技设计要求或埋地管线防腐施工工艺进行防腐处理，末试压的焊口不得防腐。4.6 管

13、道安装4.6.1 管道安装前应检查：A.1.1.1.18 4.6.1.1 管沟的宽度、水平度、坡度深度符合设计要求，管道基础处理完毕，验收合格。A.1.1.1.19 4.6.1.2 管子、管件及阀门等已按设计要求核对无误，内部清理干净，无杂物。A.1.1.1.20 4.6.1.3 与管道连接的设备找正合格、固定完毕。4.6.2 下管A.1.1.1.21 4.6.2.1 预制管段在吊运或下沟时应采取防护措施，防止损坏防腐层。A.1.1.1.22 4.6.2.2 对于公称直径较小的管段(DN100mm)，用绳子将预制管段绑好，抬至沟边，用绳子慢放到沟底；对于公称直径较大的管段(DN100mm)，采

14、用吊车或其它吊装工具吊入沟底，吊装时应注意管子的钢度与强度，选择合适的吊装位置，防止管子产生永久性的变形。严禁将管子直接推滚入沟中。A.1.1.1.23 4.6.2.3稳管时，管子中心必须对准设计中心线，稳好管子应检查其坐标、标高和坡度，管底应与管基础紧密接触。4.6.3 管道组对与安装A.1.1.1.24 4.6.3.1 管段组对时，应垫置牢固，避免在焊接过程中产生变形。A.1.1.1.25 4.6.3.2 管道连接不得强力对口、加偏垫或多层垫等方法来消除接口端的间隙、偏差、错口或不同心等缺陷。A.1.1.1.26 4.6.3.3 对于公称直径DN100mm的管子可直接组对；对于公称直径DN

15、100mm可采用专用卡具组对(见图5)。管道组对时应检查对口处管子的平直度。A.1.1.1.27 4.6.3.4 对于较大的管子组对时应在沟边设置龙门架或三脚架，使用导链配合组对。A.1.1.1.28 4.6.3.5 管道铺设有间断时，应将管口封闭。A.1.1.1.29 4.6.3.6 管道穿墙或穿基础时，应设预留孔或预埋套管内不应有焊口，管道与预留子L或预埋套管的空隙的填塞应按设计要求进行，如设计无要求时可用阻燃材料填塞。A.1.1.1.30 4.6.3.7 埋地管道安装时，如遇到地下水或积水，应采取排水措施，不得在水中作业。 4.6.4 焊接及质量要求见工业管道焊接施工工作程序4.6.5

16、管道的法兰、螺栓、垫片及阀门的安装见中低压工业管道安装工艺4.7 管道的试压、吹扫按工业管道试压、吹扫工艺进行。4.8 最终防腐埋地管道试压合格后应按设计要求对焊缝和末防腐的管件进行最终防腐，并及时办理隐蔽工程验收，由有关人员在“隐蔽工程记录”上签字。单头螺栓螺母双头螺母图5管道卡具组对图4.9 管沟回填4.9.1 管沟回填前，应达到下列要求：A.1.1.1.31 4.9.1.1 管线的转折点、起止点、进室点的坐标和管顶标高已核验；A.1.1.1.32 4.9.1.2 管道已经试压合格；A.1.1.1.33 4.9.1.3 管道已防腐完；A.1.1.1.34 4.9.1.4 隐蔽工程验收完毕；

17、A.1.1.1.35 4.9.1.5 拆除管沟内的支撑，但如拆除管沟支撑后不能保证施工安全时，可直接回填；A.1.1.1.36 4.9.1.6 管沟内积水全部排尽；A.1.1.1.37 4.9.1.7 管道在管沟内不得悬空。4.9.2 回填工作应符合下列要求：A.1.1.1.38 4.9.2.1 回填、夯实管道两侧时，应同步对称，防止管道侧向受挤发生侧位移。A.1.1.1.39 4.9.2.2 管顶300mm以内必须人工回填，其余的部分可用机械回填；A.1.1.1.40 4.9.2.3 回填与夯实应分层进行，用机械夯实时，每层铺厚不应大于300mm；用人工夯实时，不应大于200mm；夯实后的土

18、壤容重应不低于原土的90；A.1.1.1.41 4.9.2.4 回填土的湿度不够时，应分层洒水。A.1.1.1.42 4.9.2.5 不得使用工业垃圾、冻土或含量直径大于100mm的石块及砖瓦的土壤回填。4.9.2.6 同一管沟有数根管道时，应自下而上依次分层安装；在同层管道中，宜先安装大管后安装小管。4.9.2.7 埋地管道回填完毕后，经有关部门检查、检验合格后，应及时办理管道工程的“隐蔽工程记录”。5 质量标准5.1 管道组装时，应检查总体尺寸与局部尺寸，其偏差符合下列要求(图6)：bNLcbNLc图6 管道预组装允许偏差5.1.1 每个方向总长度L偏差为5mm；5.1.2 间距N偏差为3

19、mm；5.1.3 角度偏差为3mm/m，管段最大偏差b为10mm；5.1.4 支管与主管的横向偏差c为1.5mm。5.2 管道安装允许偏差应符合表6的规定。表6管道安装允许偏差(mm)项目允许偏差坐标埋地60标高埋地25水平管道平直度DN1002L，最大50DN1003L，最大80立管铅垂度5L，最大30成排管道间距15交叉管的外壁或绝热层间距20注：L管子的有效长度 DN管子的公称直径6 成品保护6.1 埋地管预制完毕后，应清理关内的杂物并塑料布包扎或采用点焊盲板等方法保护，防止杂物进入管内。6.2 对于己防腐的管子吊装时，应使用加套胶塑套管或尼纶索，以保护防腐层不受损伤或破坏。6.3 埋地管施工完毕后未经夯实或管顶铺土厚度小于700mm时，机械设备不得在管道上方通行。7 施工注意事项7.1 雨季施工应有防雨防水措施，严防塌方、进土及淹管、浮管情况的发生。7.2 无垫层的埋地管，管底必须支承在用松土填满并夯实的沟底上。不得用道木、木板、砖瓦、石块、砾石块或工业垃圾等填垫。7.3 距管沟边500mm范围内，不得堆置材料和弃土，弃土堆高度不宜超过1.5mm。7.4 土堆上面不得堆放材料，防止管子滑下伤人。7.5 进行下管作业时，沟底不得站人以防伤人。7.6 夜间施工场地应根据需要设照明设施，危险地段必须有明显的标志和防护措施。